JPS5827926A - 球状化組織を有する線材の製造法 - Google Patents
球状化組織を有する線材の製造法Info
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- JPS5827926A JPS5827926A JP12637681A JP12637681A JPS5827926A JP S5827926 A JPS5827926 A JP S5827926A JP 12637681 A JP12637681 A JP 12637681A JP 12637681 A JP12637681 A JP 12637681A JP S5827926 A JPS5827926 A JP S5827926A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
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- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱間圧延工程あるいはその後の再加熱・熱処理
工程において、加工熱処理条件と、その後続冷却条件を
調整することによって得られる冷間鍛造性の優れたセメ
ンタイト球状化組織を有する線材の製造法に関するもの
である。
工程において、加工熱処理条件と、その後続冷却条件を
調整することによって得られる冷間鍛造性の優れたセメ
ンタイト球状化組織を有する線材の製造法に関するもの
である。
従来、冷間鍛造用に用いられる線材は主に二次メーカー
において冷間鍛造性を確保するために、一般に球状化焼
鈍と呼ばれる熱処理が施こされている。これは、フェラ
イト・マトリックス内に球状のセメンタイトが微細分散
したいわゆる球状化組織が冷間鍛造性において優れてい
るという技術的事象に基〈処理である。
において冷間鍛造性を確保するために、一般に球状化焼
鈍と呼ばれる熱処理が施こされている。これは、フェラ
イト・マトリックス内に球状のセメンタイトが微細分散
したいわゆる球状化組織が冷間鍛造性において優れてい
るという技術的事象に基〈処理である。
球状化焼鈍処理の方法にはいくつかの方法が知られてお
り、その根幹とするプロセスは、鉄鋼材料の再加熱後の
Ａ、変態点附近での熱処理であり、Ａ１変態点温度の上
下を繰返し加熱冷却する方法、Ａｌ変態点の上下をまた
いで加熱保持する方法、そしてＡｌ変態点直下の温度に
保持する方法等がある。以上の従来法による熱処理は、
いずれもぺル型焼鈍炉、トンネル式焼鈍炉等で７〜２４
時間の長時間かかってパッチ方式で処理されている。
り、その根幹とするプロセスは、鉄鋼材料の再加熱後の
Ａ、変態点附近での熱処理であり、Ａ１変態点温度の上
下を繰返し加熱冷却する方法、Ａｌ変態点の上下をまた
いで加熱保持する方法、そしてＡｌ変態点直下の温度に
保持する方法等がある。以上の従来法による熱処理は、
いずれもぺル型焼鈍炉、トンネル式焼鈍炉等で７〜２４
時間の長時間かかってパッチ方式で処理されている。
したがって球状化焼鈍処理は種々の線材製品を製造する
工程のなかで大きな割合を占めながら非能率的カニ程と
々っている。凍た、線材の連続処理でＡｌ変態点−Ｆ下
の泡速加熱冷却の繰返しを行なう方法も提案されている
が、この方法はり射（々温度コントロールを必要とし、
実用的工程ではないことから、もし球状化焼鈍工程が簡
略あるいは省略出来れば線材製品のｊｊ４１Ｊ造工程に
おいて大きな省力化、省エネルギー化となることは明ら
かである。
工程のなかで大きな割合を占めながら非能率的カニ程と
々っている。凍た、線材の連続処理でＡｌ変態点−Ｆ下
の泡速加熱冷却の繰返しを行なう方法も提案されている
が、この方法はり射（々温度コントロールを必要とし、
実用的工程ではないことから、もし球状化焼鈍工程が簡
略あるいは省略出来れば線材製品のｊｊ４１Ｊ造工程に
おいて大きな省力化、省エネルギー化となることは明ら
かである。
セメンタイトの球状化のプロセスは、第１にセメンタイ
トの発生核の多数分散化と、第２に各セメンタイトの跳
