JPS5824487B2 - 射出成形機のスクリユ−ヘツドの表面処理方法 - Google Patents
射出成形機のスクリユ−ヘツドの表面処理方法Info
- Publication number
- JPS5824487B2 JPS5824487B2 JP6675180A JP6675180A JPS5824487B2 JP S5824487 B2 JPS5824487 B2 JP S5824487B2 JP 6675180 A JP6675180 A JP 6675180A JP 6675180 A JP6675180 A JP 6675180A JP S5824487 B2 JPS5824487 B2 JP S5824487B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- screw head
- treatment
- injection molding
- molding machine
- surface treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/58—Details
- B29C45/60—Screws
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、高分子のベレットを溶融しながらスクリュー
で型内に押込む射出成形機のスクリューヘッドの表面処
理方法に関する。
で型内に押込む射出成形機のスクリューヘッドの表面処
理方法に関する。
一般にプラスチック製品は射出成形機によって製造され
、この射出成形機の射出部は第１図に示すような構造に
なっている。
、この射出成形機の射出部は第１図に示すような構造に
なっている。
すなわち、射出部１は、中空筒状のシリンダ２を有し、
このシリンダ２内には螺線条３ａが突出形成されたスク
リュー３が回転自在に挿入され、このスクリュー３の先
端にはスクリューヘッド４がねじ結合されている。
このシリンダ２内には螺線条３ａが突出形成されたスク
リュー３が回転自在に挿入され、このスクリュー３の先
端にはスクリューヘッド４がねじ結合されている。
前記シリンダ２の先端にはシリンダヘッド５がねじ６に
よって取付けられ、このシリンダヘッド５の中央部には
ノズル７が嵌着され、ノズルＴの先端には射出口８が形
成されている。
よって取付けられ、このシリンダヘッド５の中央部には
ノズル７が嵌着され、ノズルＴの先端には射出口８が形
成されている。
前記スクリューヘッド４は、第２図に示すように、ノズ
紗７内に挿入される円錐部４ａと、この円錐部４ａと一
体形成されスクリュー３先端に螺合されるねじ部４ｂか
らなっている・。
紗７内に挿入される円錐部４ａと、この円錐部４ａと一
体形成されスクリュー３先端に螺合されるねじ部４ｂか
らなっている・。
前記シリンダ２内には高分子のレジンベレットが供給さ
れ、このベレットはスクリュー３の回転により射出口８
から図示しない型内に圧入される。
れ、このベレットはスクリュー３の回転により射出口８
から図示しない型内に圧入される。
前記スクリューヘッド４は、溶融レジンを圧入するため
レジンによる腐食がおこり、また、ガラスファイバー、
鉄粉等の添加による摩耗を起こし易い。
レジンによる腐食がおこり、また、ガラスファイバー、
鉄粉等の添加による摩耗を起こし易い。
そのため、スクリューヘッド４の材料として耐食、耐摩
耗性を備えた合金工具鋼（たとえば５ＫＤ６１．４．１
１等）、ステンレス鋼（たとえば５ＵＳ６３０，６３１
等）高速度鋼（たとえば５ＫＨ２，４，９，ｉｏ等）あ
るいはマルエージング鋼（たとえば１８％Ｎｉ型）等が
使用されている。
耗性を備えた合金工具鋼（たとえば５ＫＤ６１．４．１
１等）、ステンレス鋼（たとえば５ＵＳ６３０，６３１
等）高速度鋼（たとえば５ＫＨ２，４，９，ｉｏ等）あ
るいはマルエージング鋼（たとえば１８％Ｎｉ型）等が
使用されている。
しかしながら、スクリューヘッドにおいては、円錐部４
ａ側は耐摩耗性を必要とし、ねじ部４ｂ側は捩り又は引
張りに対する高い疲労強度を必要とし、画部分４ａ、４
ｂに要求される材質は異なっている。
ａ側は耐摩耗性を必要とし、ねじ部４ｂ側は捩り又は引
張りに対する高い疲労強度を必要とし、画部分４ａ、４
ｂに要求される材質は異なっている。
そのため、硬さをある、程度押えて衝撃値が極端に低く
ならないように硬さくＨＲＣ）４５〜５００間の材料を
使用している。
ならないように硬さくＨＲＣ）４５〜５００間の材料を
使用している。
ところが、かかる硬さの材質では、円錐部４ａは摩耗を
起こし、ねじ部４ｂは短期間に疲労破壊を起こしてスク
リューヘッドの寿命が短いという欠点があった。
起こし、ねじ部４ｂは短期間に疲労破壊を起こしてスク
リューヘッドの寿命が短いという欠点があった。
本発明は、かかる点に鑑み、円錐部の耐摩耗性耐食性を
害することなくねじ部の疲労限度を上荷せしめた射出成
形機のスクリューヘッドの表面処理方法を提供すること
を目的とする。
害することなくねじ部の疲労限度を上荷せしめた射出成
形機のスクリューヘッドの表面処理方法を提供すること
を目的とする。
以下、第３図および第４図を参照して本発明の実施例に
