JPH05318018A - 高力ボルトの製造方法 - Google Patents
高力ボルトの製造方法Info
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- JPH05318018A JPH05318018A JP16525392A JP16525392A JPH05318018A JP H05318018 A JPH05318018 A JP H05318018A JP 16525392 A JP16525392 A JP 16525392A JP 16525392 A JP16525392 A JP 16525392A JP H05318018 A JPH05318018 A JP H05318018A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱処理後に冷間加工を施すことによって材料
組織を微細化して、歪みに起因する局部電位差によって
ボルト内方向へ移動する水素原子Ｈ＋を減少させ、内部
応力の発生を抑え、遅れ破壊を防止する。 【構成】 頭部２２、首下Ｒ部２４、軸部２５ｂ、ネジ
部２７を有する高力ボルトの製造方法において、焼入
れ、焼戻し処理後に、少なくとも首下Ｒ部２４、及びネ
ジ下部２６に冷間加工処理を施し、次いでネジ下部２６
に転造によってネジ部２７を形成する。上記軸部２５ｂ
には加工率１０％〜２０％の冷間加工を、また上記ネジ
下部２６には加工率２０〜３０％の冷間加工を施す。
組織を微細化して、歪みに起因する局部電位差によって
ボルト内方向へ移動する水素原子Ｈ＋を減少させ、内部
応力の発生を抑え、遅れ破壊を防止する。 【構成】 頭部２２、首下Ｒ部２４、軸部２５ｂ、ネジ
部２７を有する高力ボルトの製造方法において、焼入
れ、焼戻し処理後に、少なくとも首下Ｒ部２４、及びネ
ジ下部２６に冷間加工処理を施し、次いでネジ下部２６
に転造によってネジ部２７を形成する。上記軸部２５ｂ
には加工率１０％〜２０％の冷間加工を、また上記ネジ
下部２６には加工率２０〜３０％の冷間加工を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は鉄骨構造物等の接合部
に用いられる高力ボルトの製造方法に関するものであ
る。
に用いられる高力ボルトの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のボルト、特に鉄骨構造物等の接合
部に用いられる高力ボルトの製造は、図５に示す工程で
実施されている。その工程は、まず素材（線材）を所定
長に切断した（ステップＳ５１）後、得られた丸棒５１
に頭部５２の予備据込みを行う（ステップＳ５２）。次
いで頭部５２を据込むと共に、軸部５４を形成する（ス
テップＳ５３）。そしてこの軸部５４において、ネジ加
工されるネジ下部５５をネジ下径まで絞る（ステップＳ
５４）。頭部５２を六角状にトリミングした（ステップ
Ｓ５５）後、上記ネジ下部５５に、ネジを転造により形
成する（ステップＳ５６）。その後熱処理（焼入れ、焼
戻し処理）を施し（ステップＳ５７）、製品としている
（ステップＳ５８）。なお特に疲労特性を向上させるた
めに、軸部５４にネジ下部５５を形成し、頭部５２を六
角状に形成した後、熱処理を施し、ネジ下部５５にネジ
を転造加工することも行われている。
部に用いられる高力ボルトの製造は、図５に示す工程で
実施されている。その工程は、まず素材（線材）を所定
長に切断した（ステップＳ５１）後、得られた丸棒５１
に頭部５２の予備据込みを行う（ステップＳ５２）。次
いで頭部５２を据込むと共に、軸部５４を形成する（ス
テップＳ５３）。そしてこの軸部５４において、ネジ加
工されるネジ下部５５をネジ下径まで絞る（ステップＳ
５４）。頭部５２を六角状にトリミングした（ステップ
