JPS5853705B2 - 高透磁率合金薄帯の製造方法 - Google Patents
高透磁率合金薄帯の製造方法Info
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- JPS5853705B2 JPS5853705B2 JP54081037A JP8103779A JPS5853705B2 JP S5853705 B2 JPS5853705 B2 JP S5853705B2 JP 54081037 A JP54081037 A JP 54081037A JP 8103779 A JP8103779 A JP 8103779A JP S5853705 B2 JPS5853705 B2 JP S5853705B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
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- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、いわゆるセンダストと称される高透磁率合金
の薄帯を製造する方法に関する。
の薄帯を製造する方法に関する。
ＡＩ ４〜７％、Ｓｉ ８〜１１％、残部主として鉄
よりなるＦｅ−８ｉ−Ａ１合金（センダスト）、あるい
は磁気特性や機械特性を改善するためにこの合金にＮｉ
、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｂ、希土類元素その他の元素を少量添加
した合金は、磁気特性に優れ、かつ硬度が高いので耐摩
耗性にも優れていることから、磁気録音や磁気録画のた
めの磁気ヘッド用コアとして使用されている。
よりなるＦｅ−８ｉ−Ａ１合金（センダスト）、あるい
は磁気特性や機械特性を改善するためにこの合金にＮｉ
、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｂ、希土類元素その他の元素を少量添加
した合金は、磁気特性に優れ、かつ硬度が高いので耐摩
耗性にも優れていることから、磁気録音や磁気録画のた
めの磁気ヘッド用コアとして使用されている。
しかしこの使用のためには母合金を機械的に切削して薄
片を得、それをラミネートしてコアを形成する方法がと
られているが、センダスト合金は硬度が高いのみならず
脆弱であることからその機械加工が困難である点に問題
があった。
片を得、それをラミネートしてコアを形成する方法がと
られているが、センダスト合金は硬度が高いのみならず
脆弱であることからその機械加工が困難である点に問題
があった。
最近、この問題を解決する方法として、センダスト母合
金を加熱溶融させ、その溶融材を高速回転するシングル
ロールやツインロール上に供給してロール上で超急冷し
一体に凝固させて薄帯を製造し、この薄帯をエツチング
や打抜き加工によりコア形状に成形する方法が提案され
ている。
金を加熱溶融させ、その溶融材を高速回転するシングル
ロールやツインロール上に供給してロール上で超急冷し
一体に凝固させて薄帯を製造し、この薄帯をエツチング
や打抜き加工によりコア形状に成形する方法が提案され
ている。
この方法によれば、連続的に製造される高透磁率センダ
スト合金薄帯を加工すればよいので、センダスト合金ブ
ロックから直接コア用薄片を切削する方法に比べて薄片
への切削加工を必要としない点で加工性に極めて優れて
いる特長がある。
スト合金薄帯を加工すればよいので、センダスト合金ブ
ロックから直接コア用薄片を切削する方法に比べて薄片
への切削加工を必要としない点で加工性に極めて優れて
いる特長がある。
しかしながら、この溶融材料を急冷凝固させて薄帯を得
る方法では、溶融材料を移動体の移動面上に供給する際
に溶融材料の温度が融点よりもかげはなれて高いと、急
冷凝固されるときに供給材料の各部分、例えば移動面と
の接触部と非接触部とで冷却度合が大きく異なり熱収縮
が均一に行なわれず、このために薄帯にマイクロクラッ
チが生ずる問題があり、このマイクロクラッチは熱処理