梁球状化工程に分けることが出来る。第１のプロセスの
ためにはマトリックス内に応力歪場を与えて、フェライ
ト結晶粒の分断、転位等の格子欠陥導入が有効である。
トの発生核の多数分散化と、第２に各セメンタイトの跳
梁球状化工程に分けることが出来る。第１のプロセスの
ためにはマトリックス内に応力歪場を与えて、フェライ
ト結晶粒の分断、転位等の格子欠陥導入が有効である。
積極的に応力歪場を付与する方法としては、従来球状化
焼鈍の前処理として伸線等の冷間加工あるいは焼入によ
るマルデンサイト組織にすることが知られている。
焼鈍の前処理として伸線等の冷間加工あるいは焼入によ
るマルデンサイト組織にすることが知られている。
捷だ、熱間で球状化を促進する方法として再加熱後、７
２５°Ｃ＋５０℃以下でねじり加工し、空冷する試験が
報告されている。しかし、この方法は応力歪付与がねじ
９加工であｐ実用プロセスにそぐわないし、加工後の空
冷ではセメンタイト凝集グロセスとして時間が不十分で
あることを本発明者らの試験で確認している。
２５°Ｃ＋５０℃以下でねじり加工し、空冷する試験が
報告されている。しかし、この方法は応力歪付与がねじ
９加工であｐ実用プロセスにそぐわないし、加工後の空
冷ではセメンタイト凝集グロセスとして時間が不十分で
あることを本発明者らの試験で確認している。
本発明においてはセメンタイト発生核の微細分散化のた
めの応力歪場の付与は熱間加工工程中において達成し、
それにみあうセメンタイトの凝集球状化は熱間加工後の
冷却コントロールにより促進出来ることを知見し、これ
に着目したものである。
めの応力歪場の付与は熱間加工工程中において達成し、
それにみあうセメンタイトの凝集球状化は熱間加工後の
冷却コントロールにより促進出来ることを知見し、これ
に着目したものである。
本発明は線材の熱間圧延工程に加工熱処理を導入した試
験の結果得られたものであり、その構成は第１図のＡに
示すように熱間圧延工程において線材温度がｒＡｔ変態
点−３０℃」以上、「Ａ３変態点−２０℃」以下の範囲
内で、２０％以上の断面減面率、圧延速度０．２５ ｍ
／ｓｅａ以上の圧延加工を行々い、後続して加工温度よ
り６４０°Ｃまでを２℃／ｓｅｅ以下の冷却速度で冷却
することによって得られる微細球状セメンタイト組織を
有する冷間鍛造用線材の製造法である。ここでＡ１変態
点とは平衡状態におけるパーライト変態温度Ａｅｌを意
味し、Ａ３変態点とは平衡状態におけるフェライト変態
温度Ａｅ３を意味する。
験の結果得られたものであり、その構成は第１図のＡに
示すように熱間圧延工程において線材温度がｒＡｔ変態
点−３０℃」以上、「Ａ３変態点−２０℃」以下の範囲
内で、２０％以上の断面減面率、圧延速度０．２５ ｍ
／ｓｅａ以上の圧延加工を行々い、後続して加工温度よ
り６４０°Ｃまでを２℃／ｓｅｅ以下の冷却速度で冷却
することによって得られる微細球状セメンタイト組織を
有する冷間鍛造用線材の製造法である。ここでＡ１変態
点とは平衡状態におけるパーライト変態温度Ａｅｌを意
味し、Ａ３変態点とは平衡状態におけるフェライト変態
温度Ａｅ３を意味する。
第２図に、本発明方法を実施する場合のプロセスの１例
を示す。１は線材圧延工程中、中間圧延後の細材Ｗを冷
却する装置、２は線材Ｗを仕上り圧延するだめの一連の
圧延ロール群で水冷装置を付属する。３は圧延仕上り後
の線材温Ｊ尻を制御するための冷却装置であり、線材Ｗ
はレイイング装置４でコイル状に成形され、ステルモア
コンベア５により移送されながら衝風によってさらに冷
却される。６はステルモアコンベア５の上に設ｊＨされ
た徐冷用のカバーであり、必要に応じて配設されるもの
である。
を示す。１は線材圧延工程中、中間圧延後の細材Ｗを冷
却する装置、２は線材Ｗを仕上り圧延するだめの一連の
圧延ロール群で水冷装置を付属する。３は圧延仕上り後
の線材温Ｊ尻を制御するための冷却装置であり、線材Ｗ
はレイイング装置４でコイル状に成形され、ステルモア
コンベア５により移送されながら衝風によってさらに冷
却される。６はステルモアコンベア５の上に設ｊＨされ
た徐冷用のカバーであり、必要に応じて配設されるもの