Ｓ５５）後、上記ネジ下部５５に、ネジを転造により形
成する（ステップＳ５６）。その後熱処理（焼入れ、焼
戻し処理）を施し（ステップＳ５７）、製品としている
（ステップＳ５８）。なお特に疲労特性を向上させるた
めに、軸部５４にネジ下部５５を形成し、頭部５２を六
角状に形成した後、熱処理を施し、ネジ下部５５にネジ
を転造加工することも行われている。
【０００３】しかし上記高力ボルトにおいては、遅れ破
壊現象が問題となっている。この遅れ破壊現象とは、強
度の高い鋼材に高い応力を一定期間かけていると、変形
を伴わずに突然にぜい性的に破壊する現象である。そし
て現在は上記遅れ破壊現象が発生することから、上記高
力ボルトは上限がＦ１０Ｔ（引張り強さ１００〜１２０
Ｋｇ／ｍｍ２）強度までと決められており、それ以上の
強度のものは使用が避けられている。
壊現象が問題となっている。この遅れ破壊現象とは、強
度の高い鋼材に高い応力を一定期間かけていると、変形
を伴わずに突然にぜい性的に破壊する現象である。そし
て現在は上記遅れ破壊現象が発生することから、上記高
力ボルトは上限がＦ１０Ｔ（引張り強さ１００〜１２０
Ｋｇ／ｍｍ２）強度までと決められており、それ以上の
強度のものは使用が避けられている。
【０００４】ところでこの遅れ破壊現象に対する明確な
分析はなされていない。しかし一般に、水素が起因し
ている、応力集中部に発生しやすい、ある強度以上
になると発生しやすい、水滴のたまるところでの発生
が多い等の現象が判明している。そこでボルト表面に塗
料を塗布することによって、ボルト表面に付着した水滴
をさえぎり、ボルト内部への浸入を防止することが考え
られる。このことからボルトにリン酸マンガン処理を施
し、さらにこの上面にプライマー塗料を塗布している防
錆処理したボルトが提案されている。しかしながら上記
ボルトは、遅れ破壊の防止に効果のあることが実験的に
は確かめられているが、さらに高強度なボルトの実用化
までには至っていない。また焼入れ、焼戻し時に表面を
脱炭処理することや、表層部を軟質材、内部を硬質材で
形成するいわゆる二層成形法で高力ボルトを製造するこ
とが、上記遅れ破壊に有効であることも判明している。
しかしこれらも実用化までには至っておらず、遅れ破壊
を確実に防止できるボルトは現在開発されていない。
分析はなされていない。しかし一般に、水素が起因し
ている、応力集中部に発生しやすい、ある強度以上
になると発生しやすい、水滴のたまるところでの発生
が多い等の現象が判明している。そこでボルト表面に塗
料を塗布することによって、ボルト表面に付着した水滴
をさえぎり、ボルト内部への浸入を防止することが考え
られる。このことからボルトにリン酸マンガン処理を施
し、さらにこの上面にプライマー塗料を塗布している防
錆処理したボルトが提案されている。しかしながら上記
ボルトは、遅れ破壊の防止に効果のあることが実験的に
は確かめられているが、さらに高強度なボルトの実用化
までには至っていない。また焼入れ、焼戻し時に表面を
脱炭処理することや、表層部を軟質材、内部を硬質材で
形成するいわゆる二層成形法で高力ボルトを製造するこ
とが、上記遅れ破壊に有効であることも判明している。
しかしこれらも実用化までには至っておらず、遅れ破壊
を確実に防止できるボルトは現在開発されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで日本鋼構造協
会において、高力ボルトの長期間の曝露実験を行い、そ
の破断個所をまとめたものによると、ボルト首下Ｒ部、
ねじ部の応力集中部に破断が集中しているが、この点に
ついて本発明者は次のように考えた。つまりボルト内部
の応力集中部には、ミクロ的に原子間結合の大きな歪み
が発生しており、この歪みの発生している個所では、結
晶格子の歪みによる局部電位差が生じている。これによ
