JPS5844362B2 - 靴の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は胛被相当部スキンをスラッシュ製法により成形
し、これに発泡ポリウレタン樹脂の靴底を注入又は射出
成形により一体に接着することにより靴を得る方法に係
るものである。

従来、ポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣという。

）プラスチゾルを材料とする靴のスラッシュ成形が行な
われていた。

この場合、靴の胛部や胴部と靴底とは同一材料により一
体に成形されたが、該靴底は履用に適合させるには厚み
を厚く構成する必要があり、このためスラッシュ成形用
型の靴底成形用部位をより高温で加熱してこの部位だけ
スキン厚を厚くしたり、あるいはすでに成形された靴底
該当部だけスラッシュ成形を２回以上繰り返すことによ
りこの部分のスキン厚を厚くするような工夫をしていた
。

しかしながら、部分的に高温で加熱する前者力法にあっ
ては、部分的に加熱温度を異ならせる温度調節が困難で
あるので、所望の靴底厚を得１コクく、また、部分的に
スラッシュ成形を２回以上繰り返す後者方法にあっては
、凹状型の内壁に形成された靴底該当部スキン上に更に
成形材料を注入し加熱して前記スキン上にもう一層のス
キンを形成し、残余の材料を排出し、更に必要な厚みに
なるまで、これを繰り返すものであるから、作業が面倒
であるばかりでなく、残余材料の排出時に靴底該当部以
外の部分にその残余材料により排出跡としてのスキンが
形成され、不必要な部分をも厚く構成してしまう不都合
があった。

更に前者力法にあっても後者方法にあっても、成形材料
がＰＶＣプラスチゾルであり、重量があるので成形され
た靴は重く、履用中足を疲れさせ易く、胛部や胴部の屈
曲性には優れながら、靴底の耐摩耗性が不足し靴の耐久
性に欠ける不具合があった。

また、上述の従来方法の欠点を解消するべく、本発明に
先立って本発明者らは胛部や胴部等の靴上部（胛被相当
部）をＰＶＣプラスチゾルでスラッシュ成形し、−力、
別途単体として成形した発泡ポリウレタン樹脂製靴底を
該靴上部に接着剤により接着させる試みをなしたところ
、靴上部はＰＶＣ製であり、靴底が発泡ポリウレタン樹
脂製であるので、この靴は履用時靴上部の屈曲性がよく
靴底の耐摩耗性も満足するものであったが、靴上部と靴
底との接着のため、これらの接着面を予めパフィングし
たり、あるいは表面接着活性化を促す前処理を施した上
に接着剤を塗布する面倒な作業を必要とするものであっ
た。

また、−力、発泡ポリウレタン樹脂を用いて射出成形法
により、胛被と一体に靴底を成形する方法も行なわれて
いたが、成形の際の発泡匡の調整が難しいため、成形用
型と胛被とを嵌合した合わせ目からパリが生じ、このパ
リは胛被にくっついて胛被を汚損するはかりでなく、こ
のパリ除去作業に多くの時間を要し、靴のコストアップ
の一因ともなっていた。

本発明は、上記したような欠点を解消した靴の製造法を
提供するものである。

本発明を図面に基づき詳細に説明すると、スラッシュ製
法により胛被相当部スキン１を熱可塑性をもつ無継ぎ目
でかつ底部３に凹凸９を形成した袋状に成形し、該スキ
ン１を足型２に嵌装し、該スキン１の底部３を、熱を帯
びた靴底原形用型４の開口部５周縁に形成したエツジ６
で押圧するようにして該型４に該底部３を嵌合して靴底
成形空隙７を形成し、該成形空隙７に液状発泡ポリウレ
タン樹脂を注入又は射出して靴底８を前記スキン１と接
着一体状に原形することを特徴とする靴の製造法に係る
ものである。

本発明において胛被相当部スキン１は、スラッシュ成形
法により、通常行なわれているように、ＰＶＣプラスチ
ゾルを成形材料として、該材料を凹状の金属等からなる
スラッシュ成形型内に注入し加熱を施して該型の内壁に
所望厚のゲル化層を形成し、余分の材料を排出後該ゲル
化層をキュアして、次いで脱型して原形する。