ついて説明する。
ついて説明する。
先ず、合金工具鋼である５Ｋｂ６１あるいはこれに相当
するステンレス鋼、高速度鋼、マルエージング鋼で成形
されたスクリューヘッドを１０００℃で焼入する。
するステンレス鋼、高速度鋼、マルエージング鋼で成形
されたスクリューヘッドを１０００℃で焼入する。
焼入れが終了すると、スクリューヘッド４を第３図に示
すように塩浴炉１０で焼戻し処理を施す。
すように塩浴炉１０で焼戻し処理を施す。
すなわち、塩浴炉１０は炉体１１を有し、この炉体１１
内に塩浴１２を注入し、この塩浴１２を炉体１１内に内
蔵されたヒータ１３により５８０〜７００℃に加熱する
。
内に塩浴１２を注入し、この塩浴１２を炉体１１内に内
蔵されたヒータ１３により５８０〜７００℃に加熱する
。
この塩浴１２内にスクリューヘッド４をそのねじ部４ｂ
のみを浸漬させた状態で吊持枠１４のバンガー１５に吊
下部材１６を介して吊下げる。
のみを浸漬させた状態で吊持枠１４のバンガー１５に吊
下部材１６を介して吊下げる。
塩浴１２に浸漬されていない円錐部４ａは２００〜４０
０℃の温度範囲で加熱され、これにより円錐部４ａは自
動的に低温度で焼戻される。
０℃の温度範囲で加熱され、これにより円錐部４ａは自
動的に低温度で焼戻される。
この塩浴炉による焼戻し処理により円錐部４ａはマルテ
ンサイト組織になり、その硬度（ＨＲｃ）は５０〜６０
の値を示し、一方ねじ部４ｂはンルバイト組織になり、
その硬さくＨＲｃ）は２５〜４０の値を示すようになる
。
ンサイト組織になり、その硬度（ＨＲｃ）は５０〜６０
の値を示し、一方ねじ部４ｂはンルバイト組織になり、
その硬さくＨＲｃ）は２５〜４０の値を示すようになる
。
この処理を終えたものをねじ部４ｂだけ、さらに５２０
〜５７０℃に保持された軟窒化浴で３０分〜５時間浸漬
せしめ、窒化層を３０〜１００μ生成せしめる。
〜５７０℃に保持された軟窒化浴で３０分〜５時間浸漬
せしめ、窒化層を３０〜１００μ生成せしめる。
この処理によりねじ部４ｂには５０〜６０ｋｇ／−の残
留応力が発生するとともに窒化層の生成によって塑性流
動抵抗が著しく大きくなる。
留応力が発生するとともに窒化層の生成によって塑性流
動抵抗が著しく大きくなる。
なお、この軟窒化処理は焼入後直ちに軟窒化浴にねじ部
だけを浸漬せしめ焼戻しと軟窒化を同時に行なってもよ
く、かかる方法はより合理的である。
だけを浸漬せしめ焼戻しと軟窒化を同時に行なってもよ
く、かかる方法はより合理的である。
また、軟窒化の代わりにイオン窒化（５００〜。
５７０℃×１０〜３０時間）処理を行なっても通常の処
理のものに比べ大きな疲労強度を得ることができる。
理のものに比べ大きな疲労強度を得ることができる。
第４図は、従来のスクリューヘッドと本発明によるスク
リューヘッドとの疲労強度を比較したものであり、横軸
には応力繰返数（Ｎ）がとってあり、縦軸には応力（Ｓ
） をとっである。
リューヘッドとの疲労強度を比較したものであり、横軸
には応力繰返数（Ｎ）がとってあり、縦軸には応力（Ｓ
） をとっである。
実線グラフａは従来の処理によるスクリューヘッドの疲
労強度を、鎖線すは本発明の軟窒化処理したスクリンニ
ーベッドの疲労強度を、一点鎖線Ｃは本発明のイオン窒
化処理したスクリューヘッドの疲労強度をそれぞれ示し
ている。
労強度を、鎖線すは本発明の軟窒化処理したスクリンニ
ーベッドの疲労強度を、一点鎖線Ｃは本発明のイオン窒
化処理したスクリューヘッドの疲労強度をそれぞれ示し
ている。
たとえば３０ｋｇ／−の応力を繰返して各スクリューヘ
ッドに加えた場合に従来処理のスクリュー１ヘツドは４
×１０３回ぐらいで疲労限度に達するが、本発明の軟窒
化処理によるスクリューヘッドは９×１０５回ぐらいで
疲労限度に、本発明のイオン窒化処理によるスクリュー
ヘッドは２×１０６回ぐらいで疲労限度にそれぞれ達す
る。
ッドに加えた場合に従来処理のスクリュー１ヘツドは４
×１０３回ぐらいで疲労限度に達するが、本発明の軟窒
化処理によるスクリューヘッドは９×１０５回ぐらいで
疲労限度に、本発明のイオン窒化処理によるスクリュー
ヘッドは２×１０６回ぐらいで疲労限度にそれぞれ達す
る。
□ また、応力負荷の繰返数が１０６における従来のも
のの最大負荷応力は１０ｋｇ／−であるのに対し、本発
明方法による最大負荷応力は約３０ｋｇ／ｍ４であり、
本発明方法によるスクリューヘッドの疲労強度は従来処
理によるスクリューヘッドのそれの３倍以上になること
が判る。
のの最大負荷応力は１０ｋｇ／−であるのに対し、本発
明方法による最大負荷応力は約３０ｋｇ／ｍ４であり、
本発明方法によるスクリューヘッドの疲労強度は従来処
理によるスクリューヘッドのそれの３倍以上になること
が判る。
以上説明したように、本発明は、スクリューヘッド全体
を焼入処理した後に、円錐部とねじ部との温度を変えて
焼戻処理およびねじ部のみに窒化処理を施したので、円
錐部は硬く、ねじ部は粘り強く形成でき、スクリューヘ
ッドの寿命が延びるという効果を奏する。
を焼入処理した後に、円錐部とねじ部との温度を変えて
焼戻処理およびねじ部のみに窒化処理を施したので、円
錐部は硬く、ねじ部は粘り強く形成でき、スクリューヘ
