JPS58205657A - 急冷凝固による金属薄帯の製造用の冷却体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、急冷凝固による金属薄帯（以下凰に急冷薄
帯という）の製造用の冷却体に関し、とくに該冷却体の
表面特性を有利に改善することにより、その耐用寿命の
延長と共に急冷薄帯の生産性の向上を併せて達成しよう
とするものである。

最近、溶融金属（合金を含む、以下同じ）″に冷却面が
高速で更新移動する冷却体上に連続的に供給し、急冷凝
固させることによって、金属溶融体から直接金属薄帯全
製造する方法が開発された。

か：うな製造法に用いる冷却体としては、金属製もしく
はセラミック製の単ロールおよび双ロール、並びに金属
製のベルトまたは回転ドラムなどが知られていて、これ
らによって溶融金属に急冷凝固を強いて薄帯とし、冷却
面から離脱させるようにしたものである。しかしながら
これらの冷却体では、素材が金属であれ、セラミックで
あれ、それぞれ次のような問題を残していた。

すなわち素材が金属である場合は、急冷薄帯の冷却体か
らの離脱が容易でないため離脱位置が安定せず不要に冷
却体表面に貼着し続ける結果、急冷薄帯の巻取りの際の
一定方向の張力によっても該薄帯にたわみじわや折れ目
が生じ易く、薄帯厚みが数１０μｍという極薄の場合に
は切損、甚だしい場合には破断に至ることがあった。ま
た落下流による損耗も無視できず、耐用寿命が短いとこ
ろにも問題があった。

一方素材がセラミックスの場合には、金属に比べて熱伝
導性に劣るため浴融金属の凝固に長時間を必要とする不
利があり、こめ不利は薄帯厚みが増すほど助長される。

このように金属製、セラミック裂いずれの冷却体音用い
た場合であっても、結局は冷却面の更新移動速ＩＪｊｆ
さほど大さくすることはできず、従って該更新移動速度
で決まる急冷薄帯の生産能率もあまり高くなかったので
ある。

この発明は、かかる現状に鑑みその解決のため発明者ら
による数多くの実験と検討を重ねた末究明されたもので
、とくに金属製の冷却体の改良に係り、上記した諸問題
の解消はいうまでもなく、さらに耐摩耗性、潤滑性およ
び急冷薄帯の離脱性も併せて改善したものである。

すなわちこの発明は、溶融金属の落下流全受け、その急
冷凝固音強いて薄帯化を導く冷却体であって、その基材
の表面のうち少くとも溶融金属と接触する面に、金属マ
）　ＩＪラックス中炭素繊維および黒鉛繊維のうちから
選んだ少くとも−ａ［Ｔｈ強化繊維としてうめ込んだ繊
維強化複合材の被覆層をそなえることを特徴とする急冷
薄帯の製造用の冷却体である。

この発明において被覆層の形成手段としては、強化轍維
金重ねた基材表面でのマトリックス金属のめつき被成な
らびに予め作成しておいた繊維強化複合材（以下単に複
合材という）の基材表面での接着被成および融着被成が
有利に適合する。

またこの発明で、複合材のマトリックスとして使用する
金属としては、比較的溶融温度が高いものであればよく
、中でもＯｕ、　Ｎｉ、　Ｏｒなどの単体金属あるいは
それらをそれぞれ主体とするａＵ基合金、Ｎｉ基合金、
Ｏｒ基合金ないしＯｕ　−Ｎｉ合金などがとくに有利に
適合する。

さらにこの発明では、複合材にうめ込む強化繊維として
炭素繊維もしくは黒鉛繊維またはこれらの混合繊維を用
いるが、その出発材料はポリアクリロニトリル、セルロ
ース、ピッチなど公知のものいずれもが使用でき、繊維
の形態としてはアスペクト比が１０を超える程度のもの
であれば、フィラメント、ヤーンチョップなどの繊維形
状のままのものでも、またトウ状物、紐、編組状物、ク
ロス、フェルト、ベーパー２よびマットなどの加工品で
あっても何らの支障なく使用できる。ただし炭素繊維、
黒鉛繊維３よびそれらの混合繊維のうちいずれを使用す
るかは、冷却面の更新移動速度、急冷薄帯の冷却速度、
被覆層の厚みおよびマトリックス金属の種類などに応じ
て適宜に選択使用することが望ましい。

