JPS58184012A - 曲がり形材の製造方法 - Google Patents
曲がり形材の製造方法Info
- Publication number
- JPS58184012A JPS58184012A JP57065535A JP6553582A JPS58184012A JP S58184012 A JPS58184012 A JP S58184012A JP 57065535 A JP57065535 A JP 57065535A JP 6553582 A JP6553582 A JP 6553582A JP S58184012 A JPS58184012 A JP S58184012A
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- Japan
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/08—Making wire, bars, tubes
- B21C23/12—Extruding bent tubes or rods
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、ある１直の曲げ半径でわん曲した形状を有
する曲がり形材の製゛造方法に関する。
する曲がり形材の製゛造方法に関する。
近年、例えば、窓、バルコニー、ドア、門等々の住宅構
築用部材においては、従来の木製のものに代わって、ア
ルミニウム合金製等の金嬌製押出２頁 形材や合成樹脂製形材を用い友ものが多くなってきてい
るが、通常の場合には、長尺の直線状押出形材を所要寸
法で切断し、連結金具等で複数の形材を枠組み連結′し
て組立てる仁とによ抄所望の製品としてい喪。
築用部材においては、従来の木製のものに代わって、ア
ルミニウム合金製等の金嬌製押出２頁 形材や合成樹脂製形材を用い友ものが多くなってきてい
るが、通常の場合には、長尺の直線状押出形材を所要寸
法で切断し、連結金具等で複数の形材を枠組み連結′し
て組立てる仁とによ抄所望の製品としてい喪。
他方、上記し九住宅構築用部材においては、それぞれの
もつ個有の機能だけでなく、これらの機能を含んだ上で
意匠上の特異性あるいは周囲との調和々ども要求される
ようになってきてお夛、単に′直線状め押出形材をその
ｉま用いて組立て友だけではそれらの要求に応えること
ができなくなってきた。そこで、従来の場合には、直線
状に押出成形し丸形材をロールベンダーやドローペンタ
−等の各種ベンディン″グ装置やプレス装置等によって
曲げ加工した曲がり形材を使用していた。
もつ個有の機能だけでなく、これらの機能を含んだ上で
意匠上の特異性あるいは周囲との調和々ども要求される
ようになってきてお夛、単に′直線状め押出形材をその
ｉま用いて組立て友だけではそれらの要求に応えること
ができなくなってきた。そこで、従来の場合には、直線
状に押出成形し丸形材をロールベンダーやドローペンタ
−等の各種ベンディン″グ装置やプレス装置等によって
曲げ加工した曲がり形材を使用していた。
しかしながら、従来の方法によって曲かや形材を製造し
た場合には、直線状の押出形材を塑性変形させるために
内部応力が増大し、この内部応力の増大に伴って成形後
の曲がり形材に座屈、しわ。
た場合には、直線状の押出形材を塑性変形させるために
内部応力が増大し、この内部応力の増大に伴って成形後
の曲がり形材に座屈、しわ。
ふくれ等の外−上の欠陥が現われ、形材の断面形状が変
化する九めに１必要とされる寸法精度を得るのが困難で
あることが多いなどの間＠ｔ−有してい友。さらに１上
記し喪内部応力の許容量には限界があるので、小さい半
径の曲げ形材の製作にも限度があつ九。し九がって、各
櫨−品の形状の多様化をはかるにはいまひとつ不十分で
あるなどの問題をも有してい友。
化する九めに１必要とされる寸法精度を得るのが困難で
あることが多いなどの間＠ｔ−有してい友。さらに１上
記し喪内部応力の許容量には限界があるので、小さい半
径の曲げ形材の製作にも限度があつ九。し九がって、各
櫨−品の形状の多様化をはかるにはいまひとつ不十分で
あるなどの問題をも有してい友。
この発明は、上記したような従来の問題点に層目してな
され友もので、形材の内部応力を増大させることなく、
シたがって外装上の欠陥を生ずることもなく、断面形状
が一定した高い寸法精度の曲がり形材ｔ−当禮形材の押
出成形と同時に製造することが可能であシ、シかも比較