である。
第１項発明において、熱間圧延工程に限定した理由は、
線材二次加工メーカーが球状化焼鈍処理（５） の簡略あるいは省略を可能とするためには、熱間圧延後
の線材段階で球状化組織を有していることが必要女ため
である。
線材二次加工メーカーが球状化焼鈍処理（５） の簡略あるいは省略を可能とするためには、熱間圧延後
の線材段階で球状化組織を有していることが必要女ため
である。
また第１図のＢのように、再加熱後に本発明の各構成プ
ロセスを経由して処理される場合も、前述の第１項発明
の場合と同様の効果を期待出来ることは勿論であること
から、これを第２項発明とした。この場合の工程配置の
例を第３図に示す。
ロセスを経由して処理される場合も、前述の第１項発明
の場合と同様の効果を期待出来ることは勿論であること
から、これを第２項発明とした。この場合の工程配置の
例を第３図に示す。
図において７は鋼線素材Ｗ′を供給する綜合、８は鋼線
素材Ｗ′を所定のオーステナイト化温度まで再加熱する
ための高周波加熱コイルあるいは通電加熱装置であり、
９は加熱後の鋼線素材Ｗ′の温度の表層から中心までの
均熱化、そして素材の長手方向での均熱化を確保するた
めの管状あるいはトンネル式の加熱炉である。
素材Ｗ′を所定のオーステナイト化温度まで再加熱する
ための高周波加熱コイルあるいは通電加熱装置であり、
９は加熱後の鋼線素材Ｗ′の温度の表層から中心までの
均熱化、そして素材の長手方向での均熱化を確保するた
めの管状あるいはトンネル式の加熱炉である。
加熱炉９を出た鋼線素材Ｗ′は、ただちに所定の加工温
度に冷却すべく冷却装置１０を通過し、所定の加工温度
で加工装置１１で加工される。加工装置１１はオーバル
ラウンド式の線材圧延機である。加工後の鋼線素材の徐
冷制御は高周波加熱コ（６） イルあるいは直接通電加熱装置ｔ″（１２で行なわれ、
水冷装置］３を経て巻取装置１４に捲取られる。
度に冷却すべく冷却装置１０を通過し、所定の加工温度
で加工装置１１で加工される。加工装置１１はオーバル
ラウンド式の線材圧延機である。加工後の鋼線素材の徐
冷制御は高周波加熱コ（６） イルあるいは直接通電加熱装置ｔ″（１２で行なわれ、
水冷装置］３を経て巻取装置１４に捲取られる。
また本発明において、熱間圧延工程における最終圧延時
の圧延加工、あるいは二次加工工程における再加熱後の
加工を線材温度が「Ａｌ変態点−３０℃」以上、「Ａ３
変態点−２０℃」以下の温度範囲に限定した理由は、こ
の温度範囲においてのみ微細セメンタイトの球状化組織
あるいはその発生起因となる発生核の多数存在状’ｊ７
１３が得られることが確認されたためであり、この温度
範囲を高温側に超えた場合は、後続の徐冷処理によって
球状化は得られず、単に再結晶による組織の１１１１粒
化しか得られない。一方、この温度範囲を超えた低温側
では、ミクロ組織は加工変形による層状あるいは塊状パ
ーライトの羊なる分断組織となり、球状化は不十分であ
った。
の圧延加工、あるいは二次加工工程における再加熱後の
加工を線材温度が「Ａｌ変態点−３０℃」以上、「Ａ３
変態点−２０℃」以下の温度範囲に限定した理由は、こ
の温度範囲においてのみ微細セメンタイトの球状化組織
あるいはその発生起因となる発生核の多数存在状’ｊ７
１３が得られることが確認されたためであり、この温度
範囲を高温側に超えた場合は、後続の徐冷処理によって
球状化は得られず、単に再結晶による組織の１１１１粒
化しか得られない。一方、この温度範囲を超えた低温側
では、ミクロ組織は加工変形による層状あるいは塊状パ
ーライトの羊なる分断組織となり、球状化は不十分であ
った。
次に本発明の加工東件の限定理由を説明する。
熱間圧延寸たは再加熱後の伸線等により変形加工を与え
る理由は、セメンタイトの核発生および後続する徐冷の
際のセメンタイト球状化を促進するだめの応力歪場を与
えるためであり、その変形加工度は球状化効果を目標と
した場合、上述の変形加工温度範囲内において少なくと
も２０％以上の減面加工率が必要であり、変形加工度が
大きいほど球状化の促進効果が大きい。