をしてもとれない根本的な欠陥があった。
る方法では、溶融材料を移動体の移動面上に供給する際
に溶融材料の温度が融点よりもかげはなれて高いと、急
冷凝固されるときに供給材料の各部分、例えば移動面と
の接触部と非接触部とで冷却度合が大きく異なり熱収縮
が均一に行なわれず、このために薄帯にマイクロクラッ
チが生ずる問題があり、このマイクロクラッチは熱処理
をしてもとれない根本的な欠陥があった。
本発明は、かかる従来の問題に鑑みてなされたものであ
り、Ａｌ ４〜７％、Ｓｉ ８〜１１％、残部主と
して鉄よりなるセンダスト合金組成の母材を加熱溶融し
、移動体の移動面上に供給して急冷凝固させて薄帯を製
造する方法において、上記移動面上へ供給する直前の溶
融材の温度を融点直上に設定することと、必要に応じて
、移動体の表面温度を常温より５００℃までの温度に保
持することとにより急冷時の冷却度合の不均一性を抑え
、マイクロクラックの生じない薄帯を製造する方法を提
供するものである。
り、Ａｌ ４〜７％、Ｓｉ ８〜１１％、残部主と
して鉄よりなるセンダスト合金組成の母材を加熱溶融し
、移動体の移動面上に供給して急冷凝固させて薄帯を製
造する方法において、上記移動面上へ供給する直前の溶
融材の温度を融点直上に設定することと、必要に応じて
、移動体の表面温度を常温より５００℃までの温度に保
持することとにより急冷時の冷却度合の不均一性を抑え
、マイクロクラックの生じない薄帯を製造する方法を提
供するものである。
本発明を以下に詳細に説明する。
合金母材はいわゆるセンダスト組成のもの、すなわちＡ
１４〜７％、Ｓｉ ８〜１１％、残部主として鉄よりな
り、機械特性や磁気特性の向上のために必要に応じて■
、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｔ
ｉ、Ｍｎ、Ｇｅ、Ｚｒ、Ｓｂ。
１４〜７％、Ｓｉ ８〜１１％、残部主として鉄よりな
り、機械特性や磁気特性の向上のために必要に応じて■
、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｔ
ｉ、Ｍｎ、Ｇｅ、Ｚｒ、Ｓｂ。
Ｓｎ、Ｂｅ、Ｂ、Ｂｉ、Ｐｂ、Ｙ、希土類元素が少量添
加されたものも使用される。
加されたものも使用される。
この溶融母材の融点は組成により若干の高低があるが、
１２８０℃前後である。
１２８０℃前後である。
第１図は本発明の方法に使用する製造装置を示す。
この装置によりまず母合金１を抵抗器またはコイルによ
る加熱手段２にて加熱筒３内でアルゴンガスのような非
酸化性ガス雰囲気下に加熱溶融させ、しかるのち加熱手
段２の加熱温度を母合金１の融点近くまで、好ましくは
融点以上、約１０％の範囲（即ち約１００℃）まで温度
を下げ、加熱筒３内の非酸化性ガスの圧力を上げて溶融
母材１をノズル３ａから高速回転するツインロール４ａ
、４ｂ上へ噴出させ、ツインロール４ａ。
る加熱手段２にて加熱筒３内でアルゴンガスのような非
酸化性ガス雰囲気下に加熱溶融させ、しかるのち加熱手
段２の加熱温度を母合金１の融点近くまで、好ましくは
融点以上、約１０％の範囲（即ち約１００℃）まで温度
を下げ、加熱筒３内の非酸化性ガスの圧力を上げて溶融
母材１をノズル３ａから高速回転するツインロール４ａ
、４ｂ上へ噴出させ、ツインロール４ａ。
４ｂとの接触により急冷すると同時に圧延し一体に凝固
させて薄帯５を得る。
させて薄帯５を得る。
ここで母合金１の加熱溶融時の温度は１５００℃前後と
し、噴出直前に融点直上の温度まで下げる手順をとると
、加熱時間が短かくて済むが、はじめから低い温度で加
熱溶融させる手順をとることもできる。
し、噴出直前に融点直上の温度まで下げる手順をとると
、加熱時間が短かくて済むが、はじめから低い温度で加
熱溶融させる手順をとることもできる。
またロール４ａｔ４ｂの材質は高耐熱性を有する平滑な
表向状態のものが良く、ステンレス鋼、鋳鉄、クローム
鋼などが用いられる。
表向状態のものが良く、ステンレス鋼、鋳鉄、クローム
鋼などが用いられる。
加熱筒３は母材１との反応をさげる必要があり、シリカ
、高純度アルミナなどの高耐熱性材質のものが用いられ