的小さな曲げ半径のものにも成形可能である曲がり形材
の製造方法を提供することを目的としている。
され友もので、形材の内部応力を増大させることなく、
シたがって外装上の欠陥を生ずることもなく、断面形状
が一定した高い寸法精度の曲がり形材ｔ−当禮形材の押
出成形と同時に製造することが可能であシ、シかも比較
的小さな曲げ半径のものにも成形可能である曲がり形材
の製造方法を提供することを目的としている。
この発明は、材料をダイスに通過させて押出成形するこ
とにより形材を製造するに際し、前記ダイスでの材料の
通過速度を轟該瘉材の幅方向において異ならせ、その一
実施態様において、材料の通過速度を当該形材国方向の
いずれか又は両方に漸次変化させるようＫし、ｍ記材料
の通過速度の小さい側に形材をわん曲させて曲がり形材
を製造し、その後必要に応じて適宜の矯正ダイス、ロー
ラ装置、サイジング装置等の矯正手段によって寸法（曲
げ半径等）の修正を施すようＫしたことを特傘としてい
る。
とにより形材を製造するに際し、前記ダイスでの材料の
通過速度を轟該瘉材の幅方向において異ならせ、その一
実施態様において、材料の通過速度を当該形材国方向の
いずれか又は両方に漸次変化させるようＫし、ｍ記材料
の通過速度の小さい側に形材をわん曲させて曲がり形材
を製造し、その後必要に応じて適宜の矯正ダイス、ロー
ラ装置、サイジング装置等の矯正手段によって寸法（曲
げ半径等）の修正を施すようＫしたことを特傘としてい
る。
形材の押出成形に際し、ダイスでの材料の通過速度を当
該形材の幅方向において異ならせ、前記材料の通過速度
の小さい側に形材を押出すと同時にわん曲させるように
するＫは、例えば、ソリッド用ダイスではそのベアリン
グ長さ中角度を変えること、ダイスのベアリング面の摩
擦係数を変えること、ダイスのベアリング面での温度分
布を変えること、ビレットとダイスの間に取付けられる
フローガイドの形状を変えることなどの手段が採用でキ
ル。を九、ホロー用ダイスでは上記の手段の他にボート
形状ｔ＊えること、ブリッジの形状１ を変えることなどの手段を単独または適宜組合わせて採
用することができる。
該形材の幅方向において異ならせ、前記材料の通過速度
の小さい側に形材を押出すと同時にわん曲させるように
するＫは、例えば、ソリッド用ダイスではそのベアリン
グ長さ中角度を変えること、ダイスのベアリング面の摩
擦係数を変えること、ダイスのベアリング面での温度分
布を変えること、ビレットとダイスの間に取付けられる
フローガイドの形状を変えることなどの手段が採用でキ
ル。を九、ホロー用ダイスでは上記の手段の他にボート
形状ｔ＊えること、ブリッジの形状１ を変えることなどの手段を単独または適宜組合わせて採
用することができる。
次に、この発明の実施態様の一例について図面Ｋ
をもとく説明する。
第１図ないし第３図はこの発明の一実施態様を示す図で
あって、１は押出成形装置のコンテナ、２はコンテナ１
内で摺動可能にしたステム、６はプラテン、４はコンテ
ナ１内に収容したビレット、５はプラテン５に固定し・
九ダイス、７はガイドローラ、８はサイジング装置でＴ
ｏり、ま九、１０は押出成形され九形材である。図示例
の装置において使用するダイス５は、第２図および第３
図に示すように、ソリッド形の形材を押出成形するため
のダイス孔５ａｔ−有し、そのベアリング［１１は、第
３図の上下方向において、その上部から下部に向けてベ
アリング長さをり、からｔ、へと順次増大させた形状を
なすものである。
あって、１は押出成形装置のコンテナ、２はコンテナ１
内で摺動可能にしたステム、６はプラテン、４はコンテ
ナ１内に収容したビレット、５はプラテン５に固定し・
九ダイス、７はガイドローラ、８はサイジング装置でＴ
ｏり、ま九、１０は押出成形され九形材である。図示例
の装置において使用するダイス５は、第２図および第３
図に示すように、ソリッド形の形材を押出成形するため
のダイス孔５ａｔ−有し、そのベアリング［１１は、第
３図の上下方向において、その上部から下部に向けてベ
アリング長さをり、からｔ、へと順次増大させた形状を
なすものである。
そして、押出し後の形材１０はガイドローラ７を経てサ
イジング装置８に入るようになっており、このサイジン
グ装置８は、ダイス５ｆ通過して形成され九曲げ形材１
０の所定最終寸法が得られるようにするために設置した
ものである。この場合のすイジング装置としては、形材
１０の寸法に合１ わせたサイジングプレートを水槽入口に設置し、水槽内