る理由は、セメンタイトの核発生および後続する徐冷の
際のセメンタイト球状化を促進するだめの応力歪場を与
えるためであり、その変形加工度は球状化効果を目標と
した場合、上述の変形加工温度範囲内において少なくと
も２０％以上の減面加工率が必要であり、変形加工度が
大きいほど球状化の促進効果が大きい。
なお、本発明における減面加工率とは、圧延あるいは伸
線１パスでの加工度を示すものではなく、０、２５ ｍ
／ｓｅｃ以上の圧延あるいは伸線加工速度で達成出来る
累積加工度を示すものである。したがって数／？スで加
工される場合は、各パスでの減面加工の合計で２０係以
上あれば良い。
線１パスでの加工度を示すものではなく、０、２５ ｍ
／ｓｅｃ以上の圧延あるいは伸線加工速度で達成出来る
累積加工度を示すものである。したがって数／？スで加
工される場合は、各パスでの減面加工の合計で２０係以
上あれば良い。
変形加工後の冷却は加工によって発生した核を起点とす
るセメンタイトの球状化成長のだめの必須菌性であり、
第１図のＣに示すように出来るだけ徐冷が望ましい。本
発明においては十分な球状化を得るための臨界冷却速度
は１２℃／ｓｅｅであることを見出し、それを超える冷
却速度では球状化に対して効果が少なかった。一方、冷
却速度の下限は徐冷はど望ましいことから、熱間加工後
において冷却速度零、すなわち等温保持する場合も含ま
れるものである。
るセメンタイトの球状化成長のだめの必須菌性であり、
第１図のＣに示すように出来るだけ徐冷が望ましい。本
発明においては十分な球状化を得るための臨界冷却速度
は１２℃／ｓｅｅであることを見出し、それを超える冷
却速度では球状化に対して効果が少なかった。一方、冷
却速度の下限は徐冷はど望ましいことから、熱間加工後
において冷却速度零、すなわち等温保持する場合も含ま
れるものである。
本発明によって１（Ｉられる線材のセメンタイト球状化
組織は、第５図に示すようにフェライト・マトリックス
中において微細にして均一分散していることが特徴であ
り、第１０図に示す従来法による球状化組トツ、とセメ
ンタイトの均−分散外、球状化セメンタイト粒の大きさ
において異なる。これは、本発明法による析出セメンタ
イトは、加工により微細化したフェライト粒界を起点と
していることと、加工による応力歪場伺与によるセメン
タイトの短時間凝集の結果である。これらの微ｉ１：ｌ
ｌ＋にして均一なセメンタイト球状化組織は冷間鍛造性
において従来法の球状化組織よりもはるかに後れている
。
組織は、第５図に示すようにフェライト・マトリックス
中において微細にして均一分散していることが特徴であ
り、第１０図に示す従来法による球状化組トツ、とセメ
ンタイトの均−分散外、球状化セメンタイト粒の大きさ
において異なる。これは、本発明法による析出セメンタ
イトは、加工により微細化したフェライト粒界を起点と
していることと、加工による応力歪場伺与によるセメン
タイトの短時間凝集の結果である。これらの微ｉ１：ｌ
ｌ＋にして均一なセメンタイト球状化組織は冷間鍛造性
において従来法の球状化組織よりもはるかに後れている
。
以上、本発明によって熱間圧延線材として球状化組織を
有する線材を供給することにより、二次加工メーカーに
おける非能率的な球状化焼鈍工程の省略あるいは簡略化
が可能となる。址た、二次加工において本発明法を実施
した場合に於ても、従来の球状化肱鈍法に比して工程の
連続化と処理（９） 時間の短縮が可能であり、省力、省エネルギーを図るこ
とが出来るのみならず、従来法より優れた冷間鍛造性を
有する鋼線を供給出来るものである。
有する線材を供給することにより、二次加工メーカーに
おける非能率的な球状化焼鈍工程の省略あるいは簡略化
が可能となる。址た、二次加工において本発明法を実施
した場合に於ても、従来の球状化肱鈍法に比して工程の
連続化と処理（９） 時間の短縮が可能であり、省力、省エネルギーを図るこ
とが出来るのみならず、従来法より優れた冷間鍛造性を
有する鋼線を供給出来るものである。
次に本発明法において得られた線材の特性について、以
下の実施例において説明する。
下の実施例において説明する。
