JPS5821949B2 - コ−クスの製造方法 - Google Patents
コ−クスの製造方法Info
- Publication number
- JPS5821949B2 JPS5821949B2 JP53117250A JP11725078A JPS5821949B2 JP S5821949 B2 JPS5821949 B2 JP S5821949B2 JP 53117250 A JP53117250 A JP 53117250A JP 11725078 A JP11725078 A JP 11725078A JP S5821949 B2 JPS5821949 B2 JP S5821949B2
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- JP
- Japan
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- coke
- coal
- carbon material
- caking
- binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Coke Industry (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は非粘結炭を含む石炭を主原料としてコークス
を製造する方法に関する。
を製造する方法に関する。
従来のコークス製造方法においては、３ｕふるい下８０
％程度に粉砕した数種類の石炭を、粘結性などの諸特性
を考慮して配合したものを原料とし、これを高温でコー
クス化させてコークスを得ている。
％程度に粉砕した数種類の石炭を、粘結性などの諸特性
を考慮して配合したものを原料とし、これを高温でコー
クス化させてコークスを得ている。
ところで各種の石炭のうち、加熱によりコークス化する
のは瀝青炭などの粘結炭だけであり、との粘結炭の配合
比率によりコークス強度が大きく左右される。
のは瀝青炭などの粘結炭だけであり、との粘結炭の配合
比率によりコークス強度が大きく左右される。
ところが最近はこの粘結炭の資源が枯渇しはじめたので
、他の石炭、特に現在比較的資源が豊富で未利用に近い
高揮発分非粘結炭をコークス原料とすることが強く要請
されるに至り、コークス化する性質をそなえていない高
揮発分非粘結炭に石炭系あるいは石油系のピッチを粘結
剤として添加する方法が提案された。
、他の石炭、特に現在比較的資源が豊富で未利用に近い
高揮発分非粘結炭をコークス原料とすることが強く要請
されるに至り、コークス化する性質をそなえていない高
揮発分非粘結炭に石炭系あるいは石油系のピッチを粘結
剤として添加する方法が提案された。
しかしこの方法により得られたコークスは粘結炭を多量
に使用するものに比べて強度が劣るうえ、微細な孔隙を
有するコークス塊であるため反応性が高く、低反応性コ
ークスが要求される高炉用コークスとしては適当でない
。
に使用するものに比べて強度が劣るうえ、微細な孔隙を
有するコークス塊であるため反応性が高く、低反応性コ
ークスが要求される高炉用コークスとしては適当でない
。
この発明は上記の点に鑑みてなされたもので、高揮発分
非粘結炭を原料の一部として高いコークス強度を有する
コークスを得るコークスの製造方法を提供しようとする
ものである。
非粘結炭を原料の一部として高いコークス強度を有する
コークスを得るコークスの製造方法を提供しようとする
ものである。
しかしてこの発明は、非粘結炭を含む石炭と、粘結剤と
、必要に応じて用いる粉コークスなどの補強材とから成
る原料を加熱してコークスを得るコークスの製造方法に
おいて、上記原料に１２００℃以上の熱履歴を経て生成
された直径５乃至２５０μのほぼ球状を呈しかつ揮発成
分が５％以下の石油燃焼ダストを添加することを特徴と
するコークスの製造方法である。
、必要に応じて用いる粉コークスなどの補強材とから成
る原料を加熱してコークスを得るコークスの製造方法に
おいて、上記原料に１２００℃以上の熱履歴を経て生成
された直径５乃至２５０μのほぼ球状を呈しかつ揮発成
分が５％以下の石油燃焼ダストを添加することを特徴と
するコークスの製造方法である。
この発明において非粘結炭を含む石炭としては、粘結炭
と非粘結炭の両方を適当な比率で配合して用いるが、特
に非粘結炭の配合比率が大きくても強度の高いコークス
が得られる。
と非粘結炭の両方を適当な比率で配合して用いるが、特
に非粘結炭の配合比率が大きくても強度の高いコークス
が得られる。
また粘結剤としては石炭系、石油系のピッチが一般に用
いられるが、他の粘結剤を用いてもよい。
いられるが、他の粘結剤を用いてもよい。
また粉コークスなどの補強材は用いても用いなくてもよ
い。
い。
この発明において、１２００℃以上の熱履歴を経て生成
された直径５乃至２５０μのほぼ球状を呈しかつ揮発成
分が５％以下の石油燃焼ダストとしては、石油専焼ボイ
ラや炉か“ら排出される石油燃刺の燃焼ダストを用いる
。
された直径５乃至２５０μのほぼ球状を呈しかつ揮発成
分が５％以下の石油燃焼ダストとしては、石油専焼ボイ
ラや炉か“ら排出される石油燃刺の燃焼ダストを用いる