で形材１０ｔ−冷却しながらサイジングする構造のもの
中、真空吸引可能にし九サイジング用のダイスを設け、
真空吸引によって形材１０ｔダイス面Ｖ密着させつつ冷
却する構造のものや、形材の形状とほぼ同じ冷却ダイを
用いて成形する構造のもの、などを用いるヒとができる
。この場合、冷却媒体としては、大きな冷却能が得られ
やすい水を用いるのがよいが場合によっては空気等を用
いることもあり、を九自然冷却でもよい。
イジング装置８に入るようになっており、このサイジン
グ装置８は、ダイス５ｆ通過して形成され九曲げ形材１
０の所定最終寸法が得られるようにするために設置した
ものである。この場合のすイジング装置としては、形材
１０の寸法に合１ わせたサイジングプレートを水槽入口に設置し、水槽内
で形材１０ｔ−冷却しながらサイジングする構造のもの
中、真空吸引可能にし九サイジング用のダイスを設け、
真空吸引によって形材１０ｔダイス面Ｖ密着させつつ冷
却する構造のものや、形材の形状とほぼ同じ冷却ダイを
用いて成形する構造のもの、などを用いるヒとができる
。この場合、冷却媒体としては、大きな冷却能が得られ
やすい水を用いるのがよいが場合によっては空気等を用
いることもあり、を九自然冷却でもよい。
このような押出成形装置を使用して曲がり形材全製造す
るに際しては、；ンテナ１内に収容したビレット４ｔ−
ステム２の前進移動により押圧し、ダイス５のダイス孔
５＆よ砂押出す。このとき、ダイス孔５ａｋ材料が通過
する際に、第３図に示すように、ダイス５の上下におゆ
るベアリング長さ’１ ＃ ’ｌが異なるため、第３図
上部での材料の通過速度よりも下部での材料の通過、速
度の方が小さくなるので、押出しと同時に曲げ成形され
、ガイドロー、う７を通ってサイジング装置８に至る過
ｌ＃ｌ 程で、上記材料の通過速度の小さい方へ曲げ成形される
。
るに際しては、；ンテナ１内に収容したビレット４ｔ−
ステム２の前進移動により押圧し、ダイス５のダイス孔
５＆よ砂押出す。このとき、ダイス孔５ａｋ材料が通過
する際に、第３図に示すように、ダイス５の上下におゆ
るベアリング長さ’１ ＃ ’ｌが異なるため、第３図
上部での材料の通過速度よりも下部での材料の通過、速
度の方が小さくなるので、押出しと同時に曲げ成形され
、ガイドロー、う７を通ってサイジング装置８に至る過
ｌ＃ｌ 程で、上記材料の通過速度の小さい方へ曲げ成形される
。
なお、−上記図示例の場合には、ダイス５のベアリング
長さを変えることによって、ダイス５での材料の通過速
度に差をもたせるようＫＬ、７’ｔが、そのほか、第４
図に示すようにソリッド形材成形用ダイスにおいてベア
リング角度を異ならせること、を九、ホロー形材用ダイ
スにおいては、第５図ないし第７図に示すように、金１
１１２のポート１６やブリッジ１４の形状を変えること
、ベアリング面１１の長さを変えることなどの単独ある
いは組合わせによってもダイス５での材料の通過速度に
差を４九せることができ、材料の通過速度の小さい方に
わん曲し九曲かや形材１０ｔｌｌ造することができる。
長さを変えることによって、ダイス５での材料の通過速
度に差をもたせるようＫＬ、７’ｔが、そのほか、第４
図に示すようにソリッド形材成形用ダイスにおいてベア
リング角度を異ならせること、を九、ホロー形材用ダイ
スにおいては、第５図ないし第７図に示すように、金１
１１２のポート１６やブリッジ１４の形状を変えること
、ベアリング面１１の長さを変えることなどの単独ある
いは組合わせによってもダイス５での材料の通過速度に
差を４九せることができ、材料の通過速度の小さい方に
わん曲し九曲かや形材１０ｔｌｌ造することができる。
更に、サイジング装置８の位置を少しずつずらして配置
することにより、螺旋状に湾曲する形材を連続成形する
こともでき、る。
することにより、螺旋状に湾曲する形材を連続成形する
こともでき、る。
第８図および第９図はこの発明の他の実施態様を示すも
ので、前記実施態様のすイジング装置８０代わ抄にベン
ディング加工装置１ｅｔ−用いた場合を示している。な
お、前記第１図の構成部材と同一機能部分には同一符号
を付してその説明を省略する。この実施態様において使
用した曲げ加工装＃１８は、図示しない回転機構に連結
し先回転体２１に、該回転体２１０回転中心と同軸に設
けた一ル２２と、前ゝ記ロール２２と並んで設けられか
つ形材１０を囲みう条溝形外周部を有するロール２６と
をそなえたものである。ま九、切断機構２４を設けるこ