りカソード側に水素原子Ｈ＋が引き付けられることにな
る。このため水滴等で発生したボルト表面部の水素原子
Ｈ＋が鋼中の応力集中部に集まる。そしてここにおい
て、水素原子Ｈ＋が水素分子Ｈ２となり、大きな内部応
力を発生させて破壊に至らせているということである。
会において、高力ボルトの長期間の曝露実験を行い、そ
の破断個所をまとめたものによると、ボルト首下Ｒ部、
ねじ部の応力集中部に破断が集中しているが、この点に
ついて本発明者は次のように考えた。つまりボルト内部
の応力集中部には、ミクロ的に原子間結合の大きな歪み
が発生しており、この歪みの発生している個所では、結
晶格子の歪みによる局部電位差が生じている。これによ
りカソード側に水素原子Ｈ＋が引き付けられることにな
る。このため水滴等で発生したボルト表面部の水素原子
Ｈ＋が鋼中の応力集中部に集まる。そしてここにおい
て、水素原子Ｈ＋が水素分子Ｈ２となり、大きな内部応
力を発生させて破壊に至らせているということである。
【０００６】また上記実験結果によると、上記応力集中
部よりは少ないが、軸部での破断も見られる。この点に
ついても本発明者は次のように考えた。つまり高力ボル
トは、その強度を得るため、焼入れ、焼戻しの熱処理を
施したものである。この処理はオーステナイト領域から
急冷することにより、内部応力をもったマルテンサイト
領域に変態させたものである。この高力ボルトを締付け
て軸力を与えたときの流れをマクロ的にみれば応力の流
れは均一にみえるが、ミクロ的には原子間にマルテンサ
イト変態による歪みが発生していると考えられる。した
がってこの場合にも、局部電位差が発生し、水素原子Ｈ
＋がカソード側に引き付けられることになる。しかしこ
の部位での電位差は、上記応力集中部での電位差よりも
小さいので、水素原子Ｈ＋の供給量も少ない。このため
破断割合も少ないと考えられる。
部よりは少ないが、軸部での破断も見られる。この点に
ついても本発明者は次のように考えた。つまり高力ボル
トは、その強度を得るため、焼入れ、焼戻しの熱処理を
施したものである。この処理はオーステナイト領域から
急冷することにより、内部応力をもったマルテンサイト
領域に変態させたものである。この高力ボルトを締付け
て軸力を与えたときの流れをマクロ的にみれば応力の流
れは均一にみえるが、ミクロ的には原子間にマルテンサ
イト変態による歪みが発生していると考えられる。した
がってこの場合にも、局部電位差が発生し、水素原子Ｈ
＋がカソード側に引き付けられることになる。しかしこ
の部位での電位差は、上記応力集中部での電位差よりも
小さいので、水素原子Ｈ＋の供給量も少ない。このため
破断割合も少ないと考えられる。
【０００７】この発明は上記従来の欠点を解決するため
になされたものであって、その目的は、ボルトに熱処理
後に冷間加工を加えることによって材料組織を微細化
し、これにより上記電位差によってボルト内部に引き付
けられる水素原子Ｈ＋の自由な移動を規制することによ
り、効果的に遅れ破壊を防止できる高力ボルトの製造方
法を提供することにある。
になされたものであって、その目的は、ボルトに熱処理
後に冷間加工を加えることによって材料組織を微細化
し、これにより上記電位差によってボルト内部に引き付
けられる水素原子Ｈ＋の自由な移動を規制することによ
り、効果的に遅れ破壊を防止できる高力ボルトの製造方
法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで請求項１の高力ボ
ルトの製造方法は、頭部２２、首下Ｒ部２４、軸部２５
ｂ、ネジ部２７を有する高力ボルトの製造方法におい
て、焼入れ、焼戻し処理後に、少なくとも首下Ｒ部２
４、及びネジ下部２６に冷間加工処理を施し、次いでネ
ジ下部２６に転造によってネジ部２７を形成することを
特徴としている。
ルトの製造方法は、頭部２２、首下Ｒ部２４、軸部２５