胛被相当部スキン１の胛部１ａや胴部１ｂに当る該型の
内壁には、所望の凹凸模様や天然皮革調絞等の凹凸を、
型の原形の際、モデルとなる原形胛被の胛部や胴部の外
面をそっくり転写することにより形成し得、これによっ
て該スキン１の胛部１ａや胴部１ｂにスラッシュ成形型
の内壁の面形状を転写し、結果的に原形胛の胛部や胴部
の外面と同一形状となったステッチ等の凹凸模様や天然
皮革調絞等の凹凸９が付与される。

また該スキン１の中底部１ｃや前記胛部１ａの下周縁１
ｄに当るスラッシュ成形型の内壁には、予め原形胛被の
中底部や胛部下周縁をパフィングする等により凹凸を付
与しこれをスラッシュ成形型の成形時該型に転写し得、
この結果該スキン１の中底部１ｃや胛部１ａの下周縁１
ｄ等の底部３は原形胛被と同等の凹凸９が形成される。

このスキン１の底部３の凹凸９は、後記する発泡ポリウ
レタン靴底８の注入又は射出成形時におけるその靴底８
との接着一体化を強固なものとする。

勿論、スキン１の底部３特に胛部１ａの下周縁１ｄの凹
凸９はスキン１の胛部１ａや胴部１ｂに付与した凹凸９
を連続させた一連のものとして延長形成できるので、こ
の場合はこの外面に靴底８を注入又は射出成形により接
着成形した際、胛部１ａの凹凸９が切れ目なく該靴底８
内に埋没するので、別途原形胛被の底部をパフィングす
ることによってスキン１底部３にパフィング状の凹凸９
を構成する前記の場合において靴底８からそのパフィン
グ状の凹凸９が露出する虞れのあるのに比して、外観を
美しいものにすることができる。

脱型したスキン１の内側に裏布１０を装備させてもよい
。

裏布１０は編布、織布等のシート材を靴下状等に縫製す
る等して構成する。

この裏布１０をスキン１の内側に装備する方法としては
、例えば足型２に該裏布１０を履かせこの裏布１０の外
面に糊を塗布し、必要により底面には高置ボール紙等か
らなる中底材１１を接着し、この中底材１１の外面にも
糊を塗布し又はしないで、この上からスキン１を履かせ
、これらスキン１、裏布１０、中底材１１等を一体化す
るものである。

スキン１と裏布１０とは、全面一体に接着させるように
してもよいし、例えば、履口部１２のみ、あるいは履口
部１２と底面のみを接着させ、その他の部分を非接着と
する構成でもよい。

こうして得たスキン１は、裏布１０装備のため履かせた
足型２をそのまま利用し、またはその足型２から脱型し
て別途用意される注入又は射出成形用足型２に嵌装した
状態で、その底部３すなわち、胛部１ａの下周縁１ｄ以
下を靴底成形用型４に嵌合し、該下周縁１ｄと中底部１
１と該成形用型４とで靴底成形空隙７を構成する。

裏布１０装備のためにスキン１を履かせた足型２を利用
する場合は、別途に用意した注入又は射出成形用足型２
にスキン１を履かせ換えする場合に比して、成形サイク
ルにおけるスキンの脱型作業、及び注入又は射出成形用
足型２への嵌装作業を省略することができるが、−力、
スキン１を履かせ換えする場合は、スキン１に裏布１０
を装備させる工程と別途の足型２に嵌装して注入又は射
出成形をする工程とを明確に分離し、工程管理上都合が
よい利点があり、いずれの場合をとるかは、生産量や品
種等の状況を勘案し任意に採用し得る。

靴底成形用型４は金属等からなる側型４ａ、底型４ｂ等
の割型を成形時日動的に組み合わせることにより形成さ
れる。

勿論、側型４ａと底型４ｂとが結合一体となった非割型
も使用できるものである。

該成形用型４には１個又はそれ以上の成形材料の注入又
は射出用孔が備えられており、この孔から液状成形材料
として発泡ポリウレタン樹脂が注入機により注入又は射
出機により射出される。

