JPS58167015A - 板厚制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は圧延荷重を、予め計算した予測荷重に一致させ
るべく圧下位置を調節して所定の板厚を得る板厚制御方
法に関する。

この板厚制御方法はＡ　Ｇ　Ｃ（Ａｕｔｏｍａｔｉ、ｃ
　ＧａｕｇｅＣｏｎｔｒｏｌ　）の１つで、絶対値ＡＧ
Ｃと呼ばれている。一般に、被圧延材の端部（トップ部
およびボトム部）には板巾の一定しない形状不良部分が
存在してφることから、ある程度圧延が進行してからＡ
ＧＣを開始する（この部位をロックオン点と称している
）のが通則となっている。

ロックオン点と呼ばれるこの制御開始点は、被圧延材の
端部形状が材料によって種々異なるため、材料先端から
内側へ１〜２ｍ入った所に一義的に設定されているが、
当然のことながら、この間は板厚制御がかからず、板厚
精度の低いものとなり、通常は圧延後に切除される。し
かしながら、圧延後の材料から製品を採取する場合、例
えば第１図に）に示すように、材料端部の形状不良部分
（ＴＸＢ）を必要とすることがある。

このような場合、従来のＡＧＯでは、前記の如くおる程
度の安全を見て制御開始点（埒を設定するため、制御開
始点（Ｘ）がトップ側形状不良部分（Ｔ）のかな夛後方
に位置することが多く、これより前方の板厚精度を悪化
させるとともに、ボトム側形状不良部分（Ｂ）において
も板巾の変動に起因してミル剛性が変り、板厚を材料長
手方向で大きく変化でせる（第１図（′ｂ）参照）。そ
の結果、製品の両端部に板厚精度の低い部分が残り、製
品の品質を低下１せる問題が生じる。

本発明は、上記問題を解決するのに有効な板厚制御方法
を提供しようとするもので、その特徴とするところは、
圧延荷重を予測荷重に一致させるべく圧下位置を調節す
る板厚制御（絶対ｉＪｉ　ＡＣ）Ｃ）において、被圧延
材の少なくともトップ部およびボトム部の平面形状を各
部が圧延機に噛み込まれる前に測定し、該測定形状に基
づいて板巾に応じた圧延荷重を材料長手方向に所定長さ
ずつ予測計算した後、該予測計算荷重を各対応部位の圧
延機通過に合せて順次付与し、材料先端から材料尾端ま
での全域に絶対値ＡＧＣを施して、材料端部の形状不良
部分にも高い板厚精度を付与するようにした点にある。

以下、図面を参照して本発明の詳細な説明する。

第２図は本発明を実施するのに適した装置の１例を示す
模式図で、（１）は被圧延材、（２）はワークローμ、
（３）はバックアップローμ、（４）は圧下シリンダー
、（５）は圧下シリンダー（４）を駆動するためのサー
ボバルブである。圧下シリンダー（５）には圧延荷重［
Ｆ］を検出するためのロードセ／ｌ／　（６）と、圧下
シリンダー位置（Ｓ）を検出するための変位針（図示せ
ずつとが具備され、ワークロー／ｌ／　（２Ｊには被圧
延材（１）が噛み込まれてからの材料進行距離（ト）を
検出するためのパルス計（７）が備わる。また、圧延機
Ω材料入側には、被圧延材（１）を俯激するようにして
ＩＴ■（工業用テレビカメラ）等の形状測定器（８）が
設けられ、その信号は前記した圧延荷重［Ｆ］、圧下シ
リンダー位置（■、材料進行距離（ト）とともに計算器
（９）に入力され、該計算器（９）はこれらの信号を基
にして圧下位置指令０を計算し、これをサーボバルブ（
５）に出力して板厚を自動制御する。この自動制御を、
第２図および第８図（上記被圧延材（１）の平面図）を
参照して更に詳しく説明する。

先ず、被圧延材（１）がワークロール（２）に噛み込ま
れる前に材料トップ部の平面形状を形状測定器（８）に
て測定する。計算器（９）はこの測定形状に基づいて板
巾を、材料先端からの距離に対応させて一定長さずつ認
識し記憶する。今、材料先端からの距離を（ｔ／〕、（
ｌＪ）、（ｔｊ）・・・とし、（６）部位の板巾を（Ｗ
ｌ）、（ム）部位の板巾を（ＷＪ）、（ｌＪ）部位の板
巾を（ＷＪ）　−・−とすれば、計算器（Ｑ）Ｔ’Ｓ　
（＃　、　Ｗハ、（ｔ、１．ＷＪ）、（＃　、　ＷＪ　
）・・・なる情報を記憶する。引続き計算器（９）は、
これらの情報に基づいて、上記各部位（６）、（ム）、
（＆）・・・　に必要な圧延荷重を下式によシ予測計算
する。

