JPS5845933B2 - 耐熱性電気絶縁物の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は耐熱性、耐熱性を必要とする電気機器の絶縁部
材、例えば電気炉用絶縁ワンシャ、ならびに絶縁スペー
サー車両用ＴＪ御器の絶縁仕切板などに好適に用いるこ
とができる耐熱性電気絶縁物の製造方法に関する。

従来より耐熱性電気絶縁物としては、ガラス繊維、アス
ベスト繊維、雲母などを有機質例えば熱硬化性樹脂なら
びに熱可塑性樹脂で結着させたもの、あるいは無機質例
えばリン酸系、ガラス系、セメント系、ゾル系などのも
ので結着させたものが知られている。

ところで無機質繊維を有機質で組合わせたものすなわち
エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂など
の熱硬化性樹脂ならびにポリエチレン樹脂、ポリスチレ
ン樹脂などの熱可塑性樹脂で結着させた絶縁物はいずれ
も、電気絶縁性ならびに強度に訃いては非常に優れた特
性を有し、電気絶縁物として数多くの用途に用いられて
いるが、耐熱性、耐燃性の而で欠陥を有するものである
。

すなわ′ｃ）２００℃以上の温度になると樹脂が分解し
はじめ、強度ならびに電気絶縁性が劣り、捷たアークが
発生するような個所に用いた場合などは燃えることがあ
り、火災になる恐れもあり、非常に特殊な樹脂捷たは成
形法を採ったもの以外では、Ｃ種以上の耐熱性絶縁物捷
たは耐燃性の絶縁物としては、使用し難い。

一方無機質繊維を無機質で組合わせたもの、すなわちリ
ン酸、または金属の第１１Ｊ ４塩、などのリン酸系の
もの、低融点ガラスならびに水ガラスなどのガラス系の
もの、あるいはポルトランドセメント、アルミナセメン
トなどのセメント系またはアルミナゾル、シリカゾルな
どのゾル系などで結着させたものが知られている。

これらはいずれも無機質であるため、耐熱性、耐燃性と
いう面では特に優れているが、リン酸系、セメント系、
ゾル系を用いたものいずれも高湿度雰囲気中の電気絶縁
性に劣り、リン酸系のものは無機質繊維と特に反応し易
く、繊維構造を破壊するなどして強度劣化をきたす場合
がある。

ガラス系のうち低融点ガラスは軟化温度が４００〜５０
０℃を有するのが一般であり、当然加熱温度が高くなり
、製造経費を高めると同時に無機質繊維の種類によって
は熱劣化の影響を受ける。

水ガラスは低温で結着させる効果を有するが、吸湿性を
有し高湿度雰囲気中での電気絶縁性に乏しい。

以上のように無機質繊維を有機質ならびに無機質で結着
させたものは、いずれかの欠陥があり、したがって耐熱
性、耐燃性に優れ、かつ他の強度ならびに電気絶縁性を
十分に満足させるような耐熱性電気絶縁物が、はとんど
見当らないのが実状である。

本発明は、か＼る現状にかんがみてなされたものであり
耐熱性、耐燃性、強度ならびに電気絶縁性に優れ、かつ
安価な耐熱性電気絶縁物を提供することを目的とするも
のである。

すなわち本発明の製造方法は、電気絶縁性ならびに耐熱
性を有する無機質繊維、好適にはガラス繊維またはアス
ベスト繊維を用い、正硼酸と、酸化亜鉛または酸化カル
シウム筐たは水酸化カルシウムとからなる（酸化亜鉛、
酸化カルシウムならびに水酸化カルシウムを以下添加剤
と略記する。

）無機質粉末にエポキシ樹脂粉末、フェノール樹脂粉末
、メラミン樹脂粉末、ポリエステル樹脂粉末などの熱硬
化性樹脂粉末を配合した混合粉末を、前記無機質繊維と
組合わせ絶縁基材を作成する。

