JPS5873497A - 船体外板の防汚方法 - Google Patents
船体外板の防汚方法Info
- Publication number
- JPS5873497A JPS5873497A JP17131281A JP17131281A JPS5873497A JP S5873497 A JPS5873497 A JP S5873497A JP 17131281 A JP17131281 A JP 17131281A JP 17131281 A JP17131281 A JP 17131281A JP S5873497 A JPS5873497 A JP S5873497A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paint
- antifouling
- hull
- dissolution
- areas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
- B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING
- B63B59/00—Hull protection specially adapted for vessels; Cleaning devices specially adapted for vessels
- B63B59/04—Preventing hull fouling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Ocean & Marine Engineering (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、船舶の航行時に船体外板の股木部分に海中
生物が付着することを防止するための、船体外板の防汚
方法に関するものである。
生物が付着することを防止するための、船体外板の防汚
方法に関するものである。
船舶の航行中に船底に海生や海草等の海中生物が付着す
ると、この付着物によって摩擦抵抗が生じ航行速度の低
下や燃料消費社の増大を来す。そこで、従来から船体外
板の股木部分における海中生物付着防止技術が数多く研
究されており、最も実用的な手段として、塗膜中に海水
生物付着防止（以下防汚という）のための毒物即ち防汚
剤を配合した防汚塗料を、船体外板の股木部分に塗装す
る方法が一般に行なわれている。
ると、この付着物によって摩擦抵抗が生じ航行速度の低
下や燃料消費社の増大を来す。そこで、従来から船体外
板の股木部分における海中生物付着防止技術が数多く研
究されており、最も実用的な手段として、塗膜中に海水
生物付着防止（以下防汚という）のための毒物即ち防汚
剤を配合した防汚塗料を、船体外板の股木部分に塗装す
る方法が一般に行なわれている。
従来の防汚塗料は、塗膜中に配合された防汚剤が海水中
に溶出することにより防汚効果を発揮するものである。
に溶出することにより防汚効果を発揮するものである。
このため、従来の防汚塗料は、防汚剤が溶出した後・の
塗膜中にスケルトンが残留する結果、これが海水との摩
擦抵抗増大につながると共に、残留塗膜より防汚剤の溶
出速度が押えられ、長期間にわたる防汚効果が得られな
い問題があった。
塗膜中にスケルトンが残留する結果、これが海水との摩
擦抵抗増大につながると共に、残留塗膜より防汚剤の溶
出速度が押えられ、長期間にわたる防汚効果が得られな
い問題があった。
このため、長期間にわたり防汚効果が持続される防汚塗
料が要求されており、最近では、海水との接触面での摩
擦抵抗が増大することなく防汚効果が得られるセルフ・
ポリシング型塗料と、その効果を長期間持続し得る手段
の研究開発が進めら・れている。
料が要求されており、最近では、海水との接触面での摩
擦抵抗が増大することなく防汚効果が得られるセルフ・
ポリシング型塗料と、その効果を長期間持続し得る手段
の研究開発が進めら・れている。
次ニ、セルフ・ポリシング型塗料として代表的なトリブ
チル錫メ千−ルメタアクリルフーポリマー型の防汚塗料
を例として説明する。この防汚塗料が船体外板の股木部
分に塗装された船舶は、その航行中に、流速によって塗
膜の表面層が次第に溶解し、表面層は滑らかな防汚層を
形成しながら消耗してゆく。従って、従来の防汚塗料の
ように、スケルトンが無数に残存することなく、海水と
の接触面における摩擦抵抗の増大が伴わないから、燃料
消装置は増加せず、運航経費の低減を図ることができ、
この防汚塗料を所定の厚さで塗装することにより、長期
間にわたる防汚効果が得られる。
チル錫メ千−ルメタアクリルフーポリマー型の防汚塗料
を例として説明する。この防汚塗料が船体外板の股木部
分に塗装された船舶は、その航行中に、流速によって塗
膜の表面層が次第に溶解し、表面層は滑らかな防汚層を
形成しながら消耗してゆく。従って、従来の防汚塗料の
ように、スケルトンが無数に残存することなく、海水と
の接触面における摩擦抵抗の増大が伴わないから、燃料
消装置は増加せず、運航経費の低減を図ることができ、