実施例において用いた鋼種の成分を表１に、また各実施
例における試験要因を表２に示した。
例における試験要因を表２に示した。
表 １
（１０）
各実施例において、冷間プレス試験による限界加工率、
ミクロ組織におけるセメンタイトの球状化率、さらに冷
間鍛造性をあられす簡便な指標として一般に採用されて
いる引張試験の絞υ値および硬度率の各特性について測
定した。
ミクロ組織におけるセメンタイトの球状化率、さらに冷
間鍛造性をあられす簡便な指標として一般に採用されて
いる引張試験の絞υ値および硬度率の各特性について測
定した。
冷間プレス試験は、直径６調φ、高さ１２薗の円柱平滑
試験片を用いた自由端圧縮試験であり、限界加工率とは
、試験前の試験片高さに対する割れ発生までの圧縮代の
比率である。また、セメンタイトの球状化率は、ミクロ
検鏡によって測定された（長径／短径≦５）の炭化物個
数と炭化物総数の比率で表わした。
試験片を用いた自由端圧縮試験であり、限界加工率とは
、試験前の試験片高さに対する割れ発生までの圧縮代の
比率である。また、セメンタイトの球状化率は、ミクロ
検鏡によって測定された（長径／短径≦５）の炭化物個
数と炭化物総数の比率で表わした。
実施例１
まず、熱処理条件の内、加工温度を種々に変更して行な
った実施例について述べる。
った実施例について述べる。
用いた鋼線は表１に示す試験材ＡおよびＢでおる。試料
は、全べて９５０°Ｃ×８分加熱後、各加工温度まで空
冷し、６５０〜７５０℃の加工温度で減面減少率３５％
の圧延加工を施し、その後加工温度と同温で１０３秒間
保持した。表３の右欄に仕上り７岨φの鋼線の各特性を
示した。試験材Ａにおいて得られたミクロ組織として、
加工温度６５０℃材（試料屈１）を＆（４図に、７２５
℃材（試料Ａ３）を第５図に、８０ （１’Ｃ材（試料
扁５）を第６図に示した。７００°Ｃ〜７５０°Ｃの範
囲ですなわち「Ａｌ変態点−３０℃」以」二、「Ａ３変
態点−２０℃」以下の範囲の加工温度でセメンタイトの
球状化効果が認められた。
は、全べて９５０°Ｃ×８分加熱後、各加工温度まで空
冷し、６５０〜７５０℃の加工温度で減面減少率３５％
の圧延加工を施し、その後加工温度と同温で１０３秒間
保持した。表３の右欄に仕上り７岨φの鋼線の各特性を
示した。試験材Ａにおいて得られたミクロ組織として、
加工温度６５０℃材（試料屈１）を＆（４図に、７２５
℃材（試料Ａ３）を第５図に、８０ （１’Ｃ材（試料
扁５）を第６図に示した。７００°Ｃ〜７５０°Ｃの範
囲ですなわち「Ａｌ変態点−３０℃」以」二、「Ａ３変
態点−２０℃」以下の範囲の加工温度でセメンタイトの
球状化効果が認められた。
（１３）
実施例２
次に加工度を変えた場合について説明する。
用いた鋼線は、表１に示す試験材Ａである。表４には、
加工しない場合（試料Ａ１１）、および、減面率による
加工度で９〜３７チとした場合（試料点１２〜１４）の
仕上り線径７８φの鋼線の各特性を示した。これら試料
は、全て９５０°ＣＸ８分加熱後、加工Ｗ＾、Ｕ ７
（１０℃寸で空冷、そして各加工度で圧延加工後７００
°Ｃで１０５秒保持したものである。
加工しない場合（試料Ａ１１）、および、減面率による
加工度で９〜３７チとした場合（試料点１２〜１４）の
仕上り線径７８φの鋼線の各特性を示した。これら試料
は、全て９５０°ＣＸ８分加熱後、加工Ｗ＾、Ｕ ７
（１０℃寸で空冷、そして各加工度で圧延加工後７００
°Ｃで１０５秒保持したものである。
表 ４ 加工ＩＪ１ｉと各特４Ｌ！１
この結果より明らかな如く、加工により絞りに示される
靭性、球状化、さらに限界加工率は増加し、加工度２０
チ以上（本実施例における加工度２５％、３７％）でそ
の効果は大きいことが認められた。
靭性、球状化、さらに限界加工率は増加し、加工度２０
チ以上（本実施例における加工度２５％、３７％）でそ
の効果は大きいことが認められた。
実施例３
次に、加工後の冷却方法すなわち冷却速度を変えた場合
について述べる。用いた鋼線は表１に示す試験材Ａであ
る。加工温度７００°Ｃ１加工度３５チで圧延加工後、
冷却速度を調整した。