ｂ、ネジ部２７を有する高力ボルトの製造方法におい
て、焼入れ、焼戻し処理後に、少なくとも首下Ｒ部２
４、及びネジ下部２６に冷間加工処理を施し、次いでネ
ジ下部２６に転造によってネジ部２７を形成することを
特徴としている。
【０００９】また請求項２の高力ボルトの製造方法は、
上記軸部２５ｂには加工率１０％〜２０％の冷間加工
を、また上記ネジ下部２６には加工率２０〜３０％の冷
間加工を施すことを特徴としている。
上記軸部２５ｂには加工率１０％〜２０％の冷間加工
を、また上記ネジ下部２６には加工率２０〜３０％の冷
間加工を施すことを特徴としている。
【００１０】
【作用】上記請求項１の高力ボルトの製造方法では、熱
処理後にボルト首下Ｒ部２４、ネジ下部２６に冷間加工
処理を施して材料組織を微細化してあるので、水の分解
によりボルト表面に発生した水素原子Ｈ＋が、上記電位
差によってボルト内部に浸入するのが抑制される。なお
ボルト成形における成形荷重は、頭部成形にその荷重の
約７０％が費やされるため、熱処理前にこの部分を成形
しておけば、ネジ下部２６等の冷間加工に要する荷重
は、さほど大きくはならない。
処理後にボルト首下Ｒ部２４、ネジ下部２６に冷間加工
処理を施して材料組織を微細化してあるので、水の分解
によりボルト表面に発生した水素原子Ｈ＋が、上記電位
差によってボルト内部に浸入するのが抑制される。なお
ボルト成形における成形荷重は、頭部成形にその荷重の
約７０％が費やされるため、熱処理前にこの部分を成形
しておけば、ネジ下部２６等の冷間加工に要する荷重
は、さほど大きくはならない。
【００１１】なお請求項２の高力ボルトの製造方法は、
実施に際して好ましい加工率を例示したものである。
実施に際して好ましい加工率を例示したものである。
【００１２】
【実施例】次にこの発明のボルトの製造方法の具体的な
実施例について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図
１はこの発明の一実施例を示す工程図であって、Ｍ２２
の六角ボルトを製造する場合を示している。この工程を
説明すると、まず丸棒２１を所定の長さに切断した（ス
テップＳ１）後、頭部２２の予備据込みを行う（ステッ
プＳ２）。この後、頭部２２を据込むと共に軸部２５ａ
を形成し、それと同時に首下部２３に首下Ｒ部２４を凹
設する（ステップＳ３）。そして頭部２２を六角状にト
リミングした（ステップＳ４）後、焼入れ、焼戻しの熱
処理（ステップＳ５）及び潤滑処理（ステップＳ６）を
施した後、軸部２５ｂを冷間加工によって絞ると同時に
首下Ｒ部２４をさらに拡大加工する（ステップＳ７）。
そしてネジが形成されるネジ下部２６を、ネジ下径まで
絞って形成し（ステップＳ８）、このネジ下部２６にネ
ジ部２７を転造によって形成して（ステップＳ９）、高
力ボルトを得る（ステップＳ１０）というものである。
実施例について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図
１はこの発明の一実施例を示す工程図であって、Ｍ２２
の六角ボルトを製造する場合を示している。この工程を
説明すると、まず丸棒２１を所定の長さに切断した（ス
テップＳ１）後、頭部２２の予備据込みを行う（ステッ
プＳ２）。この後、頭部２２を据込むと共に軸部２５ａ
を形成し、それと同時に首下部２３に首下Ｒ部２４を凹
設する（ステップＳ３）。そして頭部２２を六角状にト
リミングした（ステップＳ４）後、焼入れ、焼戻しの熱
処理（ステップＳ５）及び潤滑処理（ステップＳ６）を
施した後、軸部２５ｂを冷間加工によって絞ると同時に
首下Ｒ部２４をさらに拡大加工する（ステップＳ７）。
そしてネジが形成されるネジ下部２６を、ネジ下径まで
絞って形成し（ステップＳ８）、このネジ下部２６にネ
ジ部２７を転造によって形成して（ステップＳ９）、高