該成形用型４はその型４の開口部５周縁に当るスキン１
の底部３に接する個所がエツジ６を形成してあり、また
、発砲ポリウレタン樹脂の反応熱等により常時８０℃前
後に熱を帯びているので、該エツジ６は足型２と共働し
て、その足型２に嵌装したスキン１の外面を押匡すると
ともに該エツジ６の接した該外面個所を軟化又は溶融さ
せ、スキン１外面に食い込み、該外面に密着する作用を
示す。

注入又は射出された発泡ポリウレタン樹脂は、成形空隙
４内で該成形空隙４の内面通りの外形を賦形され、同時
に注入又は射出時の液状形態という特性と接着性により
スキン１の底部３をすっかり包み、該底部３に一体に接
着する。

次いで成形用型４を外し、足型２を取り除き、靴を得る
ものである。

注入又は射出される発泡ポリウレタン樹脂は成形時それ
自体接着性をもつが、この樹脂により成形される靴底８
が接着されるスキン１の底部３に溶剤等の簡単な表面処
理を施し接着をより強固としてもよい。

また前記したように、スキン１の底部３に形成した凹凸
９により更に接着を強固とし得る。

勿論、スキン１の底部３に形成する凹凸９は、接着に寄
与し得る限り適宜形状とし得る。

本発明は、上記のような構成からなり、靴の胛被相当部
スキンをスラッシュ成形によって得ながら、靴底を発泡
ポリウレタン樹脂製とすることができたので、足の胛部
やすね部は無継ぎ目袋状となした該胛被相当部スキンに
よって防水性よく、また耐水性も優れ、加えて屈曲性も
良好なので、よい履き心地を得、−力靴底も耐摩耗性に
優れ、かつ厚底どしても軽量で足の疲れを生じさせにく
いものとし得、またこのような厚底を容易に成形するこ
とができ、その靴底は発泡ポリウレタン樹脂の自己接着
性を利用しこの注入又は射出成形の際、胛被相当部スキ
ンの凹凸を形成した底部と接着させるので、この部分に
パフィング処理や接着活性化処理等の前処理作業後接着
剤を塗布するような面倒な作業は不要で、せいぜい溶剤
処理程度で成形工程においてよく接着し、工程を短縮す
るとともに、長期履用においてもこれらの剥離の虞れが
なく、強い耐久性ある靴を得ることができるものである
。

更に胛被相当部スキンは熱可塑性をもつから、靴底成形
用型とスキンとの嵌合の際、該型の熱により該型のエツ
ジが該スキンの外面を軟化又は溶融させ、その外面に食
い込むので、この部分の密着が強固となり、靴底成形用
型内のポリウレタン樹脂の発砲反応が行なわれていると
き、この樹脂がスキンと核型とが嵌合する合わせ目から
パリとして漏れ出ることが防止され、パリによってスキ
ンが汚損することもなく、パリ除去作業を不要として靴
のコストアップを避けることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によって得た靴の１例斜視図、第２図は
第１図Ａ−Ａ線上部位における靴成形工程を示す断面説
明図、第３図は第２図における実施例で使用する型の断
面図である。 １・・・・・・胛被相当部スキン、２・・・・・・足型
、３・・・・・・底部、４・・・・・・靴底成形用型、
５・・・・・・開口部、６・・・・・・エツジ、７・・
・・・・成形空隙、８・・・・・・靴底。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ スラッシュ製法により胛被相当部スキンを熱可塑性
   無継ぎ目でかつ底部に凹凸を形成した袋状に成形し、該
   スキンを足型に嵌装し、該スキンの底部を、熱を帯びた
   靴底成形用型の開口部周縁に形成したエツジで押モする
   ようにして該型に該底部を嵌合して靴底成形空隙を形成
   し、該成形空隙に液状発泡ポリウレタン樹脂を注入又は
   射出して靴底を前記スキンと接着一体状に成形すること
   を特徴とする靴の製造法。