さら［１５０℃〜２５０℃に加熱可能な金型間に挿入し
加圧力３０〜３００ ｋｖａＡで加熱加圧し、絶縁基材
が１５０℃〜１６０℃に到達したら加圧を止めガス抜き
操作をおこない、再び加熱加圧し、絶縁成形物の温度が
加熱加圧時の温度より５０℃以上低下したら加圧を止め
、金型間よりとり出し、その後１５０〜２５０℃で加熱
処理を施すことにより製造するものである。

本発明をさらに詳しく説明する。

無機質繊維としては、ガラス繊維、アスベスト繊維が特
性的にも、価格的にも＝般的であり、かつ入手が容易で
あるため本発明の方法の実施に好適に用いられるが他の
例えばセラミック繊維、繊維状ではないが雲母なども価
格面を除外すれば容易に使用できるものである。

つぎに無機質繊維を結着させる混合粉末であるが、結着
効果を有するものは正硼酸が主体であり、この正硼酸は
加熱加圧により分解し水を生成すると同時にメタ硼酸、
４ホウ酸などに変成していく過程で溶融し結着効果を発
揮すると同時に共存する酸化亜鉛、酸化カルシウム、水
酸化カルシウムなどの添加剤と反応して亜鉛筐たはカル
シウムの種々の含水ホウ酸塩を形成し耐熱性、耐水性が
向上する。

さらに熱硬化性樹脂を配合して用いても樹脂自体の性状
を変化させることがないため所定量の樹脂を用いた効果
が顕著にあられれ耐熱性、耐燃性はもちろんであるが、
高湿度中における電気絶縁性を著しく向上させることが
できる。

１ず混合粉末の調製であるが、配合組成は正硼酸１００
重量部に前記添加剤を５〜１５０重量部加えボールミ／
などで混合し、それらが均一に混合した無機質粉末をつ
くる。

さら［３，２〜６２．５重量部の熱硬化性樹脂粉末を加
え混合を十分におこない本発明に用いる混合粉末を得る
。

上記混合粉末のうち結着効果を発揮するのは正硼酸で加
熱加圧時に正硼酸が分解し溶融し結着効果を発揮すると
同時に添加剤と反応し、耐水性、耐熱性の優れた、亜鉛
斗たはカルシウムの含水硼酸塩を形成するが、添加剤が
正硼酸１００重量部に対して５重量部より少ないと、耐
水性、耐熱性が劣り、また１５０重量部をこえて加えて
も加えただけの効果は顕著にあられれない。

また熱硬化性樹脂粉末が３．２重量部より少ないと加え
た効果がなく、正硼酸と添加剤のみで無機質繊維を結着
させたものの特性を示す。

６２．５重量部をこえると、樹脂単独の特性があられれ
はじめ、特に耐熱性、耐燃性の面で問題を生じ好筐しく
ない。

つぎに無機質繊維と混合粉末を組合わせる方法であるが
無機質繊維の形態により組合わせ方法が異なる。

例えば無機質繊維がウール状の場合は、ボールミンある
いは摺潰機などで混合粉末と一緒に混合して絶縁基材を
つくることができる。

また無機質繊維がシート状の場合は、混合粉末をシート
上に振動を与えながら散布し、絶縁基材をつくることが
できる。

無機質繊維と混合粉末の重量比率は、無機質繊維１００
重量部に対し４０〜１００重量部の範囲が好適である。

混合粉末が４０重量部より少ないと緻密な絶縁成形物が
得られず、すべての特性が劣ることになり好しくなく、
１００重量部をこえると、相対的に無機質繊維の量が少
なくなり強度面が劣ることになると同時に絶縁物中の樹
脂量も増加することになり、耐熱性ならびに耐燃性の面
で欠陥を生じてくるため好しくない。

つき゛に絶縁基材を加熱加圧して絶縁成形物を得る工程
である力匁絶縁基材が１５０〜２５０℃に加熱可能な金
型間にはさみ加圧力３０〜３００ｋｙ／−で素早く加熱
加圧する。