。
なお上記の「石油燃焼ダスト」を以下炭素材と称する。
この発明において、１２００℃以上の熱履歴を経て生成
された直径５乃至２５０μのほぼ球状を呈する炭素材を
コークス原料に添加することにより、非粘結炭を原料の
一部とするコークスにおいてもそのコークス強度が低下
しないことについて、その詳細な機構は明確ではないが
、次のような機構によるものと推定される。
された直径５乃至２５０μのほぼ球状を呈する炭素材を
コークス原料に添加することにより、非粘結炭を原料の
一部とするコークスにおいてもそのコークス強度が低下
しないことについて、その詳細な機構は明確ではないが
、次のような機構によるものと推定される。
すなわち、粘結剤のうち石炭分子の接着に寄与していな
い接着界面以外の脆弱な粘結剤部分中に、十分広い固体
表面積を有する微少粒状炭素材が多数分散して混在し、
粘結剤との間に分子間結合力を生じて粘結剤自体のコー
クス化後の構造強度が増加する。
い接着界面以外の脆弱な粘結剤部分中に、十分広い固体
表面積を有する微少粒状炭素材が多数分散して混在し、
粘結剤との間に分子間結合力を生じて粘結剤自体のコー
クス化後の構造強度が増加する。
この際炭素材はほぼ球状であるので、粘結剤が接着剤と
して挙動する際の流動性は阻害されず、またコークス化
後の粘結剤構造中に応力破壊のきっかけとなる鋭角界面
が発生しない。
して挙動する際の流動性は阻害されず、またコークス化
後の粘結剤構造中に応力破壊のきっかけとなる鋭角界面
が発生しない。
さらに炭素材は１２００℃以上の高温の熱履歴を経てい
るので、球状化が充分おこなわれているうえ、炭素材の
原子配列が整理されて粘結剤との間の分子間結合力が増
加するものと考えられる。
るので、球状化が充分おこなわれているうえ、炭素材の
原子配列が整理されて粘結剤との間の分子間結合力が増
加するものと考えられる。
この発明において炭素材の粒径が５μ未満であると取扱
いに困難であり、２５０μより大きいと充分広い表面積
が得られないうえ粘結剤中に均一に分散されることにな
らないので、コークスの強度増加の効果が薄くなる。
いに困難であり、２５０μより大きいと充分広い表面積
が得られないうえ粘結剤中に均一に分散されることにな
らないので、コークスの強度増加の効果が薄くなる。
この発明において炭素材の揮発成分が５％を越えるとコ
ークス中に微細孔隙が多数生成されて反応性の低いコー
クスを得ることが困難となる。
ークス中に微細孔隙が多数生成されて反応性の低いコー
クスを得ることが困難となる。
揮発成分の多い炭素材の場合はこれを水洗濾過するなど
して揮発成分を低下させて用いる必要がある。
して揮発成分を低下させて用いる必要がある。
この発明において炭素材の添加は、粘結剤中に添加して
攪拌するのが望ましいが、石炭の粉砕工程において添加
するなど他の添加方法によってもよい。
攪拌するのが望ましいが、石炭の粉砕工程において添加
するなど他の添加方法によってもよい。
また炭素材の添加量は粘結剤の量に応じて適宜定めるも
のとするが、粘結剤の２０〜９０％程度とするのが望ま
しい。
のとするが、粘結剤の２０〜９０％程度とするのが望ま
しい。
この発明による利点は次の通りである。
（イ）粘結剤の強度が増加して、非粘結炭の配合割合を
増しても高い強度のコークスが得られ、非粘結炭を有効
利用して経済的にコークスを製造できる。
増しても高い強度のコークスが得られ、非粘結炭を有効
利用して経済的にコークスを製造できる。
（０） 炭素材としてボイラ、炉などの産業廃棄物で
ある燃焼ダストを用いるので、このダストの処理費が不
要となり、かつ原料費も安価で済む。
ある燃焼ダストを用いるので、このダストの処理費が不
要となり、かつ原料費も安価で済む。
ｅ→ 炭素材と粘結剤とによって形成された緻密な構造
物により高揮発分非粘結炭のコークス化後に生じる微細
孔隙が被覆されるので低反応性のコークスが得られると
ともに、高炉操業中の比較的低温部において生ずるツル
ージョンロス、すなわちＣ０２＋Ｃ＝２ＣＯの反応進行
を阻止し、コークス比の節減に寄与する。
物により高揮発分非粘結炭のコークス化後に生じる微細
孔隙が被覆されるので低反応性のコークスが得られると
ともに、高炉操業中の比較的低温部において生ずるツル
ージョンロス、すなわちＣ０２＋Ｃ＝２ＣＯの反応進行
を阻止し、コークス比の節減に寄与する。
なお本発明はコークス炉を用いた一般のコークス製造法
やその改良法である成形炭装入法などのほか、成形コー
クス製造法にも適用できるものである。
やその改良法である成形炭装入法などのほか、成形コー
クス製造法にも適用できるものである。
以下にこの発明の実施例を挙げる。
第１表左側欄に示す成分を有する９種の原料を用いて、
同表布上欄に示すようにその配合比率を変えて混合し試
料Ａ−Ｆを得た。
同表布上欄に示すようにその配合比率を変えて混合し試
料Ａ−Ｆを得た。
なお各石炭は３Ｕふるい下８０％に粉砕したものを用い
、また炭素材は粒径５〜２５０μの石油専焼ボイラの燃
焼ダストを水洗濾過したもの（炭素材ａ）、上記燃焼ダ
ストそのままのもの（炭素材す、ｃ）、および粒径２５
０〜４００μの石油専焼ボイラの燃焼ダストを水洗濾過