る。
、高純度アルミナなどの高耐熱性材質のものが用いられ
る。
また加熱筒３のノズル３ａの形状は得ようとする薄帯の
サイズにより決定すべきものであるが、第２図に示すよ
うな幅広で多孔のものを使用するとロール４ ａ ＞
４ ｂ上に幅広く溶融材を噴出させることができて冷却
度合の均一化をさらに改善することができる。
サイズにより決定すべきものであるが、第２図に示すよ
うな幅広で多孔のものを使用するとロール４ ａ ＞
４ ｂ上に幅広く溶融材を噴出させることができて冷却
度合の均一化をさらに改善することができる。
さらに多孔ノズルの場合に、各孔間の間隔を大きくとる
と、一度に複数枚の薄帯を得ることができる。
と、一度に複数枚の薄帯を得ることができる。
第３図は他の製造装置を示し、エンドレスベルト６とロ
ール７との間に溶融材１を供給して超急冷し圧延する構
成を有する。
ール７との間に溶融材１を供給して超急冷し圧延する構
成を有する。
この装置にあってもベルト６とロール７の材質、加熱筒
３の材質、形状等は上記第１図のツインロール４ ａ
、４ ｂを用いた装置とほとんど同じである。
３の材質、形状等は上記第１図のツインロール４ ａ
、４ ｂを用いた装置とほとんど同じである。
このようにして得られる薄帯にあっては、加熱溶融され
た母材を移動体の供給する直前の母材の温度をその融点
直上（融点より１００℃をこえない温度）にするので、
供給直後における移動体の移動面と接触する部分と接触
しない部分との冷却度合に大きな差が生ぜず、このため
に溶融母材は比較的緩やかな冷却を受けることになって
急冷による熱収縮が材料全体で比較的均一に起こり、マ
イクロクラックの生じない薄帯を得ることができるので
ある。
た母材を移動体の供給する直前の母材の温度をその融点
直上（融点より１００℃をこえない温度）にするので、
供給直後における移動体の移動面と接触する部分と接触
しない部分との冷却度合に大きな差が生ぜず、このため
に溶融母材は比較的緩やかな冷却を受けることになって
急冷による熱収縮が材料全体で比較的均一に起こり、マ
イクロクラックの生じない薄帯を得ることができるので
ある。
尚、母材の融点直上の温度としては、発明者の実験から
融点からその上鉤１０％、約１００℃程度の範囲で効果
が得られ、特に融点から上鉤５％、約５０℃程度の範囲
において著しい効果がある。
融点からその上鉤１０％、約１００℃程度の範囲で効果
が得られ、特に融点から上鉤５％、約５０℃程度の範囲
において著しい効果がある。
なお移動体であるロールの温度を常温乃至４６０℃に保
持すると超急冷による熱収縮が緩和され、熱収縮が材料
全体で比較的均一に起り、マイクロクラックの発生が防
止できる顕著な効果がある。
持すると超急冷による熱収縮が緩和され、熱収縮が材料
全体で比較的均一に起り、マイクロクラックの発生が防
止できる顕著な効果がある。
移動体であるロール温度の好ましい範囲は１００℃ない
し３００℃である。
し３００℃である。
溶融母材の噴出直前の温度を母材の融点より１００℃を
越えない範囲にすると共に、その粘度を比較的高く保持
することが必要であり、その粘度は６．５ Ｘ １０−
２〜４ Ｘ １０ ” ｄｙｎｅ、ｓｅｃ／ｃｙ＋ｔ
がよい。
越えない範囲にすると共に、その粘度を比較的高く保持
することが必要であり、その粘度は６．５ Ｘ １０−
２〜４ Ｘ １０ ” ｄｙｎｅ、ｓｅｃ／ｃｙ＋ｔ
がよい。
しかしながら溶融母材の粘度が上述の上限より大きいと
、粘度が大きすぎて押出圧力が大きくなりすぎ、実施上
困難となるので必要がない。
、粘度が大きすぎて押出圧力が大きくなりすぎ、実施上
困難となるので必要がない。
また粘度が上述の下限より以下であると、粘度が小さく
なりすぎて、押出圧力が太きすぎると、ミスト状または
すだれ状になったり、波をうったりする欠点が生じ好ま
しくないので、上述の範囲が好ましい。
なりすぎて、押出圧力が太きすぎると、ミスト状または
すだれ状になったり、波をうったりする欠点が生じ好ま
しくないので、上述の範囲が好ましい。
溶融母材と冷却ロールとの間の温度差９２０℃〜１３５
０℃位に余り過大でない方がよい結果が得られる。