絶縁基材の温度が１５０〜１６０℃に到達したら、加圧
を止め正硼酸の分解により生成した蒸気、水あるいは蒸
気圧を取り除くためガス抜き操作を行なう。

ガス抜き操作は、絶縁成形物の厚さ大きさなどにより異
なり、３〜８回程度を要する。

ガス抜き操作後２０〜３０分間連続加熱加圧し、加圧し
た状態で金型を冷却し、絶縁成形物の温度が加熱加圧時
の温度より５０℃以上低下したら加圧を止め金型間より
絶縁成形物を取り出す。

ところで絶縁基材を加熱する温度を１５０〜２５０℃に
したのは、正硼酸の性状によるもので、正硼酸は９０℃
の温度から分解をはじめ、１部メタ硼酸に変成していく
が最も急激に分解するのは１５０〜１６０℃であり、絶
縁基材がこの温度以上に到達することが必要である。

したがって１５０℃以上の温度が必要でありｔた２５０
℃と押えたのは、それ以上の温度でも絶縁成形物が得ら
れるが高温成形となるため製造が複雑となり、かつ経費
が高くつくためと、熱硬化性樹脂が分解、炭化し、その
性状を失うためである。

さらに絶縁基材を金型間に素早く挿入する必要があり挿
入後絶縁基材が１５０℃の温度になる昔でに平均昇温速
度が１０℃／ｒｒ１ｉｎ以上であることが必要である。

昇温速度がこれより遅いと、正硼酸が分解しても有効な
結着効果を示さない。

すなわち１０℃／ｍｉｎ 引とで急激に加熱した場合の
み結着効果を発揮する。

これについては生成物が異なるためなかの水との混在の
仕方が違うためなのか、その詳細については不明である
。

つき゛にガス抜き操作についてであるが、前記のとと〈
正硼酸が急激に分解する１５０〜１６０℃で行なう。

１５０℃未満の場合前記のごとく正硼酸が９０℃から分
解をはじめ１３０℃以上の温度で一部溶融状態を呈しは
じめているが、無機質繊維を十分結着させる量捷で到ら
ず、この状態でガス抜きが行われることになり、絶縁成
形物は、結着不良を生じたりクランクの発生したものが
多く、したがってし筐すのよい均一な特性を有する本発
明品を得ることは難しい。

一方１６０℃を越えてガス抜き操作をち・こなった場合
、前記のごとく正硼酸が大部分分解しておりその時の発
生水分ならびに蒸気圧により溶融した状態の結着物は空
隙の大きい部分など動き易い個所へ片寄った流れを起し
ており、極端な場合は、外部へ流出し内部は空隙の多い
ものになａ［常に不均一な状態になっておりこのような
状態でガス抜き操作をおこなっても硬化も始１っており
、不均一性を改善することは出来ず、むしろ層間接着不
良の原因となる。

しかるに絶縁基材を前記のとと〈１５０〜１６０℃の温
度範囲でガス抜きすることが必要となる。

ガス抜き操作を行なわなかった場合は、当然発生水分な
らびに、蒸気圧のためしｔりの悪い多孔質な絶縁成形物
しか得られない。

なく１５０〜１６０℃の温度でエポキシ樹脂、フェノー
ル樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂などの熱愛化
性樹脂も流動性を帯び、絶縁成形物の空隙部に充満する
形で移動し、緻密な絶縁成形物となる。

つき゛に加圧力であるが絶縁基材の空隙部に溶融物を浸
透させるためには最低３０ｋｇ／ｃｒ？ｉの加圧力は必
要でありｔた３ ００ｋｙ／ｃｍｉより大きい力旺力を
かけても密度の向上は期待出来ず、場合によっては無機
質繊維の切断が起るため無機質繊維の種類、結合剤との
比率および加熱温度により選定する。