したもの（炭素材ｂ）を用いた。
、また炭素材は粒径５〜２５０μの石油専焼ボイラの燃
焼ダストを水洗濾過したもの（炭素材ａ）、上記燃焼ダ
ストそのままのもの（炭素材す、ｃ）、および粒径２５
０〜４００μの石油専焼ボイラの燃焼ダストを水洗濾過
したもの（炭素材ｂ）を用いた。
各試料は水を加えて攪拌混合してその密度を０．７ｇ／
ｃｒ／ｌ、水分１０％に調整後、それぞれ直径７０龍、
高さ１３０龍の軟鋼製のかん中に装入し、電気炉中で温
度９００°Ｃ２６０分間の乾留をおこなった。
ｃｒ／ｌ、水分１０％に調整後、それぞれ直径７０龍、
高さ１３０龍の軟鋼製のかん中に装入し、電気炉中で温
度９００°Ｃ２６０分間の乾留をおこなった。
得られたコークスＡ−Ｆの強度および反応性を第１表布
下欄に示す。
下欄に示す。
なお強度は国際法であるＲｏｇａ法の強度試験機によっ
て測定し、反応性はＪＩＳによった。
て測定し、反応性はＪＩＳによった。
表から明らかなように、炭素材を用いない従来の製造方
法によるコークスＡに比べて、この発明の製造方法によ
るコークスＢ、Ｃは強度が優れているとともに、反応性
が低く、高炉用コークス原料として好適である。
法によるコークスＡに比べて、この発明の製造方法によ
るコークスＢ、Ｃは強度が優れているとともに、反応性
が低く、高炉用コークス原料として好適である。
また揮発分が５％を越す炭素材す、ｃを用いたコークス
Ｄ、Ｅ、および粒径が２５０μを越す炭素材ｄを用いた
コークスＦは、強度、反応性ともコークスＢ、０より劣
る。
Ｄ、Ｅ、および粒径が２５０μを越す炭素材ｄを用いた
コークスＦは、強度、反応性ともコークスＢ、０より劣
る。
Claims (1)
- １ 非粘結炭を含む石炭と、粘結剤と、必要に応じて用
いる粉コークスなどの補強材とから成る原料を加熱して
コークスを得るコークスの製造方法において、上記原料
に１２００℃以上の熱履歴を経て生成された直径５乃至
２５０μのほぼ球状を呈しかつ揮発成分が５％以下の石
油燃焼ダストを添加することを特徴とするコークスの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53117250A JPS5821949B2 (ja) | 1978-09-21 | 1978-09-21 | コ−クスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53117250A JPS5821949B2 (ja) | 1978-09-21 | 1978-09-21 | コ−クスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5543160A JPS5543160A (en) | 1980-03-26 |
| JPS5821949B2 true JPS5821949B2 (ja) | 1983-05-04 |
Family
ID=14707100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53117250A Expired JPS5821949B2 (ja) | 1978-09-21 | 1978-09-21 | コ−クスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5821949B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0244102B2 (ja) * | 1984-12-26 | 1990-10-02 | Ulvac Corp |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5226217U (ja) * | 1975-07-15 | 1977-02-24 | ||
| JPS52139101A (en) * | 1976-05-17 | 1977-11-19 | Osaka Gas Co Ltd | Preparation of coke |
-
1978
- 1978-09-21 JP JP53117250A patent/JPS5821949B2/ja not_active Expired
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5226217U (ja) * | 1975-07-15 | 1977-02-24 | ||
| JPS52139101A (en) * | 1976-05-17 | 1977-11-19 | Osaka Gas Co Ltd | Preparation of coke |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0244102B2 (ja) * | 1984-12-26 | 1990-10-02 | Ulvac Corp |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5543160A (en) | 1980-03-26 |
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