０℃位に余り過大でない方がよい結果が得られる。
これは超急冷による熱収縮が材料全体で比較的均一に起
ると、マイクロクラッチが生じないためである。
ると、マイクロクラッチが生じないためである。
ロール回転数は６５０〜１１００ＯＯＲＰがよい。
ロール回転数が小さいと１００μ位の厚い薄帯が得られ
、ロールの回転数が太きいと５０μ〜１１０μ位の薄い
薄帯が得られる。
、ロールの回転数が太きいと５０μ〜１１０μ位の薄い
薄帯が得られる。
溶融母材の噴出温度が１３８０℃位に高いときは回転速
度の大きい方が溶融母材と冷却ロールとの間の温度差を
小さくしたのと同じ効果となり、マイクロクラックが生
じ難くなる。
度の大きい方が溶融母材と冷却ロールとの間の温度差を
小さくしたのと同じ効果となり、マイクロクラックが生
じ難くなる。
溶融母材と冷却ロールとの間の温度差がその下限以下で
あると、ロールの回転速度を種々に変更しても超急冷が
得られないので好ましくない。
あると、ロールの回転速度を種々に変更しても超急冷が
得られないので好ましくない。
またその温度差が上述の上限以上であると、超急冷によ
る熱収縮が材料全体で不均一に生じ、その中心部分にマ
イクロクラッチを生ずる。
る熱収縮が材料全体で不均一に生じ、その中心部分にマ
イクロクラッチを生ずる。
このマイクロクラッチは爾後の熱処理により消すことが
できないので、材料が脆くなり加工性が劣化し、所期の
可撓性が得られない。
できないので、材料が脆くなり加工性が劣化し、所期の
可撓性が得られない。
移動体としてツインロールを使用するとロールと接触し
た面より内方に発達する柱状晶が生ずる。
た面より内方に発達する柱状晶が生ずる。
これを６００℃〜１０００℃好ましくは８５０℃位で１
分ないし５時間熱処理すると、結晶が粗大化り可撓性は
若干力るが抗磁力がよくなるので、熱処理は施した方が
よい。
分ないし５時間熱処理すると、結晶が粗大化り可撓性は
若干力るが抗磁力がよくなるので、熱処理は施した方が
よい。
本発明を次に実施例に基き具体的に説明する。
実施例 ｌ
Ａｌ５．３８、Ｓｉ９．３７、Ｆｅ ８５．２５の組成
を有する母合金ブロック１の２ｔを、第１図に示す装置
の加熱筒３内に入れて、Ａｒガス雰囲気下でＳｉＣヒー
タの加熱手段２により約１４５０℃で加熱溶融させ、し
かるのち加熱手段２への給電量を抑えて約１３２０℃ま
で温度を下げ、Ａｒガス圧を０．５気圧に上げてノズル
３ａから溶融材１☆☆をツインロール４ ａ 、４ ｂ
上に噴出させ、このツインロール４ａ 、４ｂで急冷圧
延し薄帯５を得た。
を有する母合金ブロック１の２ｔを、第１図に示す装置
の加熱筒３内に入れて、Ａｒガス雰囲気下でＳｉＣヒー
タの加熱手段２により約１４５０℃で加熱溶融させ、し
かるのち加熱手段２への給電量を抑えて約１３２０℃ま
で温度を下げ、Ａｒガス圧を０．５気圧に上げてノズル
３ａから溶融材１☆☆をツインロール４ ａ 、４ ｂ
上に噴出させ、このツインロール４ａ 、４ｂで急冷圧
延し薄帯５を得た。
ここにおいて加熱筒３は外径ｇ ｍ２１Ｌ１内径６朋の
シリカ製であって、ノズルはＱ、 ５ ｍｍ径であった
。
シリカ製であって、ノズルはＱ、 ５ ｍｍ径であった
。
またロール４ａ、４ｂはクローム鋼製６５ｍｍ径ノモの
でロール４ａｔ４ｂ間を密着させ、材料１噴出時のノズ
ル３ａとロール４ａ、４ｂとの距離は約０、２ ｍａｙ
下の可能な限り接近させた状態で、１０００ ｒｐｍの
回転数において実施した。
でロール４ａｔ４ｂ間を密着させ、材料１噴出時のノズ
ル３ａとロール４ａ、４ｂとの距離は約０、２ ｍａｙ
下の可能な限り接近させた状態で、１０００ ｒｐｍの
回転数において実施した。
得られた薄帯は、１００μ扉厚、約２１１ＬｒＩＬ幅、
約１０ｍ長のものであり、これを真空中、約８５０℃以
下で熱処理し、しかる後コア用薄片５ａを打抜いてその
表面状態および磁気特性を測定した。
約１０ｍ長のものであり、これを真空中、約８５０℃以
下で熱処理し、しかる後コア用薄片５ａを打抜いてその
表面状態および磁気特性を測定した。
実施例 ２
実施例１と同一組成の母合金２グを高純度アルミナ製加