ガス抜き操作完了後２０〜３０分間、連続加熱加圧し、
その後加圧状態で金型を冷却して絶縁成形物の温度が加
熱加圧時の温度より５０℃以上低下したら加圧を止め、
金型間よりとりだす。

絶縁成形物を冷却してとりだす理由は、残存水分が及ぼ
す蒸気圧により、膨れ、割れなどを防止するためである
。

以上の製造過程を経て絶縁成形物を得るが、絶縁成形物
中の正硼酸の分解率は、調整時の絶縁基材中の正硼酸に
比べて１０重量悌以上であることが必要である。

１０重量係未満の場合は、正硼酸が余り分解していない
ため無機質繊維を十分に結着させることは出来ず、その
ため−・ガレ、割れなどの多い絶縁成形物となり易く、
昔た次の加熱処理工程で分解する可能性もあり、多孔質
なものとなり易い。

つぎに絶縁成形物の加熱処理工程であるが、この工程の
目的は、正硼酸の分解物と添加剤の反応をさらに促進さ
せ、耐熱性、耐水性を安定にするためと、絶縁成形分生
に自然水として残っている水分を除去するためである。

さらには熱硬化性樹脂の硬化も十分に行なうためでもあ
る。

加熱処理としては１５０〜２５０℃の温度で３〜５時間
行なう。

１５０〜２５０℃の範囲での選択は絶縁物の使用目的に
応じ適宜行なうもので１５０℃より低い加熱温度では処
理効果は余りなく、２５０１Ｃ４での温度で、前記目的
を十分達成しうる。

２５０℃を越えて処理を行なうと、熱硬化性樹脂が一部
分解しはじめ、％に電気絶縁性が劣りはじめるため好し
くない。

豊た加熱処理に際しては、前記加熱温度まで徐々に温度
を上げて処理することが望捷しく、さらには加圧力を加
えて加熱処理を行なってもよい。

以上のようにして製造された絶縁物は２５０℃までの温
度でも強度、電気絶縁性に優れ、耐燃性にも優れた、有
用な耐熱絶縁物である。

以下実施例を挙げてこの発明を具体的に説明する。

実施例 １〜実施例 １２ 第１表（１／２）及び第１表（２／２ ）に示す絶縁基
材ならびに重量比および製造方法で耐熱絶縁物を得て、
その特性を調べた。

絶縁基材のう鵞味機質繊維としては、ガラス繊維のマン
ト成品（旭ファイバーＫＫ製、商品名ＣＭ６０５ＦＡ）
を用い、幅３００ｍｍ、長さ３０ＯＮｎに裁断したもの
１２枚を用いた。

正硼酸としては工業薬品（ポラソクス２０頭馬車印、Ｕ
ＳＡ）を用い、粒度１００μ以下にしたものを使用した
。

添加剤としての酸化亜鉛、酸化カルシウム、水酸化カル
シウムは試薬１級のもので、それぞれ粒度が１０μ以下
のものを使用した。

正硼酸と添加剤の混合は石川弐届潰機により混合し、無
機質粉末を作成した。

熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂（商品名エピコート）
、フェノール樹脂（ノボラックタイプ、レゾールタイプ
）、ポリエステル樹脂（商品名パイロ／）、メラミン樹
脂（商品名、二カレジン）を粒度１００μ以下にして、
前記無機質粉末に配汗し石川式膚潰機により混合粉末を
作成した。

つぎに絶縁基材の作成ば、無機質繊維として用いたガラ
スマント１枚上に所定量の混合粉末を振動式散布機によ
り、散布し、それを１２枚重ねた。

加熱加圧装置としては厚さ１５０ｒｒａｎ、１１＠５０
０胴、長さ５００ｒｒｖｎ（Ｄ、鉄製金型板（ヒータな
らびに冷却管を内蔵したもの）を上下に介した３００’
Ｅプレスを用いた。

捷ず金型板の温度を１５０〜２５０’ＣＫ温度を上げ前
記、積重ねた絶縁基材の上下に厚さ３０μのテフロンシ
ートを介して（テフロンシートは離型容易にするためで
ある。