ともでき、形材１０ｔ−適宜の長さあるらは適宜の成形
工程段階で切断しうるようにすることもよい。
ので、前記実施態様のすイジング装置８０代わ抄にベン
ディング加工装置１ｅｔ−用いた場合を示している。な
お、前記第１図の構成部材と同一機能部分には同一符号
を付してその説明を省略する。この実施態様において使
用した曲げ加工装＃１８は、図示しない回転機構に連結
し先回転体２１に、該回転体２１０回転中心と同軸に設
けた一ル２２と、前ゝ記ロール２２と並んで設けられか
つ形材１０を囲みう条溝形外周部を有するロール２６と
をそなえたものである。ま九、切断機構２４を設けるこ
ともでき、形材１０ｔ−適宜の長さあるらは適宜の成形
工程段階で切断しうるようにすることもよい。
そこで、押出しと同時、に曲げ成形された形材１０は、
急激な温度降下を伴うことなく比較的高い温度のまま曲
げ加工装置１８に入る。曲げ加工装置１８では、形材１
０の進入に対応して図示しない駆動機構が作動し、ロー
ル２２と同心で回転体２１が回転し、第一：１図に示す
ように１０−ル２６が形材ｔ−ロール“２゛２に押圧し
てわん曲形材３０′ｔ−成形する。この間、ダイス５よ
り押出され丸形材１０は、所定の段階で切断機構２４に
より９ 。
急激な温度降下を伴うことなく比較的高い温度のまま曲
げ加工装置１８に入る。曲げ加工装置１８では、形材１
０の進入に対応して図示しない駆動機構が作動し、ロー
ル２２と同心で回転体２１が回転し、第一：１図に示す
ように１０−ル２６が形材ｔ−ロール“２゛２に押圧し
てわん曲形材３０′ｔ−成形する。この間、ダイス５よ
り押出され丸形材１０は、所定の段階で切断機構２４に
より９ 。
適宜切断される。
したがって、ダイス５によってわん曲成形され丸形材１
０は、その後あまり冷却されることなく曲げ加工装置１
８に送り込まれ、変形抵抗の小さい熱間の段階で曲げ加
工されるため、曲は加工が □非常に容易であると同時
に断面形状の変形が小さく、シかも曲率の一定し元号法
精度の高いわん―形材６０ｔ−得ることができる。
０は、その後あまり冷却されることなく曲げ加工装置１
８に送り込まれ、変形抵抗の小さい熱間の段階で曲げ加
工されるため、曲は加工が □非常に容易であると同時
に断面形状の変形が小さく、シかも曲率の一定し元号法
精度の高いわん―形材６０ｔ−得ることができる。
以上説明し友ように、この発明によれば、材料をダイス
に通過させて押出成形するととにより形材を製造するに
際し、前記ダイスでの材料の通過速度を当該形材の幅方
向において異ならせ、前記材料の通過速度の小さい側に
形材をわん曲させるようＫＬＩから、形材の−げ成形を
押出加工と同時に行うことができ、従来の直線状の形材
ｔ−塑性加工する場合のように内部応力が増大するとい
うことがほとんどない。従って、座屈、しわ、ふくれ等
の外−上の欠陥を生じることがなく、従来の直線状に押
出成形される形材の場合と同様に、断面形状が一定した
高い寸法ｙＩＰ１１度の曲がり形材１ｋｍ０ ７８１８１．−１−０−頁 造することが可能である。また、内部応力の増加がほと
んどないため小さい−げ半径の形材の製造も可能である
などの数々のすぐれた効果を有する。
に通過させて押出成形するととにより形材を製造するに
際し、前記ダイスでの材料の通過速度を当該形材の幅方
向において異ならせ、前記材料の通過速度の小さい側に
形材をわん曲させるようＫＬＩから、形材の−げ成形を
押出加工と同時に行うことができ、従来の直線状の形材
ｔ−塑性加工する場合のように内部応力が増大するとい
うことがほとんどない。従って、座屈、しわ、ふくれ等
の外−上の欠陥を生じることがなく、従来の直線状に押
出成形される形材の場合と同様に、断面形状が一定した
高い寸法ｙＩＰ１１度の曲がり形材１ｋｍ０ ７８１８１．−１−０−頁 造することが可能である。また、内部応力の増加がほと
んどないため小さい−げ半径の形材の製造も可能である
などの数々のすぐれた効果を有する。
第１図ないし第３図はこの発明の一実施態様を′示し、
第１図は曲がフ廖材襄造装置の概略構成を示す説明図、
第２図はソリッド形材用ダイスの正面図、第３図は第２
図の厘−厘線で切断した断面図、第４図はダイスの他の
例を示す第２図１１−相当位置での断面図、第５図およ
び第６図はホロー形材用ダイスの各々正面図および背面
図、第７図はホロー形材用ダイスを取付けた形材製造装
置の概略構成を示す断面説明図、第８図および縞９図は
曲げ加工装置を設置した場合の轟該曲げ加工装置の動き