Ｐｉ　−ｆ　（Ｋｆｍｉ、　Ｒ，Ｈｊ−、ｈ、　ｗｉ、
　Ｑ、ｉ、　）ここで　Ｐｉ　：　（ｔｉ）部位の圧延
荷重Ｋｆｍｉ　：同　変形抵抗 Ｒ：　同　　扁平ロール半径 Ｈｌ：　　同　　入側板厚 Ｗｌ：　　同　　板巾 Ｑ：Ｌ：　　同　　圧下力函数 ｈ　：出側板厚 そうして被圧延材（１）がワークロール（２）に噛み込
まれると、パルス計（７）にて被圧延材（１）の進行距
離（ト）を測定し、（ｂ）部位がワークロール（２）に
噛み込まれるとこの部位に（Ｐｌ）を加え、（ｂ）部位
がワークローＩＶ（２）に噛み込まれるとこの部位に（
Ｐりを加え、これを繰返すことにより上記予測計算荷重
（ｐ＋−ｔが各対応する部位（ム）に順次付与妊れる◎
なお、計算器（９）は、このためにロードセ／Ｉ／　（
６）より圧延荷重［Ｆ］を逐次入力し、この圧延荷重［
Ｆ］が上記予測計算荷重（Ｐｌ）に一致するよう、サー
ボパルプ（５）に圧下位置指令（０）を送る。

被圧延材（１）のトップ部よシ後方の部分（ボトム部は
除く）については、板巾が安定するので、その板巾に基
づいて一義的に決定した予測計算荷重をベースに板厚制
御を行えばよ′い。ただし、゛トップ部と同様の制御を
実施してよいことは勿論である。

被圧延材（１）のボトム部については、トップ部と同様
に形状不良部分が存在するので、トップ部と同様の制御
を行う。

すなわち、被圧延材（１）のボトム部の平面形状を形状
測定器（８）にて測定し、計算器（９）でこの測定形状
に基づいて板巾に応じた圧延荷重を材料長手方向に所定
長さずつ予測計算した後、この予測計算荷重を各対応す
る部位に与える。

以上の制御により、被圧延材（１）の先端から尾端まで
の全域に絶対値ＡＧＣによる板厚制御が施され、材料端
部の不定形部分にも高度の板厚精度が付与式れることに
なる。

実施例として、最終８パス前の厚み１８１１１Ｘ巾８０
００１１Ｘ長’ｇ２５０００ｍｌの被圧延材を、本発明
の方法により板厚制御しながら厚み１５ＷＸ巾８０００
ｆｆＸ長さ８００００ｍに圧延し九場合の結果を次に示
す。

上記被圧延材の両端部には両端から約５００ｆｉの範囲
にわたって形状不良部分が生じていた。この被圧延材を
従来方法により板厚制御した場合、上記形状不良部分に
起因して圧延後の材料の両端部に板厚精度の悪い部分が
生じた。第４図（ａ）（至）に圧延後の材料の長手方向
の板厚分布および圧延荷重分布を示す。

従来方法において圧延後の材料の両端部に板厚精度の悪
い部分が生じるのは、ミル剛性（ハ）が板巾（ロ）の変
化によって変化するためであり、実施例に使用した圧延
機では下記の如く変化する。

Ｍ−６００℃ｏｎ／ｅｘ　ａｔ、　　ｗ−８０００ｗｍ
Ｍ−５４５ｔｂ ｙ、　＝　４９０ｊＯＱ／”　ａｔ　　ｗ−１０００ｍ
そこで次に、本発明方法により、この板巾変化に起因す
るミル剛性変化を考慮して板厚制御を行ったところ、第
４図（Ｃ）に破線で示すように両端部の板厚精度を付与
することができた。

以上の説明から明らかなように、本発明は被圧延材の先
端から尾端までの全域に絶対値ＡＧＣによる板厚制御を
施し、圧延後の材料全体に高度の板厚精度を付与し得る
ものであるから、圧延後の材料からどのように製品を切
り出そうとも板厚精度の低い部分は生じず、製品の品質
向上に大きな効果を発揮するものである。

なお、第８図にはワークロールをシリンシーにて圧下す
る装置を示しているが、スクリュウジヤツキにてローμ
圧下を、行う装置に本発明か有効な−ことは言うまでも
ない。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）（至）は圧延後の材料の平面形状と板厚分
布の関係を示す模式平面図およびグラス、第２図は本発
明の方法を突施するのに好適な装置の１例を示す模式側
面図、第８図は本発明の方法の具体的手順を例示する模
式平面図、第４図（ａ）（ｂｌ　ｒｌｔ本発明の実施例
で得た圧延後の材料の長手方向の板厚分布および圧延荷
重分布を従来法の場合と比較して示したグラフである。 図中、１：被圧延材、２：ワークローμ、８：バックア
ップロール、４：圧下Ｖりンダー、５：サーボパルプ、
６：ロード−セル、７：バμス計、８：形状測定器、９
：計算器、Ｐ：圧延荷重、Ｓ：圧下シリンダー位置、Ｌ
：材料進行距離。 第４図 １２図 ７２−

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　圧延荷重を予測荷重に一致させるべく圧下位
   置を調節する板厚制御において、被圧延材の少なくとも
   トップ部およびボトム部の平面形状を各部が圧延機に噛
   み込まれる前に測定し、該測定形状に基づいて板巾に応
   じた圧延荷重を材料長手方向に所定長さずつ予測計算し
   た後、該予測計算荷重を各対応部位に各対応部位の圧延
   機通過に合せて順次付与し、材料先端から材料尾端まで
   の全域に板厚制御を施すことを特徴とする板厚制御方法
   。