熱筒に入れ、実施例１と同一の装置で実施した。
熱筒に入れ、実施例１と同一の装置で実施した。
ただし、ノズル径は１．Ｏｒ／Ｌ１ｒｔ、ロール回転数
は６５０ ｒｐｍ、溶融材の噴出直前の温度は約１３８
０℃とした。
は６５０ ｒｐｍ、溶融材の噴出直前の温度は約１３８
０℃とした。
得られた薄帯は、１００μ扉厚、約２１ｎ７１Ｌ幅、約
５扉長のものであり、これを実施例１と同一条件で熱処
理し、コア用薄片５ｂを打抜いてその表面状態および磁
気特性を測定した。
５扉長のものであり、これを実施例１と同一条件で熱処
理し、コア用薄片５ｂを打抜いてその表面状態および磁
気特性を測定した。
比較例
実施例１と同一組成の母合金２グにより実施例１と同一
の装置で実施した。
の装置で実施した。
ただし母合金の加熱温度は約１４５０℃にしてその温度
のまま噴出させた。
のまま噴出させた。
得られた薄帯は、８０μ扉厚、約２ｍｙｒｔ幅、約１０
７ｒＬ長のものであり、これを実施例１と同一条件で熱
処理した後、コア用薄片５ｃを得、その表面状態および
磁気特性を測定した。
７ｒＬ長のものであり、これを実施例１と同一条件で熱
処理した後、コア用薄片５ｃを得、その表面状態および
磁気特性を測定した。
上記実施例および比較例による表面状態および磁気特性
の測定結果は次表および第４図のようになった。
の測定結果は次表および第４図のようになった。
上記表および第４図よりわかるように、磁気特性におい
ては各実施例および比較例において全く差異が生じない
が、表面状態において材料噴出時の温度が低い本発明の
実施例１のコアではマイクロクラックの発生がほとんど
なく、温度がやや高めの本発明の実施例２のコアでもわ
ずかながらマイクロクラック８が発生しているが、比較
例のようにコアの厚み全体に及ぶことがなく、従って本
発明によればきわめて表面状態が良（、磁気特性には影
響のないコアを得ることができた。
ては各実施例および比較例において全く差異が生じない
が、表面状態において材料噴出時の温度が低い本発明の
実施例１のコアではマイクロクラックの発生がほとんど
なく、温度がやや高めの本発明の実施例２のコアでもわ
ずかながらマイクロクラック８が発生しているが、比較
例のようにコアの厚み全体に及ぶことがなく、従って本
発明によればきわめて表面状態が良（、磁気特性には影
響のないコアを得ることができた。
第１図は本発明の一実施例に使用する装置の全体図、第
２図は同上装置に用いる多孔ノズルの斜視図、第３図は
本発明の他の実施例に使用する装置の全体図、第４図は
本発明の実施例および従来例により得られた薄帯のコア
片の断面図である。 １・・・・・・母合金材料、２・・・・・・加熱手段、
３・・・・・・加熱筒、３ａ・・・・・ツズル、４ａ、
４ｂ・・・・・・ロール、５・・・・・・薄帯、６・・
・・・・ベルト、７・・・・・・ロール、８・−・・・
・マイクロクラック。
２図は同上装置に用いる多孔ノズルの斜視図、第３図は
本発明の他の実施例に使用する装置の全体図、第４図は
本発明の実施例および従来例により得られた薄帯のコア
片の断面図である。 １・・・・・・母合金材料、２・・・・・・加熱手段、
３・・・・・・加熱筒、３ａ・・・・・ツズル、４ａ、
４ｂ・・・・・・ロール、５・・・・・・薄帯、６・・
・・・・ベルト、７・・・・・・ロール、８・−・・・
・マイクロクラック。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｌＡｌ４〜７％、Ｓｉ ８〜１１％、残部主として鉄よ
りなる合金母材を加熱溶融し、この溶融合金母材を移動
体のロール面上に供給し、ロール面上で急冷して一体に
凝固させる高透磁率合金薄帯の製造方法において、上記
溶融合金母材の移動面上に供給する直前の温度をこの合
金母材の融点直上ないし融点より１００℃を越えない温
度範囲に設定すると共に移動体の表面温度を常温ないし
４６０℃に保持し、かつ前記溶融母材と冷却ロールとの
間の温度差を９２００〜１３５０℃とすることを特徴と
する高透磁率合金薄帯の製造方法。 ２ 前記溶融合金母材の移動面上に供給する直前の粘度