この防汚塗料を所定の厚さで塗装することにより、長期
間にわたる防汚効果が得られる。
しかるに、上述したセルフ・ポリシング型塗料の塗装さ
れた船舶は、航行中にその塗膜の溶解する割合が、船体
外板の没水部分全部にわたり一様ではない。即ち、船底
平坦部分および船側平行部分と、これ以外の曲り部分即
ち船首、船尾部とで、前記塗膜の溶解割合が異なり、船
首、船尾部の曲り部分の方が塗膜の溶解消耗が早い。
れた船舶は、航行中にその塗膜の溶解する割合が、船体
外板の没水部分全部にわたり一様ではない。即ち、船底
平坦部分および船側平行部分と、これ以外の曲り部分即
ち船首、船尾部とで、前記塗膜の溶解割合が異なり、船
首、船尾部の曲り部分の方が塗膜の溶解消耗が早い。
このため、セルフ・ポリシング型塗料の塗装ヲ行なう場
合は、上述した塗膜の溶解消耗の早い部分を標準として
塗膜厚を設定し、例えば、船体の股木部分全体に、１０
μ／月の溶解度のものを、１′００μの厚さで３回即ち
３００μ厚の塗装を行なっていた。従って、所定期間（
一般に１年〜１年６ケ月）毎の入渠時に、残存塗膜の状
態を調べると、船体の船底平坦部分および船側平行部分
には、必要以上に塗膜か残存しており、極めて不経済で
あった。この対策として、上述した塗膜の溶解度が異な
る部分別°に、塗膜厚を変えて塗装することが考えられ
るが、塗装工数の面から問題があった。
合は、上述した塗膜の溶解消耗の早い部分を標準として
塗膜厚を設定し、例えば、船体の股木部分全体に、１０
μ／月の溶解度のものを、１′００μの厚さで３回即ち
３００μ厚の塗装を行なっていた。従って、所定期間（
一般に１年〜１年６ケ月）毎の入渠時に、残存塗膜の状
態を調べると、船体の船底平坦部分および船側平行部分
には、必要以上に塗膜か残存しており、極めて不経済で
あった。この対策として、上述した塗膜の溶解度が異な
る部分別°に、塗膜厚を変えて塗装することが考えられ
るが、塗装工数の面から問題があった。
本発明者等は、上述した問題を解決すべく種々研究の結
果、セルフ・ポリシング型塗料として代表的なトリブチ
ル錫メチールメタアクリルコーポリマー型の防汚塗料は
、有機錫と親水性樹脂（アクリル樹脂）とのコーポリマ
ーを製造する場合の重合度およびこれに対する亜酸化銅
（Ｃｕ２Ｏ）の配合割合を変えること等によって、その
溶解度が異なることを知見した。
果、セルフ・ポリシング型塗料として代表的なトリブチ
ル錫メチールメタアクリルコーポリマー型の防汚塗料は
、有機錫と親水性樹脂（アクリル樹脂）とのコーポリマ
ーを製造する場合の重合度およびこれに対する亜酸化銅
（Ｃｕ２Ｏ）の配合割合を変えること等によって、その
溶解度が異なることを知見した。
この発明は、上記知見に基づいてなされたものであって
、船体外板の股木部分に、セルフ・ポリシング型防汚塗
料を塗装し、航行中にその塗膜を溶解消耗させな−がら
防汚を行なう船体外板の防汚方法において、前記船体外
板の防汚塗料塗装区域を、船側平行部および船底平坦部
の比較的塗膜消耗が小さい区域と、前記区域以外の比較
的塗膜消耗が大きい区域とに区分して、前記区域毎に塗
膜の溶解消耗度が異なるセルフ・ポリシング型防汚塗料
を使用し、後者の比較的塗膜消耗が大きい区域に塗装す
る前記防汚塗料の塗膜溶解消耗度を１とした場合、前者
の比較的塗膜消耗が小さい区域には、塗膜溶解消耗度が
１．５〜３．０のセルフ・ポリシング型防汚塗料を塗装
することにより、塗膜の最終残存厚さを全体的にほぼ均
一にせしめることに特徴を有するものである。
、船体外板の股木部分に、セルフ・ポリシング型防汚塗
料を塗装し、航行中にその塗膜を溶解消耗させな−がら
防汚を行なう船体外板の防汚方法において、前記船体外
板の防汚塗料塗装区域を、船側平行部および船底平坦部
の比較的塗膜消耗が小さい区域と、前記区域以外の比較
的塗膜消耗が大きい区域とに区分して、前記区域毎に塗
膜の溶解消耗度が異なるセルフ・ポリシング型防汚塗料
を使用し、後者の比較的塗膜消耗が大きい区域に塗装す
る前記防汚塗料の塗膜溶解消耗度を１とした場合、前者
の比較的塗膜消耗が小さい区域には、塗膜溶解消耗度が
１．５〜３．０のセルフ・ポリシング型防汚塗料を塗装
することにより、塗膜の最終残存厚さを全体的にほぼ均
一にせしめることに特徴を有するものである。
次に、この発明を図面と共に説明する。
第１図は船体の概略側面図、第２図は同じく概略底面図
である。図面において、斜線１で示す部分は船側平行部
、斜線２で示す部Ｓに船底平坦部、斜線３で示す部分は
船首側の曲り部、斜線４で示す部分は船尾側の曲り部で
あって、前記船側平行部１および船底平坦部２は、塗装
されたセルフ・、Ｎ ＩＪシング型防汚塗料の塗膜消耗
が比較的小さい区域、また、船首何曲り部３および船尾
側向り部４は、塗装された前記塗料の塗膜消耗が比較的
大きい区域である。
である。図面において、斜線１で示す部分は船側平行部
、斜線２で示す部Ｓに船底平坦部、斜線３で示す部分は
船首側の曲り部、斜線４で示す部分は船尾側の曲り部で
あって、前記船側平行部１および船底平坦部２は、塗装
されたセルフ・、Ｎ ＩＪシング型防汚塗料の塗膜消耗