次に被成すべき複合材被覆層の厚みは、マトリックス金
属の種類によっても異なるが、発明者らの実験によれば
０．２〜３．０ｒｒＬｆＩＬより好フしくは０．３〜２
．０ｍｍの範囲とするのが望でしいことが判明した４、
該被覆層厚が０．２ｍｍ未満では被覆効果が短時間で損
われてその効果に乏しく、−万３．０ｍ５ｚｉ超えると
複合材自体の製作か困難になるのに加え、使用の際溶融
金属との接触面の温度が上昇して生成した金属薄帯の離
脱性が劣化するおそれが大きく、また高価な強化繊維が
大量に必要となっていたずらに高コストとなる不利もあ
る。

複合材のマトリックス金属として、ＧｕやＱｕ基合金ま
た。はＮ１やＮｉ基合金の如く比較的軟質のものを使用
する場合には、被覆厚みは幾分厚めで１．０〜１．３扉
寓程度とするのが望ましい。そしてかようなマトリック
ス金属のうちＮｉ　、　Ｎｉ基合金のように熱伝導性が
比較的劣るものの場合には、強化繊維として黒鉛繊維も
しくはこれを主体とした混合繊維音用いることが好まし
く、その形態としてはフェルト、マントおよびペーパー
のように接離の方向が無秩序でしかも比較的密な積層状
態が得られるものが好適であるつというのは黒鉛繊維は
そのψ離軸方向の熱伝導性がＮｉよりも優れることがあ
り、従って黒鉛繊維を主体とじかつ繊維軸方向が被覆厚
み方向に配向している割合がクロスに比べ格段に大きい
フェルトやマツｔｔ−用いれば、複合材の被覆厚み方向
の熱伝導性が向上するからである。

これに対しＯｕやＣＵ基合金のように熱伝導性が優れた
ものの場合は、強化繊維の種類はとくに問わないが、か
ような熱伝導性が良好な金属をマトリックスとして使用
する場合は被覆厚み金大きくして冷却体の一層の寿命延
長を図ることができるので、強化繊維の形態としては厚
肉とし易いクロスやフェルトが適している。

一層マトリックス金属としてＱｒやＱｒ基合金の如く比
較的硬質であるためひび割れが発生して、はく離し易い
ものを使用する場合には、複合材の被覆厚みは好適厚み
範囲の内でもより薄いことが望ましい。そしてこのよう
に被覆厚みカ薄い場合には、強化繊維としては強度の大
きい炭素繊維もしくはこれ全主体とした混合繊維を用い
ることが好ましく、その形態としてはペーパー、７ノ）
ｔたは極薄フェルトが好適である。

次に冷却体の基材表面に、複合材の被覆層を、めっき、
接着および融着によって被成する各場合について説明す
る。

冷却体としては、第１図に示した双ロールを代表例とす
る。同図において番号ｌが冷却ロールであって、２はそ
の基材、３は冷却胴表面に被成した複合材であり、この
複合材３は金属マトリックス３ａおよび強化繊維３ｂと
からなり、溶湯容器４内に貯えた溶融金属５をノズル６
がら冷却ロール１．１の接触域近傍に併給して急冷凝固
させることによって薄帯７とするのである。

さてめっきにより冷却ロールのロール胴表面に複合材を
被成する場合は、まず第２図ａに示しだように冷却ロー
ルの基材２の冷却胴表面２ａを予め強化ｗ１．維３ｂで
覆っておく。そしてこの状態のままマトリックスとすべ
き金属のめつき処理を施すのであるつめつき手段として
は電解めっきおよび無電解めっきのいずれでもよいが、
とくに１屏めつきの場合には、冷却ロールの基材２およ
び強化繊維３ｂの両者ともめっき用直流電源の負極に接
続しておくことが肝要であり、かくすることにより基材
２の界面だけでなく強化繊維３ｂの各単位繊維の表面に
もめつき金属が析出し、かような析出金属が連続一体化
することにより強化繊維３ｂとめつき金属とが複合化さ
れると同時にその複合層が基材表面に被覆されることに
なる１７．すなわち第２図すに示したように上述のめつ
き金属をマトリックス３ａとし、そのマトリックス金属
３ａ中に強化繊維３ｂが複合一体化さ九た強固な複合材
被覆層が被成されるのである。