力ボルトを得る（ステップＳ１０）というものである。
【００１３】図２（ａ）は遅れ破壊促進試験に使用する
試験片の正面図を示している。１は試験片である。この
試験片１は、後述の方法により線材より成形したもので
あって、材質ＳＣＭ４３５、引張強さ１４０Ｋｇ／ｍｍ
２、外径（Ｄ）１５．０ｍｍ、長さ（Ｌ０）１１０ｍｍ
である。そして両端から長さ（Ｌ１）５５．０ｍｍの位
置に、図１（ｂ）に拡大して示すように、Ｖ字形の刻み
であるノッチ部２が転造により刻設されている。このノ
ッチ部２は、深さ（Ｌ２）１．０ｍｍ、角度θは４５度
であり、そのノッチ先端部は半径（Ｒ）０．１ｍｍで弧
状に加工されている。
試験片の正面図を示している。１は試験片である。この
試験片１は、後述の方法により線材より成形したもので
あって、材質ＳＣＭ４３５、引張強さ１４０Ｋｇ／ｍｍ
２、外径（Ｄ）１５．０ｍｍ、長さ（Ｌ０）１１０ｍｍ
である。そして両端から長さ（Ｌ１）５５．０ｍｍの位
置に、図１（ｂ）に拡大して示すように、Ｖ字形の刻み
であるノッチ部２が転造により刻設されている。このノ
ッチ部２は、深さ（Ｌ２）１．０ｍｍ、角度θは４５度
であり、そのノッチ先端部は半径（Ｒ）０．１ｍｍで弧
状に加工されている。
【００１４】次に加工率の相違による耐遅れ破壊性を調
べるために用いた、実施例１、２及び比較例について述
べる。実施例１は、図１の六角ボルトにおいて、軸部２
５ａに熱処理後に軸絞り（一次冷間加工）を施したとき
の加工率と同じ値にしている。その製法は、外径１６．
３ｍｍの丸棒を熱処理した後（処理後の引張強度１３０
ｋｇ／ｍｍ２）、伸線（冷間加工）して外径１５．０ｍ
ｍにし（加工後の引張強度１４０ｋｇ／ｍｍ２）、上記
ノッチ部２を転造により仕上げたものである。この実施
例１の加工率は１５．４％である。また実施例２は、図
１の六角ボルトにおいて、さらに軸部２６ｂにネジ下径
絞り（二次冷間加工）を施してネジ下部２６を形成した
ときの加工率と同じ値にしている。その製法は、外径１
７．５ｍｍの丸棒を熱処理した後（処理後の引張強度１
２０ｋｇ／ｍｍ２）、伸線（冷間加工）して外径１５．
０ｍｍにし（加工後の引張強度１４０ｋｇ／ｍｍ２）、
上記ノッチ部２を転造により仕上げたものである。この
実施例２の加工率は２６．６％である。比較例は、熱処
理後に冷間加工を全く施しておらず、従来品と同様のも
のである。この比較例は、外径１５．０ｍｍの丸棒に上
記ノッチ部２を転造により仕上げた後、熱処理（処理後
の引張強度１４０ｋｇ／ｍｍ２）したものである。
べるために用いた、実施例１、２及び比較例について述
べる。実施例１は、図１の六角ボルトにおいて、軸部２
５ａに熱処理後に軸絞り（一次冷間加工）を施したとき
の加工率と同じ値にしている。その製法は、外径１６．
３ｍｍの丸棒を熱処理した後（処理後の引張強度１３０
ｋｇ／ｍｍ２）、伸線（冷間加工）して外径１５．０ｍ
ｍにし（加工後の引張強度１４０ｋｇ／ｍｍ２）、上記
ノッチ部２を転造により仕上げたものである。この実施
例１の加工率は１５．４％である。また実施例２は、図
１の六角ボルトにおいて、さらに軸部２６ｂにネジ下径
絞り（二次冷間加工）を施してネジ下部２６を形成した
ときの加工率と同じ値にしている。その製法は、外径１
７．５ｍｍの丸棒を熱処理した後（処理後の引張強度１
２０ｋｇ／ｍｍ２）、伸線（冷間加工）して外径１５．
０ｍｍにし（加工後の引張強度１４０ｋｇ／ｍｍ２）、
上記ノッチ部２を転造により仕上げたものである。この
実施例２の加工率は２６．６％である。比較例は、熱処
理後に冷間加工を全く施しておらず、従来品と同様のも
のである。この比較例は、外径１５．０ｍｍの丸棒に上
記ノッチ部２を転造により仕上げた後、熱処理（処理後
の引張強度１４０ｋｇ／ｍｍ２）したものである。
【００１５】図３は上記各試験片１を用いて、各応力値