を６．５Ｘ１０−２ン４Ｘ１０−２ｄｙｎｅ 、 ｓｅ
ｅ ／ｃｒＡとする特許請求の範囲第１項記載の高透磁
率合金薄帯の製造方法。 ３ 得られた薄帯を６０００〜１０００℃で熱処理する
特許請求の範囲第１項記載の高透磁率合金薄帯の製造方
法。 ４ 移動体であるロール温度を１００℃ないし３００℃
とする特許請求の範囲第１項記載の高透磁率合金薄帯の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54081037A JPS5853705B2 (ja) | 1979-06-27 | 1979-06-27 | 高透磁率合金薄帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54081037A JPS5853705B2 (ja) | 1979-06-27 | 1979-06-27 | 高透磁率合金薄帯の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59162789A Division JPS6070161A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 高透磁率合金薄帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS565929A JPS565929A (en) | 1981-01-22 |
| JPS5853705B2 true JPS5853705B2 (ja) | 1983-11-30 |
Family
ID=13735244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54081037A Expired JPS5853705B2 (ja) | 1979-06-27 | 1979-06-27 | 高透磁率合金薄帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5853705B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6072404U (ja) * | 1983-10-21 | 1985-05-22 | 株式会社アマダ | 板材収納棚 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5823552A (ja) * | 1981-08-03 | 1983-02-12 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 金属薄帯の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52123314A (en) * | 1976-04-09 | 1977-10-17 | Denki Jiki Zairiyou Kenkiyuush | Production of cendust alloy ribbon |
-
1979
- 1979-06-27 JP JP54081037A patent/JPS5853705B2/ja not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52123314A (en) * | 1976-04-09 | 1977-10-17 | Denki Jiki Zairiyou Kenkiyuush | Production of cendust alloy ribbon |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6072404U (ja) * | 1983-10-21 | 1985-05-22 | 株式会社アマダ | 板材収納棚 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS565929A (en) | 1981-01-22 |
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