次に接着により複合材被覆層を被成する場合を第３図全
参照して説明する。この場合には冷却ロールの基材の表
面に接着すべき複合材３を予め用意しておく。この複合
材の作成は、強化繊維の形態がたとえばフェルトやマン
トなど・のフロエさ几たものの場合には、その加工繊維
にマトリックス金属のめつきまたは溶射音節したり、ま
た溶融金属全液体金属浸透法によって浸透させたりすれ
ばよく、一方強化繊維の形態がチョップやフィラメント
のように繊維形状のままである場合には、金属粉末と混
合して焼結するか、または溶融金属と混合して凝固させ
ればよい。

かくして得られた複合材金、第３図に示したように接着
剤８により冷却ロールの基材表面２１Ｌ上に被成するの
である。

ここに接着剤８としては有機系接着剤、無機系接着剤の
いずれ全使用しても良いが、とくに有機系接着剤の場合
は、接着剤層の熱伝導性全良好にするため、炭素もしく
は黒鉛またはそれらを主体とする物質を添加混合してお
くことが望ましい。

というのは有機系接着剤を単独で用いた場合には、その
熱伝導性が低いため使用時に複合材被覆層の表面温度が
高温となって金属薄帯の離脱が困難となるばかりでなく
、接着剤層３自体の温度も高温に上昇して、接着剤層３
自する樹脂の耐熱使用限昇温度（通常２００〜１００℃
程度が多い）を越え、その樹脂が劣化してしまうおそれ
があるからであり、この点接着剤に予め炭素や黒鉛を添
加混合しておくことによりその接着剤層の熱伝導性が良
好となり、冷却面の更新移動速度が３５〜４０ｍ／秒と
いう従来では用いることができなかった高速度でも複合
材被覆層の表面温度は］００〜３００℃程度にしか至ら
ず、またそれに伴って接着剤層自体の温度もその有機系
接着剤の耐熱使用限界温度以下に保持されるととＫなる
。このように有機系接着剤に混合すべき炭素もしくは黒
鉛の添加量は５〜６０重量う、より好ましくは８〜５０
重量係の範囲が良い。添加量が５重量％未満では炭素も
しくは黒鉛添加による上述の効果が充分に得られず、−
万６０重量％を越えると充分な接着能が得られなくなる
、ｌた有機系接着剤に添加混合すべき炭素もしくは黒鉛
の形態についてはとくに限定されないが、通常は粉、粒
　短轍維、長繊維等の形態のものが使用される。な２有
機系接着剤としては熱硬化性樹脂を主体とするものであ
ればその種類は問わず、例えばエポキシ系、不飽和ポリ
エステル系、フェノール系、ポリイミド系、およびビニ
ルエステル系など上用いることができる。、タソしこれ
ら単独の使用はせん断やクリープに強ければ剥離性や曲
げ強度に弱かったり、その逆だったりして好ましくない
のでおのおのの組み合わせを適当に選ぶことが肝要であ
る。そしてその厚みは０．１〜０．８ｓ諷程度が望まし
い。

一方、無機系接着剤全使用する場合も接着剤層の熱伝導
性を良好にするため、炭素もしくは黒鉛またはこれらを
主体とする物質を接着剤に添加混合することができるが
、この場合には接着剤の本来の接着能を維持するために
は、炭素や黒鉛の添加量が少ないことが望ましく通常は
５０重量％以下にすることが好ましい。また無機系接着
剤を使用する場合、その厚みはＱ、５ｍｍ以下、０．１
ｍｍ以上とすることが望ましい。０．５ｍｍｃｉ越えれ
ば接着剤層自体の強度が複合材強度よりも低くなって複
合材が剥離し易くなり、一方０．１ｍｍ未溝では確実な
接着能が得られない。なお無機系接着剤に添加混合すべ
き炭素または黒鉛としては、接着斎ｊ層の厚さ以下の寸
法の粉末状態のものｄＥ好ましいのはいうまでもない。

次に融着により複合材被覆層を被成する場合を第４図全
参照して説明する。この場合も複合材３に予め用意して
おくことは、上述の接着被成の場合と同様であり、かよ
うな複合材３を冷却ロールの基材表面２ａ上に重ね、両
者の接触域をカロ熱して融着層９を介し被成させるので
ある。

複合材を冷却体表面に融着被成させる加熱手段は任意で
あるが、複合材中のマトリックス金属と冷却体基材とが
共に原型？とどめない１１どに浴融が進むような加熱手
段は不適当なのはいう１でもない。この点高周波誘導加
熱が有利に適合するカニ、この加熱法を使用する場合、
冷却体基材表面に複合材全圧接した状態で半溶融状態全
維持し得る程度に加熱を抑制することが望フしい。