に対する破壊時間を測定する片持曲げ試験機の概略構造
を示す平面図である。同図において、３は腐食液タンク
である。このタンク３内には、上記ノッチ部２を浸漬す
る試験液が貯溜されている。４はアームであり、その一
端側は試験片１に固定される。５は分銅であり、アーム
４の他端側に垂下され、アーム４を介して試験片１に荷
重をかけている。６はダイヤルゲージであり、垂直変位
を測定するためのものである。７はタイム計測用スイッ
チであり、試験片１の破壊時間を測定するためのもので
ある。
に対する破壊時間を測定する片持曲げ試験機の概略構造
を示す平面図である。同図において、３は腐食液タンク
である。このタンク３内には、上記ノッチ部２を浸漬す
る試験液が貯溜されている。４はアームであり、その一
端側は試験片１に固定される。５は分銅であり、アーム
４の他端側に垂下され、アーム４を介して試験片１に荷
重をかけている。６はダイヤルゲージであり、垂直変位
を測定するためのものである。７はタイム計測用スイッ
チであり、試験片１の破壊時間を測定するためのもので
ある。
【００１６】次に図２の試験片１を用いて、図３の試験
機で行う試験の方法について説明する。まず上記試験片
１の一端部を上記片持曲げ試験機に固定し、他端部には
アーム４を介して分銅５により荷重をかける。腐食液タ
ンク３に貯溜されている試験液を定量ポンプ（図示せ
ず）で循環させることによって、試験片１のノッチ部２
を試験液に浸漬して遅れ破壊を促進させる。この試験液
は、塩酸、蒸留水及び酢酸ナトリウムによりｐＨ２±
０．５に調整したものを用いた。
機で行う試験の方法について説明する。まず上記試験片
１の一端部を上記片持曲げ試験機に固定し、他端部には
アーム４を介して分銅５により荷重をかける。腐食液タ
ンク３に貯溜されている試験液を定量ポンプ（図示せ
ず）で循環させることによって、試験片１のノッチ部２
を試験液に浸漬して遅れ破壊を促進させる。この試験液
は、塩酸、蒸留水及び酢酸ナトリウムによりｐＨ２±
０．５に調整したものを用いた。
【００１７】次に上記各試験片１に異なる応力を負荷
し、各応力値に対する各試験片１の破壊時間を測定する
ことにより、応力−時間曲線（遅れ破壊線図）を求め
た。試験時間は２００時間までとし、この間で破壊しな
いものは遅れ破壊しないものと判断した。
し、各応力値に対する各試験片１の破壊時間を測定する
ことにより、応力−時間曲線（遅れ破壊線図）を求め
た。試験時間は２００時間までとし、この間で破壊しな
いものは遅れ破壊しないものと判断した。
【００１８】図４にこの試験の遅れ破壊線図を示す。同
図より熱処理後に軸部２５に冷間加工を施した実施例
１、２においては、冷間加工を施していない比較例より
も遅れ破壊の発生が大幅に抑制されていることがわか
る。また加工率の大きい実施例２においては、加工率の
低い実施例１よりも遅れ破壊の発生が一段と抑制されて
いることも明らかである。
図より熱処理後に軸部２５に冷間加工を施した実施例
１、２においては、冷間加工を施していない比較例より
も遅れ破壊の発生が大幅に抑制されていることがわか
る。また加工率の大きい実施例２においては、加工率の
低い実施例１よりも遅れ破壊の発生が一段と抑制されて
いることも明らかである。
【００１９】
【発明の効果】以上のように請求項１の高力ボルトの製
造方法では、熱処理後に施す冷間加工によって材料組織
を微細化しているので、水素原子Ｈ＋の自由な移動が規
制され、これにより内部応力の発生が抑えられ、遅れ破
壊を防止できる。
造方法では、熱処理後に施す冷間加工によって材料組織
を微細化しているので、水素原子Ｈ＋の自由な移動が規
制され、これにより内部応力の発生が抑えられ、遅れ破
壊を防止できる。
【００２０】また請求項２のように遅れ破壊発生の可能
性の低い軸部の加工率を低くすれば、上記高力ボルトの