が比較的小さい区域、また、船首何曲り部３および船尾
側向り部４は、塗装された前記塗料の塗膜消耗が比較的
大きい区域である。
この発明においては、船体の股木部分に対する防汚塗料
の塗装に当り、前記船側平行部１および船底平坦部２の
塗膜消耗が比較的小さい区域に塗装するセルフ・ポリシ
ング型防汚塗料と、前記区域以外の区域即ち船首倒曲り
部３および船尾側曲り部４の塗膜消耗が比較的大きい区
域に塗装するセルフ・ポリシング型防汚塗料とけ、その
航行中における溶解消耗度が異なる塗料を使用する。
の塗装に当り、前記船側平行部１および船底平坦部２の
塗膜消耗が比較的小さい区域に塗装するセルフ・ポリシ
ング型防汚塗料と、前記区域以外の区域即ち船首倒曲り
部３および船尾側曲り部４の塗膜消耗が比較的大きい区
域に塗装するセルフ・ポリシング型防汚塗料とけ、その
航行中における溶解消耗度が異なる塗料を使用する。
即ち、後者の船首倒曲り部３および船尾側曲り部４の比
較的塗膜消耗が大きい区域に塗装する前記塗料の溶解消
耗度を１とした場合、前者の船側平行部１および船底平
坦部２の比較的塗膜消耗が小さい区域に塗装する前記塗
料は、同一部分における溶解度が１．５〜３．０のもの
を使用する。これによって、最終寿命時における塗装の
残存厚さを全体的に均一化することができ、必要以上に
厚い塗装を施して、塗料を無駄にする問題がなくなる。
較的塗膜消耗が大きい区域に塗装する前記塗料の溶解消
耗度を１とした場合、前者の船側平行部１および船底平
坦部２の比較的塗膜消耗が小さい区域に塗装する前記塗
料は、同一部分における溶解度が１．５〜３．０のもの
を使用する。これによって、最終寿命時における塗装の
残存厚さを全体的に均一化することができ、必要以上に
厚い塗装を施して、塗料を無駄にする問題がなくなる。
なお、塗膜消耗が比較的大きい船首倒曲り部３および船
尾側曲り部４に塗装する前記塗料の溶解度を１とした場
合、塗膜消耗が比較的小さい船側平行部１および船底平
坦部２に塗装する前記塗料の溶解室を１．５〜３．０と
した理由は、１．５未満では、両者の塗膜消耗の差が小
さく、必要以上に多量の塗料が残存することになり、一
方、３．０を超えると、逆に船側平行部１および船底平
坦部２の溶解消耗が激しくなり、塗膜の残厚が不均一と
なるからである。
尾側曲り部４に塗装する前記塗料の溶解度を１とした場
合、塗膜消耗が比較的小さい船側平行部１および船底平
坦部２に塗装する前記塗料の溶解室を１．５〜３．０と
した理由は、１．５未満では、両者の塗膜消耗の差が小
さく、必要以上に多量の塗料が残存することになり、一
方、３．０を超えると、逆に船側平行部１および船底平
坦部２の溶解消耗が激しくなり、塗膜の残厚が不均一と
なるからである。
次に、この発明の詳細な説明する。
低速船の船体外板股木部分に防汚塗料を塗装するに当り
、船側平行部１および船底平坦部２には、その成分がト
リ・フェニール・Ｓｎ・ハイドロオキサイド（Ｔ、Ｐ、
Ｔ、Ｈ） ト酸化銅（Ｃｕ２０）からなるセルフ・ポリ
シング型防汚塗料（ＳＰ型Ａ／Ｆ塗料）で前記区域での
溶解消耗度が１０μ／月のものを、１００μの厚さで２
回即ち計２００μの厚さで塗装を施した。
、船側平行部１および船底平坦部２には、その成分がト
リ・フェニール・Ｓｎ・ハイドロオキサイド（Ｔ、Ｐ、
Ｔ、Ｈ） ト酸化銅（Ｃｕ２０）からなるセルフ・ポリ
シング型防汚塗料（ＳＰ型Ａ／Ｆ塗料）で前記区域での
溶解消耗度が１０μ／月のものを、１００μの厚さで２
回即ち計２００μの厚さで塗装を施した。
次に、船首倒曲り部３および船尾側曲り部４には、同じ
くセルフ・ポリシング型防汚塗料で、前記船側平行部１
および船底平坦部２での溶解消耗度が５μ／月のものを
、１００μの厚さで２回即ち計２００μの厚さで塗装を
Ｍした。
くセルフ・ポリシング型防汚塗料で、前記船側平行部１
および船底平坦部２での溶解消耗度が５μ／月のものを
、１００μの厚さで２回即ち計２００μの厚さで塗装を
Ｍした。
船体の没水部分に上記の塗装を施して航行した船舶を、
１年後に入渠させてその塗膜を検査したところ、船体の
没水部分全体にわたって、残存膜厚はほぼ均一であった
。
１年後に入渠させてその塗膜を検査したところ、船体の
没水部分全体にわたって、残存膜厚はほぼ均一であった
。
このように、従来は、前述した如く１０μ７月の溶解度
の前記防汚塗料を、船体の没水部分全体に１００μの厚
さで３回即ち３００μ厚の塗装を施していたのに対し、
この発明によれば、上述した厚さの塗装でよく、必要最
少量の塗膜で海中生物の付着を効率的に防止することが
できた。
の前記防汚塗料を、船体の没水部分全体に１００μの厚
さで３回即ち３００μ厚の塗装を施していたのに対し、
この発明によれば、上述した厚さの塗装でよく、必要最
少量の塗膜で海中生物の付着を効率的に防止することが
できた。
以上述べたように、この発明によれば、船舶の航行時に
、船体外板の没水部分に対する海中生物の付着を長期間
にわたり効率的に、かつ経済的に防止することができる
優れた効果がもたらされる。
、船体外板の没水部分に対する海中生物の付着を長期間
にわたり効率的に、かつ経済的に防止することができる