なお、冷却体基材としてＱｕないしＣｕ基合金を、複合
材のマトリックス金属としてＮ１ないしＮ１基合金を用
いたときのように、両者の融点に力≧なりの差異がある
場合には、高融点Ｎ１もしくはＮ１基合金の複合材の方
で印加されるべき高周波密度が高くなるように調整し、
両者の相互拡散により接合部分の合金化が速やかかつ円
滑に促進されるような適切な加熱条件全選定することが
必要である。

以下この発明の実施例について説明する。

石炭タール系ピッチを溶融、紡糸ついで不融化したのち
、これを１１００℃で炭化処理し、得られた炭素繊維全
厚さ０．３５ｆｆ１１ｍｌの薄手のフェルトに加工した
。このフェルト全直径５００ｍｍ、長さ５．０　Ｏｒ！
ＬｔＩＬの銅−３％ベリＩＪウム合金製のロールのロー
ル胴表面に巻き付けた。このときロール胴表面とフェル
ト状繊維との間の密着性を良好に保つため、両者間の２
４ケ所を等間隔に導電性接着剤で仮止めしたつついでロ
ール本体が亘流電源の負極になるようにロールシャフト
部金クリップで挾み、めっき浴中に浸漬して電解ニッケ
ルめっき全施し、かくして炭素繊維とニッケルとが複合
一体化されｆｃ複合材の被覆層がロール胴表面に形成さ
れた。

なお被覆表面全平均粗度１μｍ以下に研磨したところ、
厚みＱ、７ｍｍの被覆層が得られた。

平織クロスに加工した２９００℃暁成ポリアクリロニト
リル系黒鉛礒維全直＆５００ｍｍ、長さ５００ｒｎｍの
クロム鋼製のロールの胴表面に巻付け、その上からナイ
ロン製の網でロール胴表面と黒鉛繊維とが電気的に良好
に接触するように締め付けたのち、ロール本体が直流電
源の負誕になるようにロールンヤフト部をクリップで挾
み、めっき浴中に浸漬して電解鋼めつきｔｌ−施した。

かくして黒鉛繊維と銅とが複合一体化された複合材の被
覆層がロール胴表面に形成された。

なお締め付けの目的で用いたナイロン裂の網はめつき開
始後早い時期に取りはずし、複合材被覆層にその痕跡が
我らないように注意した。また被覆層厚みは、平均粗度
１μｍ以下とする研磨の後で、１．６ｍｍであった。　
　　　　□上記の各ロールを用いて、２種の溶融金属す
なわち３．５％Ｓｌ　−ｂＥＬＬＦｅ　２よび１３％Ｂ
−５％ＳニーｂａｔＦｅの組成になる溶融金属から、双
ロール法、単ロール法により、急冷薄帯全作成した。

このときの処理能力すなわち溶融金属の処理可能量、最
大ロール周速２よび薄帯最小厚さならびにロール表面外
観について調べ、その結果を表１に示した。

なお比較例１，２として、上掲の実施例１および２で用
いた銅−３％ベリリウム製およびクロム鋼製の各ロール
のロール胴を研磨したのみで　複合材の被覆全行わない
ものについても、同様の薄帯化実験全行なって処理能力
ならびにロール表面外観について調べ、その結果を表１
に併せ示した。

表１から明らかなように、この発明に従う冷却ロールを
用いた場合は、溶融金属の種類を問わず従来ロールに比
べて、処理可能重量で３〜１０倍、最大ロール周速で１
．７〜３倍、薄帯最小厚さで１７４〜１／３となるの全
はじめ、使用後のロール表面外観も格段に浸れていた。

石炭系ピッチを溶融、紡糸、ついで不融化したのち、１
４５０℃で炭化処理し、得られた炭素繊維をさらに２’
８００　℃で黒鉛化処理して平均長さ３ｃｒｎのチョッ
プ状黒鉛繊維とし、それを銅粉末と体積比で１対ｌの割
合に混合し、焼結を施して厚み１．２止の複合材を得た
。この複合材をロール内部に水冷機構をそなえた直径５
００＋＋ｓ１ｎ、長さ５００ｆｆ１馬の鋼製ロールのロ
ール胴表面に、均一接触が可能なようにわん曲させてか
ら、黒鉛粉末全１４重量％含有させたフェノール／ナイ
ロン混合接着剤で接着して複合材被覆層を形成し、その
後外表面を平均粗度１μ扉以下に研磨した。