製造方法の実施に好適である。
性の低い軸部の加工率を低くすれば、上記高力ボルトの
製造方法の実施に好適である。
【図１】この発明の高力ボルトの製造方法の一実施例を
示す工程図である。
示す工程図である。
【図２】上記実施例の遅れ破壊試験についての試験片を
示す図で、（ａ）はその正面図、（ｂ）はそのノッチ部
の拡大図である。
示す図で、（ａ）はその正面図、（ｂ）はそのノッチ部
の拡大図である。
【図３】上記試験片を用いて遅れ破壊についての試験を
する片持曲げ試験機の構造を説明する平面図である。
する片持曲げ試験機の構造を説明する平面図である。
【図４】上記試験片より得られた遅れ破壊線図である。
【図５】従来例を示す工程図である。
２２ 頭部 ２４ 首下Ｒ部 ２５ｂ 軸部 ２６ ネジ下部 ２７ ネジ部
Claims (2)
- 【請求項１】 頭部（２２）、首下Ｒ部（２４）、軸部
（２５ｂ）、ネジ部（２７）を有する高力ボルトの製造
方法において、焼入れ、焼戻し処理後に、少なくとも首
下Ｒ部（２４）、及びネジ下部（２６）に冷間加工処理
を施し、次いでネジ下部（２６）に転造によってネジ部
（２７）を形成することを特徴とする高力ボルトの製造
方法。 - 【請求項２】 上記軸部（２５ｂ）には加工率１０％〜
２０％の冷間加工を、また上記ネジ下部（２６）には加
工率２０〜３０％の冷間加工を施すことを特徴とする請
求項１の高力ボルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16525392A JPH05318018A (ja) | 1992-05-13 | 1992-05-13 | 高力ボルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16525392A JPH05318018A (ja) | 1992-05-13 | 1992-05-13 | 高力ボルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05318018A true JPH05318018A (ja) | 1993-12-03 |
Family
ID=15808803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16525392A Pending JPH05318018A (ja) | 1992-05-13 | 1992-05-13 | 高力ボルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
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| CN103084525A (zh) * | 2012-12-04 | 2013-05-08 | 安徽六方重联机械股份有限公司 | 柴油机的连杆螺栓加工方法 |
-
1992
- 1992-05-13 JP JP16525392A patent/JPH05318018A/ja active Pending
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| CN103084525A (zh) * | 2012-12-04 | 2013-05-08 | 安徽六方重联机械股份有限公司 | 柴油机的连杆螺栓加工方法 |
| CN103028685B (zh) * | 2012-12-04 | 2016-05-04 | 安徽六方重联机械股份有限公司 | 高等级螺栓的加工方法 |
| CN103084525B (zh) * | 2012-12-04 | 2016-05-11 | 合肥中澜新材料科技有限公司 | 柴油机的连杆螺栓加工方法 |
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