について述べる。用いた鋼線は表１に示す試験材Ａであ
る。加工温度７００°Ｃ１加工度３５チで圧延加工後、
冷却速度を調整した。
加工後、加工温度に恒温保持した場合（試料点１５）、
６００℃壕での冷却速度を０．３〜５°Ｃ／ｓｅｃにし
た場合（試料Ａ１６〜Ａ１８）の各特性を表５に示す。
６００℃壕での冷却速度を０．３〜５°Ｃ／ｓｅｃにし
た場合（試料Ａ１６〜Ａ１８）の各特性を表５に示す。
表 ５ 加工後の冷速と各特性
圧延加工後６００°Ｃ捷での冷却速度は２．Ｏ°Ｃ／ｓ
ｅａ以下の徐冷した場合に目的とするセメンタイト球状
化が促進されており、５°Ｃ／ｓｅｃの冷却速度では効
果はイｎられない。
ｅａ以下の徐冷した場合に目的とするセメンタイト球状
化が促進されており、５°Ｃ／ｓｅｃの冷却速度では効
果はイｎられない。
実施例４
次に、本発明によって製造された脚材を球状化焼鈍処理
を行なった場合の実施例について述べる。
を行なった場合の実施例について述べる。
用いた鋼線は表１に示す試験材Ａである。加工温度７ｏ
ｏ’ＣＸ減而加工率２０％で圧延加工し、冷却速度２°
Ｃ／ｓｅｅで冷却した。この場合、圧延時の加工度が低
くミクロ組織は細粒化しているが、球状化は得られてい
ない。一方、比較材は通常圧延材である。これらの材料
を後続して、７４０°Ｃ加熱、７２Ｕ’Ｃ：保持による
球状化焼鈍を行なった。
ｏ’ＣＸ減而加工率２０％で圧延加工し、冷却速度２°
Ｃ／ｓｅｅで冷却した。この場合、圧延時の加工度が低
くミクロ組織は細粒化しているが、球状化は得られてい
ない。一方、比較材は通常圧延材である。これらの材料
を後続して、７４０°Ｃ加熱、７２Ｕ’Ｃ：保持による
球状化焼鈍を行なった。
（１７）
表 ６ 球状化処理時間の短縮化
本発明材のアズロール組織を第７図に、球状化焼鈍１時
間後のミクロ組＆（試料Ａ２０）を第８図に、また比較
材（通常圧延材）のアズロール組織を第９図に、そして
球状化焼鈍１０時間後のミクロ組織（試料Ａ２４）を第
１０図に示した。
間後のミクロ組＆（試料Ａ２０）を第８図に、また比較
材（通常圧延材）のアズロール組織を第９図に、そして
球状化焼鈍１０時間後のミクロ組織（試料Ａ２４）を第
１０図に示した。
本発明材の後続して行なった球状化処理において、球状
化の得られる時間は１時間であった。この組織は、通常
圧延材において１０時間焼鈍したものに相当しており、
大幅な焼鈍時間の短縮が達（１８） 成された。
化の得られる時間は１時間であった。この組織は、通常
圧延材において１０時間焼鈍したものに相当しており、
大幅な焼鈍時間の短縮が達（１８） 成された。
第１図は本発明方法による線材温度の時間推移を、加工
温度範囲と加工後の冷却速度と共に示す図、第２図は本
発明の線材圧延工程におけるプロセス配置の説明図、第
３図は本発明の二次加工プロセスでの適用配置例の説明
図、第４図〜第６図は加工温度６５０″Ｇ、７２５°Ｃ
および８００℃において得られるミクロ組織図、第７図
は本発明材において、圧延加工度が下限（＋ｌｉｌに低
値の場合のアズロール組城図、第８図は後続焼鈍処理１
１１．ｆ、間抜のミクロ組織図、第９図は比戦拐のアズ
ロール組織図、第１０図は同村の球状化焼鈍１０時間後
のミクロ組織図である。 第２図中、１．３は冷却装置、２は仕上圧延ロール群、
４はレイイングヘッド、５はステルモアコンベア、６は
徐冷用カバー。 第３図中、７は供給線台、８．１２は高周波加熱コイル
あるいは）＋１１寛加熱装飲、９は均熱用加熱炉、１０
は冷却装置、１１は加工装置、１３は水根粟・８ 手続補正書（自発） 昭和５６年１０月２６０ 特許庁長官 島 １）春 樹 殿 １、 事件の表示 昭和５６年特許願第１２６３７６号 ２、 発明の名称 球状化組織を有する線材の製造法 ３、 補正をする者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区大手町二丁「１６番３号（６６５）新Ｌ
１本製鐵株式會肚 代表者 武 口」 豊 ４、代理人〒１００ 東京都千代田区丸の内二丁１１４番１号Ｇ、 補正の対
象 １）明細書８頁１６行「１２℃／ＳｅＣ」を「２℃／Ｓ