優れた効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
第１図は船体の概略側面図、第２図は同じく概略底面図
である。図面において、 １・・・船側平行部、 ２・・・船底平坦部、３・
・・船首側曲面部、 ４・・・船尾側曲面部。
である。図面において、 １・・・船側平行部、 ２・・・船底平坦部、３・
・・船首側曲面部、 ４・・・船尾側曲面部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 船体外板の股木部分に、セルフ・ポリシング型防汚塗料
を塗装し、航行中にその塗膜を溶解消耗させながら防汚
を行なう船体外板の防汚方法において、 前記船体外板の防汚塗料塗装区域を、船側平行部および
船底平坦部の比較的塗膜消耗が小さい区域と、前記区域
以外の比較的塗膜消耗が大きい区域とに区分して、前記
区域毎に塗膜の溶解消耗度が異なるセルフ・ポリシング
型防汚塗料を使用し、後者の比較的塗膜消耗が大きい区
域に塗装する前記防汚塗料の塗膜溶解消耗度を１とした
場合、前者の比較的塗膜消耗が小さい区域には、塗膜溶
解消耗度が１．５〜３．０のセルフ・ポリシング型防汚
塗料を塗装することにより、塗膜の最終残存厚さを全体
的にほば均一にせしめることを特徴とする船体外板の防
汚方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17131281A JPS5873497A (ja) | 1981-10-28 | 1981-10-28 | 船体外板の防汚方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17131281A JPS5873497A (ja) | 1981-10-28 | 1981-10-28 | 船体外板の防汚方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5873497A true JPS5873497A (ja) | 1983-05-02 |
| JPS617398B2 JPS617398B2 (ja) | 1986-03-06 |
Family
ID=15920923
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17131281A Granted JPS5873497A (ja) | 1981-10-28 | 1981-10-28 | 船体外板の防汚方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5873497A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5541633A (en) * | 1978-09-15 | 1980-03-24 | Matsushita Electric Works Ltd | Dancing stage dimming device |
| JPS5563995A (en) * | 1978-11-02 | 1980-05-14 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Hull outside plating anti-fouling method |
| JPS5643090A (en) * | 1979-09-13 | 1981-04-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Dirt preventive method of ship body |
-
1981
- 1981-10-28 JP JP17131281A patent/JPS5873497A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5541633A (en) * | 1978-09-15 | 1980-03-24 | Matsushita Electric Works Ltd | Dancing stage dimming device |
| JPS5563995A (en) * | 1978-11-02 | 1980-05-14 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Hull outside plating anti-fouling method |
| JPS5643090A (en) * | 1979-09-13 | 1981-04-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Dirt preventive method of ship body |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS617398B2 (ja) | 1986-03-06 |
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