）素早く金型板間に挿入した。

挿入後直ぐに単位加圧力３０〜３００ｋｇ／ｃｒ？１を
加え絶縁基材の温度が１５０℃〜１６０℃に到達する寸
で連続加圧し、到達後（１５０℃到達昔での平均昇温速
度は１０〜ｂ めった。

）加圧を止めガス抜き操作をおこなった。この時点で絶
縁基材中の正硼酸の分解に伴う生成水分が蒸気となって
外部へ飛散する。

ガス抜き操作を行なうと絶縁基材の温度が１０〜２０℃
低下する。

芽たこの操作に要する時間は１〜３分程程度あった。

再び加圧し絶縁基材の温度が回復したらガス抜き操作を
行なう。

この操作を４〜５回はど繰返した後２０分間連続加熱加
圧成形をおこないその後加圧保持の状態でヒーターを切
り、冷却管に水を通して金型板を冷却し、絶縁成形物の
温度がいずれの実施例とも加熱加圧時の温度より５０℃
低下したら加圧を止め、金型板間から取り出した。

得られた絶縁成形物は、厚さ約５ｍｍ、幅３００ｔｒｔ
ｍ、長さ３００ｒｒｒｍの形状であった。

さらに調製時の絶縁基材の重量と絶縁成形物の重量から
、絶縁成形物の正硼酸の分解率を調べたら１０〜３０係
の範囲内であった。

つぎに絶縁成形物の上下に６０〜８０メツシユノステン
レス金網を介し１０ｋｙ／−の加圧力で１５０〜２５０
℃まで０．５℃／ｒｒ１ｉｎの昇温速度で昇温させ３〜
５時間保持した後、徐冷してとりだし本発明品を得た。

得られた絶縁物の試験方法についてであるが、吸水率、
曲げ強さ、破壊電圧、絶縁抵抗率および耐アーク性はＪ
ＩＳＫ６９１１の熱硬化性プラスチンク一般試験法によ
りもとめた。

耐トラツキング性は絶縁物を幅２５閣、長さの閣の寸法
に切断したものを試料としディンブトランク法により測
定した。

耐熱性は絶縁物を幅１８２Ｍ、長さ２５７Ｈの寸法に切
断したものを試料とし４５°に傾斜させ、試料の中心部
に直径１７．５ｍ＋＋＋、高さ７，１間の容器にエチー
ルアルコールを０．５ ｃｃ入れ、容器と試料の間隔２
５．４Ｍで点火しアルコールが燃えつきる１で放置し試
料の耐燃性を調べた。

着火発煙しないものを不燃性とし、着火ばしないが発煙
の比較的多いものを難燃性とした。

比較例として、ガラスクロスとエポキシ樹脂テ構成され
た絶縁物（比較例１）ならびに紙とフェノール樹脂で構
成された絶縁物（比較例２）さらニアスヘストと第１リ
ン酸マグネシウムで構成すれた絶縁物（比較例３）の特
性を測定し市咬して第２表−（１／２ ）及び第２表（
２／２）に示す。