ＯＣ」に補正する。 ２）同１１頁表２中、実施例３の本発明法の欄「０（恒
温保持）〜２℃／８ｅＣ」をｒｏ（等温保持）〜２℃／
ｓｅｅ Ｊに補正する。 ３）同１２頁５行「硬度率」を「硬度等」に補正する。 ４）同１２頁１８行「空冷し」を「冷却し」に補正する
。 ５）同１５頁８行「空冷」を「冷却」に補正する。 ６）同１６頁１１行「恒温保持」を「等温保持」に補正
する０ ７）同１６頁表５中、試料Ａ１５の欄「恒温保持１０３
秒」を「等温保持１０３秒」に補正する。
温度範囲と加工後の冷却速度と共に示す図、第２図は本
発明の線材圧延工程におけるプロセス配置の説明図、第
３図は本発明の二次加工プロセスでの適用配置例の説明
図、第４図〜第６図は加工温度６５０″Ｇ、７２５°Ｃ
および８００℃において得られるミクロ組織図、第７図
は本発明材において、圧延加工度が下限（＋ｌｉｌに低
値の場合のアズロール組城図、第８図は後続焼鈍処理１
１１．ｆ、間抜のミクロ組織図、第９図は比戦拐のアズ
ロール組織図、第１０図は同村の球状化焼鈍１０時間後
のミクロ組織図である。 第２図中、１．３は冷却装置、２は仕上圧延ロール群、
４はレイイングヘッド、５はステルモアコンベア、６は
徐冷用カバー。 第３図中、７は供給線台、８．１２は高周波加熱コイル
あるいは）＋１１寛加熱装飲、９は均熱用加熱炉、１０
は冷却装置、１１は加工装置、１３は水根粟・８ 手続補正書（自発） 昭和５６年１０月２６０ 特許庁長官 島 １）春 樹 殿 １、 事件の表示 昭和５６年特許願第１２６３７６号 ２、 発明の名称 球状化組織を有する線材の製造法 ３、 補正をする者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区大手町二丁「１６番３号（６６５）新Ｌ
１本製鐵株式會肚 代表者 武 口」 豊 ４、代理人〒１００ 東京都千代田区丸の内二丁１１４番１号Ｇ、 補正の対
象 １）明細書８頁１６行「１２℃／ＳｅＣ」を「２℃／Ｓ
ＯＣ」に補正する。 ２）同１１頁表２中、実施例３の本発明法の欄「０（恒
温保持）〜２℃／８ｅＣ」をｒｏ（等温保持）〜２℃／
ｓｅｅ Ｊに補正する。 ３）同１２頁５行「硬度率」を「硬度等」に補正する。 ４）同１２頁１８行「空冷し」を「冷却し」に補正する
。 ５）同１５頁８行「空冷」を「冷却」に補正する。 ６）同１６頁１１行「恒温保持」を「等温保持」に補正
する０ ７）同１６頁表５中、試料Ａ１５の欄「恒温保持１０３
秒」を「等温保持１０３秒」に補正する。
Claims (2)
- （１）線材の熱間圧延工程において１線月温度が「Ａｌ
変態点−３０°Ｃ」以上、［Ａ３変態点−２０”ＣＪ以
下の範囲内において、累積圧下で減面加工率２０係以］
二、圧延速度０．２５ ｍｌｓｅｃ以上の圧延加工を行
ない、次いで加工温度より６４０°ｃｔでを２．０℃／
８ｅＱ以下の冷却速度で冷却することを特徴とする球
状化組織を有する線材の製造法。 - （２）線材の熱処理において、線材の再加熱後、線材温
度が「Ａｌ変態点−３０℃」以」二、「Ａ３変態点−２
０℃」以下の範囲内において、累積圧下で減面加工率２
０係以上、線速０．２５ ｍ／ｓｅｃ以上の圧延または
伸線加工を行ない、次いで加工温度より６４０ ’Ｃま
で、２．０°Ｃ／ｓｅｅ以下の冷却速度で冷却すること
を特徴とする球状化組織を有する線材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12637681A JPS5827926A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 球状化組織を有する線材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12637681A JPS5827926A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 球状化組織を有する線材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5827926A true JPS5827926A (ja) | 1983-02-18 |