の前後における状！Ｉを示す各々説明図である。 １・・・コンテナ、４・・・ビレット、５・・・ダイス
、７・・・ガイドローラ、８・・・サイジング装置、１
０・・・曲がり形材、１１・・・ベアリング面、１８・
・・曲げ加工装置。 特開昭５８−１８４０１２（４） 第３図 ゛ 第４図
第１図は曲がフ廖材襄造装置の概略構成を示す説明図、
第２図はソリッド形材用ダイスの正面図、第３図は第２
図の厘−厘線で切断した断面図、第４図はダイスの他の
例を示す第２図１１−相当位置での断面図、第５図およ
び第６図はホロー形材用ダイスの各々正面図および背面
図、第７図はホロー形材用ダイスを取付けた形材製造装
置の概略構成を示す断面説明図、第８図および縞９図は
曲げ加工装置を設置した場合の轟該曲げ加工装置の動き
の前後における状！Ｉを示す各々説明図である。 １・・・コンテナ、４・・・ビレット、５・・・ダイス
、７・・・ガイドローラ、８・・・サイジング装置、１
０・・・曲がり形材、１１・・・ベアリング面、１８・
・・曲げ加工装置。 特開昭５８−１８４０１２（４） 第３図 ゛ 第４図
Claims (2)
- （１） 材料をダイ′スに通過・させて押出成形する
ことにより形材ｔ−製造するに値し、前記ダイスでの材
料の通゛過速度を当該形材の幅方向Ｖζおいて異ならせ
、前記材料の通過速度の小さい側に形材をわん曲させる
ことを特徴とする曲がり形材の製造方法。 - （２） ダイスでの材料の通過速度を当該形材の一方
向においていずれか一方又は両方向に漸次変化させるよ
゛うにした特許請求の範囲第（１）項記載の曲が９形材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57065535A JPS58184012A (ja) | 1982-04-21 | 1982-04-21 | 曲がり形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57065535A JPS58184012A (ja) | 1982-04-21 | 1982-04-21 | 曲がり形材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58184012A true JPS58184012A (ja) | 1983-10-27 |
Family
ID=13289801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57065535A Pending JPS58184012A (ja) | 1982-04-21 | 1982-04-21 | 曲がり形材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58184012A (ja) |
Cited By (13)
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| JPH0524107U (ja) * | 1991-08-12 | 1993-03-30 | 石川島播磨重工業株式会社 | 押出型材およびその成形装置 |
| NL9300097A (nl) * | 1992-01-24 | 1993-08-16 | Reynolds Aluminium Bv | Extrusiewerkwijze en extrusieinrichting. |
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| KR101222167B1 (ko) | 2012-01-05 | 2013-01-14 | 한국생산기술연구원 | 비등방성 온도 제어에 의한 금속부재 제조방법 |
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| JPWO2017130957A1 (ja) * | 2016-01-27 | 2018-11-22 | 国立研究開発法人産業技術総合研究所 | 植物系材料の成形方法及び成形体 |
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-
1982
- 1982-04-21 JP JP57065535A patent/JPS58184012A/ja active Pending
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