実施例 １３ 無機質繊維としてアスベスト繊維のウール成品（ジョン
スマンビル製５クラス品）ヲ用い、正硼酸、添加剤、熱
硬化性樹脂は実施例１と同等なものを用いた。

屋舎粉末の作成は実施例１と同じように石川式痛潰機を
用い作成した。

絶縁基材の作成は、混合粉末に前記アスベスト繊維のウ
ール成品を所定量加え、混合粉末の作成と同様に石川式
膚潰機を用い、十分混合して作成した。

加熱加圧装置としては実施例１と同じ装置を用い前記金
型板間に３００１の枠付金型を入れ２００℃の温度に加
熱した。

枠付金型には離型シリコンを塗布した。

枠付金型の温度が２００℃に到達したら、素早く絶縁基
材を充填し、加圧力５０／ｒｇｋ婬で加圧した。

絶縁基材が１５０℃に到達後、（平均昇温速度は２３℃
／ｍｉｎであった。

）ガス抜き操作をおこない以後実施例１と同じようにガ
ス抜きを４回繰返した。

ガス抜き操作完了後２０分間連続加熱加圧成形をおこな
い加圧保持の状態で金型を冷却し、絶縁成形物の温度が
１００℃以下になってからとりだした。

厚さ約５ｗｎ１幅３００ｒｒａｎｓ長さ３００ｍｍの絶
縁成形物を得た。

なお絶縁成形物を得る壕での正硼酸の分解率を調べたら
１４．６２％であった。

つぎに絶縁成形物をその昔まで乾燥機に入れ、常温から
２００ｔＪ：で２℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させ３時
間保持した後徐冷してとりだし本発明品を得た。

試験は前記と同じ方法により測定した。

その結果を第２表（２／２）に示す。

実施例 １４ 熱硬化性樹脂としてフェノール樹脂を用いた以外は、実
施例１２と全く同様にして本発明品を得た。

平均昇温速度は２１℃／ｍｉｎであった。捷た絶縁成形
物を得るまでの正硼酸の分解率を調べたら１５．００係
であった。

比較例 ４ 実施例１と同じ絶縁基材であるものを金型温度１７０℃
加圧力５０ｋｑ〆ｍｌで連続加熱加圧成形し、ガス抜き
操作無しで絶縁成形物を得た。

以後実施例１と同じ加熱処理をおこない絶縁物を得た。

試験は前記と同じ方法により測定し第２表Ｃ２／２ ）
に示す。

比較例 ５ 実施例１と同じ絶縁基材であるものを金型温度１７０℃
加圧力５０にり／ＣＸ１で加熱加圧し絶縁基材の温度が
１３０℃に到達してからガス抜き操作をおこない、この
状態で４回、操作を繰返し、以後実施例１と同じ加熱処
理をおこない絶縁物を得た。

試験は前記と同じ方法により測定し、第２表（２／２
）に示す。

比較例 ６ 実施例１と同じ絶縁基材であるものを金型温度１７０℃
加圧力５０Ａｙ／ｃｒ？１で加熱加圧し、絶縁基材の温
度が１６５℃に到達してからガス抜き操作をおこない、
この状態で４回、操作を繰返し、以後実施例１と同じ加
熱処理をおこない絶縁物を得た。

試験は前記と同じ方法により測定した。その結果を第２
表（２／２ ）に示す。

比較例 ７ 実施例１の絶縁基材のうち熱硬化性樹脂を除いた、すな
わち無機質粉末のみを用いたもので、以後実施例１と同
様にして絶縁物を得た。

前記と同じ方法により測定された試験結果を第２表（２
／２ ）に示す。

第１表、第２表の結果で明らかなごとく本発明による製
造方法の範囲により得られた絶縁物は、比較例１、比較
例２より耐熱性、耐燃性に優れ、比較例３より耐水性、
多湿雰囲気中の電気絶縁性に優れたものである。