Family
ID=14933629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12637681A Pending JPS5827926A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | 球状化組織を有する線材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5827926A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5891119A (ja) * | 1981-11-26 | 1983-05-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 冷間鍛造品の製造方法 |
| JPS59126720A (ja) * | 1983-01-11 | 1984-07-21 | Kawasaki Steel Corp | 鋼材の直接球状化処理方法 |
| JPS59126721A (ja) * | 1983-01-11 | 1984-07-21 | Kawasaki Steel Corp | 迅速球状化処理用鋼材の製造方法 |
| US4604145A (en) * | 1984-01-13 | 1986-08-05 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Process for production of steel bar or steel wire having an improved spheroidal structure of cementite |
| JPH0330069Y2 (ja) * | 1987-10-27 | 1991-06-26 | ||
| JPH05156369A (ja) * | 1991-12-04 | 1993-06-22 | Nippon Steel Corp | スチールコードの製造方法 |
| JPH05156370A (ja) * | 1991-12-04 | 1993-06-22 | Nippon Steel Corp | 高強度スチールコードの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS583919A (ja) * | 1981-07-01 | 1983-01-10 | Daido Steel Co Ltd | 鋼線材の製造方法 |
-
1981
- 1981-08-12 JP JP12637681A patent/JPS5827926A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS583919A (ja) * | 1981-07-01 | 1983-01-10 | Daido Steel Co Ltd | 鋼線材の製造方法 |
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| JPS627246B2 (ja) * | 1981-11-26 | 1987-02-16 | Sumitomo Metal Ind | |
| JPS59126720A (ja) * | 1983-01-11 | 1984-07-21 | Kawasaki Steel Corp | 鋼材の直接球状化処理方法 |
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| JPH05156369A (ja) * | 1991-12-04 | 1993-06-22 | Nippon Steel Corp | スチールコードの製造方法 |
| JPH05156370A (ja) * | 1991-12-04 | 1993-06-22 | Nippon Steel Corp | 高強度スチールコードの製造方法 |
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