この冷却ロールを用いて、３．５％Ｓｉ　−ｂａｚＦｅ
の組成になる溶鋼を、双ロール法により急冷薄帯化した
ところ、平均厚み８６μｍの薄帯が、ロール周速度２９
ｒｎ／ＳｅＣの速さで３２局以上作製することができ、
また得られた薄帯表面は平滑で曲りなどは全く認められ
なかった。

なお比較のため複合材の被覆をもたない銅製の双ロール
（比較例３）により、同じ＜３．５％５ｌ−ｂａｔＦｅ
の組成になる溶鋼の急冷薄帯化を行なったところ、ロー
ル周速は最大で１５　Ｎ／　５ｅｉＣであシ、得られた
薄帯の量は１０局程度であった。

実施例　４ 無配同性ピッチを溶融、紡糸、ついで不融化したのち、
１１００℃で炭化処理して得た炭素繊維を平織クロスと
し、これにニッケルを溶射して厚み１．６１１１１１Ｌ
の複合材を炸裂した。この複合材を直径４５０＋ｎ＋ｎ
、長さ５００＋＋ｔｍで内部水冷型の銅−クロム合金製
ロールのロール胴表面に、黒鉛粉末全１４重量％含有配
合したフェノール／ポリビニル７オルマール樹脂系接着
剤で接着して複合材被覆層を形成した。

この複合材被覆層上そなえた冷却ロール全周いて双ロー
ル法により、３．５％Ｓｉ　−ｂａｚＦｅの組成になる
溶鋼の急冷薄帯化全行なったところ、ロール周速度２５
　ｍ／ｓｅａで４０　ｋｇ以上の欠陥のない薄帯？作成
することができた。

複合材被覆層上もたない単なる銅−クロム合金製のロー
ル（比較例４）全使用した場合には、上記実施例４と比
べて、ロール周速度で１／３以下、処理可能重量で１／
２以下にとどまった。

直径５００　”　％長さ５００朋で表面研磨を施した銅
−３％べＩＪ　ＩＪウム裂クロール比較例１）のロール
胴表面に、実施例３で用いたのと同様の黒鉛繊維強化鋼
複合材全同様の方法で接着被成し、ついでその表面全平
均粗度１μｍ以下に研磨して冷却ロールを得た。

実施例　６ 直径５００ｍ５、長さ５００ｍｏｔで表面研磨を施した
クロム鋼製ロール（比較例２）のロール胴表面に、実施
例４で用いたのと同様の炭素繊維強化ニッケル複合材上
、同様の方法で接着被成し、ついでその表面全平均粗度
１μｍ以下に研磨して冷却ロール全得た。

これらの冷却ロールを用いて１３％Ｂ−５％Ｓ１−　ｂ
ａｔＦｅの組成になる溶鋼からアモルファス薄帯（幅：
５００ｍｍ）ｉ作製したところ、実施例５の冷却ロール
においては、処理溶鋼が５に１Ｆ以上になっても艮好な
アモルファス薄帯を得ること力ぶでき、また１２ｈ前後
であっても該ロール表面は平滑であり、複合材被覆層の
変形、変質は＋１とんど認められず良好な表面性状金星
していた。また実施例６の冷却ロールに２いては、処理
溶鋼４神程度でもなお良好な薄帯が得られ、その厚みは
約２５μｍまで薄くできだ。

これに対し比較例１の冷却ロール金円いた場合には、薄
帯化初期は比較的良好な薄帯力！得られたが、処理溶鋼
が３神以上になると薄帯表面力（凹凸になると共に該ロ
ール表面にも損傷が認められた。

また比較例２の冷却ロールを用いた場合にも、薄帯化初
期は厚み２０ハ以下の極薄薄帯の作製力Ｓ可能であった
が、処理溶鋼が１陽以上になるとロール表面温度が上昇
して薄帯の作製は困難になり、しかも得られたとしても
その内部に結晶質が混在するためもろくなった。

石炭タール系ピッチ全溶融、紡糸、ついで不融化したの
ち、これ’１ｌｌｏＯ℃で炭化処理して得た炭素繊維を
厚さ０．３５朋のシートに加工した。このシート状繊維
に銅−５％クロム合金をプラズマ溶射して厚み０．５騙
の複合材を得た。この複合材を、ロールの内部に水冷機
構をそなえた直径５００ｍｍ、長さ５００ｍａ＋の銅−
５％クロム合金製ロールのロール胴表面に軽度の圧力を
加えて接触させて高周波誘導加熱で両者全融着し、複合
材被覆層全被成した。