ッドの寿命が延びるという効果を奏する。
第１図は射出成形機の射出部の縦断面図、第２図はスク
リューヘッドの斜視図、第３図は焼戻処理状態説明図お
よび第４図はＳ −Ｎ曲線比較グラフである。 １・・・・・・射出部、２・・・・・・シリンダ、３・
・・・・・スクリュー、４・・・・・・スクリューヘッ
ド、４ａ・・・・・・円錐部、４ｂ・・・・・・ねじ部
、１１・・・・・・炉体、１２・・・・・・塩浴。
リューヘッドの斜視図、第３図は焼戻処理状態説明図お
よび第４図はＳ −Ｎ曲線比較グラフである。 １・・・・・・射出部、２・・・・・・シリンダ、３・
・・・・・スクリュー、４・・・・・・スクリューヘッ
ド、４ａ・・・・・・円錐部、４ｂ・・・・・・ねじ部
、１１・・・・・・炉体、１２・・・・・・塩浴。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ シリンダ内に回転自在に収納したスクリュー先端に
取付けられる射出成形機のスクリューヘッドの表面処理
方法において、前記スクリューヘッドを合金工具鋼、高
速度鋼、ステンレス鋼およびマルエージング鋼のいずれ
かによる材料で形成し、このスクリューヘッドを一旦焼
入処理した後に、スクリューヘッドの円錐部の温度を低
くし、ねじ部の温度を高くして焼戻処理をするとともに
前記ねじ部に窒化処理を施すことを特徴とする射出成形
機のスクリューヘッドの表面処理方法。 ２ 前記焼入処理後に焼戻処理を行い、次いで前記窒化
処理を施すことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
載の射出成形機のスクリューヘッドの表面処理方法。 ３ 前記焼入処理後に焼戻処理と窒化処理を同時に行な
うことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の射出
成形機のスクリューヘッドの表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6675180A JPS5824487B2 (ja) | 1980-05-20 | 1980-05-20 | 射出成形機のスクリユ−ヘツドの表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6675180A JPS5824487B2 (ja) | 1980-05-20 | 1980-05-20 | 射出成形機のスクリユ−ヘツドの表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56162623A JPS56162623A (en) | 1981-12-14 |
| JPS5824487B2 true JPS5824487B2 (ja) | 1983-05-21 |
Family
ID=13324892
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6675180A Expired JPS5824487B2 (ja) | 1980-05-20 | 1980-05-20 | 射出成形機のスクリユ−ヘツドの表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5824487B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59213956A (ja) * | 1983-05-18 | 1984-12-03 | Toyoda Autom Loom Works Ltd | 圧縮機 |
| JPH0261630B2 (ja) * | 1983-06-16 | 1990-12-20 | Toyota Jido Shotsuki Seisakusho Kk |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102371204B (zh) * | 2010-08-24 | 2014-07-23 | 中国石油化工股份有限公司 | 粉碎膨化植物纤维原料的方法 |
| TWI714846B (zh) * | 2018-05-09 | 2021-01-01 | 國聯螺絲工業股份有限公司 | 300系列不銹鋼螺絲扣件氮化熱處理製程 |
-
1980
- 1980-05-20 JP JP6675180A patent/JPS5824487B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59213956A (ja) * | 1983-05-18 | 1984-12-03 | Toyoda Autom Loom Works Ltd | 圧縮機 |
| JPH0261630B2 (ja) * | 1983-06-16 | 1990-12-20 | Toyota Jido Shotsuki Seisakusho Kk |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56162623A (en) | 1981-12-14 |
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