さらに比較例４、比較例５、比較例６の製造方法の範囲
を離脱した場合より、すべての特性が高く、均一性のよ
い耐熱絶縁物を得ることができる。

捷た比較例７との比較で示すように熱硬化性樹脂が有効
に働き、耐熱性、耐燃性に優れ、かつ多湿雰囲気中の電
気絶縁性に優れた耐熱性電気絶縁物として前記用途など
に極めて好適に使用出来、顕著な実用的価値を有するも
のである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 正硼酸と、酸化亜鉛または酸化カルシウムまたは水
   酸化カルシウニとからなる無機質粉末と熱硬化性樹脂粉
   末との混合粉末を無機質繊維または雲母と組合わせるこ
   とにより絶縁基材を得た後、この絶縁基材を予め加熱さ
   れた金型間に挿入し、該金型によって、加熱下に加圧す
   る工程、この加熱加圧工程中に少なくとも」変ガ不抜き
   を行なう工程、前記加熱加圧工程の終期に加圧保持の状
   態で冷却する工程、前記冷却工程を経て得られた絶縁成
   形物を加熱処理する工程を含んでなる耐熱性電気絶縁物
   の製造方法。 ２ 混合粉末として正硼酸１００重量部に対し酸化亜鉛
   を５〜１５０重量部加えた無機質粉末に、さらに熱硬化
   性樹脂粉末を３．２〜６２．５重量部加えたものを用い
   るようにしだ特許請求の範囲第１項記載の耐熱性電気絶
   縁物の製造方法。 ３ 混合粉末として正硼酸１００重量部に対し酸化カル
   シウムを５〜１５０重量部加えた無機質粉末に、さらに
   熱硬化性樹脂粉末を３．２〜６２．５重量部加えたもの
   を用いるようにした特許請求の範囲第１項記載の耐熱性
   電気絶縁物の製造方法。 ４ 混合粉末として正硼酸１００重量部に対し水酸化カ
   ルシウムを５〜１５０重量部加えた無機質粉末に、さら
   に熱硬化性樹脂粉末を３．２〜６２．５重量部加えたも
   のを用いるようにした特許請求の範囲第１項記載の耐熱
   性電気絶縁物の製造方法。 ５ 熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂粉末であ／、％許請求
   の範囲第１項ないし第４項のいずれかに記載の耐熱性電
   気絶縁物の製造方法。 ６ 熱硬化性樹脂がフェノール樹脂粉末である特許請求
   の範囲第１項ないし第４項のいずれかに記載の耐熱性電
   気絶縁物の製造方法。 ７ 熱硬化性樹脂がメラミン樹脂粉末である特許請求（
   ７Ｊｉ囲第１項ないし第４項のいずれかに記載の耐熱性
   電気絶縁物の製造方法。 ８ 熱硬化性樹脂がポリエステル樹脂粉末である特許請
   求の範囲第１項ないし第４項のいずれかに記載の耐熱性
   電気絶縁物の製造方法。 ９ 絶縁基材として、無機質繊維ｉｏｏ重量部に対して
   混合粉末４０〜１００重量部の重量比に組合わせた絶縁
   基材を用いるようにした特許請求の範囲第１項ないし第
   ８項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の製造方法。 １０無機質繊維がガラス繊維である特許請求の範囲第１
   項ないし第９項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の
   製造方法。 １１無機質繊維がアスベスト繊維である特許請求の範囲
   第１項ないし第９項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁
   物の製造方法。 １２金型を予め加熱するに際し、１５０〜２５０℃に加
   熱保持することを特徴とする特許請求の範囲第１項ない
   し第１０項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の製造
   方法。 １３絶縁基材を加圧するに際し、３０〜３００ｈ〆確の
   加圧力で成形するようにした特許請求の範囲第１項ない
   し第１２項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の製造
   方法。 １４絶縁基材の加熱に際し、絶縁基材の温度が１５０℃
   昇温１でに１０１７１Ｔ１ｉｎ以上の昇温速度で加熱す
   るようにした特許請求の範囲第１項ないし第１３項いず
   れかに記載の耐熱性電気絶縁物の製造方法。 １５絶縁基材を加熱、加圧するに際し、絶縁基材の温度
   が１５０〜１６０℃に到達したら加圧力を除き、ガス抜
   き操作を行なうようにした特許請求の範囲第１項ないし
   第１４項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の製造方
   法。 １６加圧保持の状態で冷却するに際し、絶縁成形物の温
   度を加熱加圧時より５０℃以上低下させた後、加圧を止
   めるようにした特許請求の範囲第１項ないし第１５項の
   いずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の製造方法。 １７成形された絶縁成形物を加熱処理するに際し１５０
   〜２５０℃に加熱するようにした特許請求の範囲第１項
   ないし第１６項のいずれかに記載の耐熱性電気絶縁物の
   製造方法。