実施例　８ ポリアクリロニトリル繊維を原料として得られた２９０
０℃焼成黒鉛繊維全加工して厚みＱ、＋３＠ｍのマント
とし、その加工繊維に、まず電解によって経度のニッケ
ルめっきを施し、ついで常法に従う液体金属浸透法によ
ってニッケルと複合化し、厚み１．Ｏｍｔｔｚの黒鉛繊
維強化ニッケル複合材を得た。この複合材を、直径５０
０ｍｍ、長さ５００ｍ＋＋ｔのクロム鋼製ロール（比較
例２）のロール胴表面に高周波誘導加熱によって融着さ
せ、複合材被覆層全被成した。

上記の２種の冷却ロールを用いて、３．５％５ｉ−ｂａ
ｚｙｅおよび１３％Ｂ−５％Ｓｉ　−ｂａｔＦｅの組成
になる２種の溶鋼から、双ロール法、単ロール法により
、急冷薄帯を作製した。このときの各冷却ロールの処理
能力および外観について調べ、その結果全表２に示した
。

なお比較のため実施例７で用いた銅−５％クロム合金袈
ロールのロール胴表面を研磨したのみのロールを使用し
た場合についても、同様の調査全行い、その結果を比較
例７として表２に併せ示した。

表２よシ明らかなように、この発明に従う冷却ロールを
用いた場合は、従来ロールに比へ、溶融金属の種類を問
わず、処理可能重量で２．−１．〜１０倍強、最大ロー
ル周速で１８〜３．１倍、薄帯最小厚みで１／４〜ｌ／
３とすることができ、また使用後のロール表面外観も格
段に優れている。

以上実施例では、冷却体として冷却ロールを用いた場合
につき主に説明したが、この他回転ドラムや金属製ベル
トなどに対してもこの発明に従う繊維強化複合材の被覆
を施すことによって、同様の効果が得られるのはいうま
でもない。

以上述べたようにこの発明に従い、冷却体の基材表面に
、金属全マド１，１ツクスとしこれに炭素繊維や黒鉛繊
維全強化繊維としてうめ込んだ複合材全被覆することに
より、熱伝導性全低下させることなくして強度および硬
度ひいては耐摩耗性の改善金、弾性ならびに潤滑性の改
善に併せ達成でき、従って急冷薄情の生産性の犬＠な同
上が実現される。またこの発明に従う冷却体は、耐熱割
れ性ならびに耐疲労性にも優れるので、耐用寿命の延長
も実現できる。

【図面の簡単な説明】

＄１図は双ロール法による急冷薄帯の作製要領説明図、 第２図ａ、ｂはいずれもめつきによる複合材被覆層の被
成要領説明図、 第３図は接着による複合材被覆層の被成要領説明図、 第４図は融着に：る複合材被覆層の被成要領説明図であ
る。 １・・・冷却ロール、２・・・その基材、３・・複合材
波［９，３ａ・・・金属マ）　ＩＪラックス３ｂ・・強
化繊維、８・・・接着層、９・・・融着層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｌ　溶融金属の落下流を受け、その急冷凝固を強いて薄
   帯化を導く冷却体であって、その基材の表面のうち少く
   とも溶融金属と接触する面に、金属マ）　ＩＪラックス
   中炭素繊維および黒鉛繊維のうちから選んだ少くとも一
   種を強化繊維としてうめ込んだ繊維強化複合材の被覆層
   をそなえること全特徴とする急冷凝固による金属薄帯の
   製造用の冷却体。 ム　被覆層が、強化繊維を重ねた基材表面上でのマ）　
   ＩＩラックス属のめつき被成になる特許請求の範囲第１
   項記載の冷却体。 ＆　被覆層が、繊維強化複合材の基材表面上での接着被
   成になる特許請求の範囲第１項記載の冷却体。 屯　被覆層が、繊維強化複合材の基材表面上での融着被
   成になる特許請求の範囲第１項記載の冷却体。 五　金属マトリックスが、ｃｕ、　ＮｉおよびＣｒなら
   びにこれらをそれぞれ主体とする合金のうちから選んだ
   いずれか一種である特許請求の範囲第１．．２．３まだ
   は４項記載の冷却体。