JPS58151335A - 珪素含有量の少ない酸化鉄の製造方法 - Google Patents
珪素含有量の少ない酸化鉄の製造方法Info
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- JPS58151335A JPS58151335A JP3166282A JP3166282A JPS58151335A JP S58151335 A JPS58151335 A JP S58151335A JP 3166282 A JP3166282 A JP 3166282A JP 3166282 A JP3166282 A JP 3166282A JP S58151335 A JPS58151335 A JP S58151335A
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- iron oxide
- waste liquor
- sio2
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/36—Regeneration of waste pickling liquors
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は鋼板などの塩酸酸洗廃液から珪素含有量の少な
い酸化鉄を製造する方法に係り、詳しくは原料となる塩
酸酸洗廃液中の珪素を予め除去した後、従来の焙焼方式
によって珪素含有量の少ない酸化鉄を製造する方法の提
案に関する。
い酸化鉄を製造する方法に係り、詳しくは原料となる塩
酸酸洗廃液中の珪素を予め除去した後、従来の焙焼方式
によって珪素含有量の少ない酸化鉄を製造する方法の提
案に関する。
一般に、フェライト用酸化鉄は、鋼材などの塙＃Ｉ酸洗
廃液（以下廃塩酸と称す）を噴霧焙焼または流動床焙焼
方式で焙焼し、熱分解して４１！Ｉを回収する際に副生
ずる酸化鉄でその大半が供給されている。
廃液（以下廃塩酸と称す）を噴霧焙焼または流動床焙焼
方式で焙焼し、熱分解して４１！Ｉを回収する際に副生
ずる酸化鉄でその大半が供給されている。
ところが、高透磁率が要求されるンフトフェライト用原
料としては、５１０２含有量０．０１０鵞童％未満の酸
化鉄（以下低Ｓ ｉＯｓ酸化鉄と称す）が要求されるが
、廃塩酸からの副生酸化鉄の品質は酸洗する鋼材等の種
類により左右され、必ずしも安定した品質とは云い難く
、上記のような低Ｓｉｎ。
料としては、５１０２含有量０．０１０鵞童％未満の酸
化鉄（以下低Ｓ ｉＯｓ酸化鉄と称す）が要求されるが
、廃塩酸からの副生酸化鉄の品質は酸洗する鋼材等の種
類により左右され、必ずしも安定した品質とは云い難く
、上記のような低Ｓｉｎ。
酸化鉄の品質を確保し得ない欠点がある。
このために、従来から低８ｉ０．酸化鉄を廃塩酸から製
造する際には、廃塩酸を濃縮し塩化鉄の結晶を析出させ
て分離回収した後、特に８ｚ Ｏｓ含有量の少ない水に
その塩化鉄の結晶を再溶解し、この水溶液を焙φし熱分
解して目的の低８１０．酸化鉄を得る方法（以下再結晶
焙焼法と称す）で製造されているが、この方法では製造
設備が大規模になり、その操作も′Ｗｇ雑で、しかも塩
化鉄の再結晶のために多大のエネルギを必要とし、かつ
用水までも限定しなければならないと云う問題があり、
さらに廃塩酸中に含有される原料鉄分に対する製品歩留
りが低いこともあって、製品もコスト高となる欠点があ
る。
造する際には、廃塩酸を濃縮し塩化鉄の結晶を析出させ
て分離回収した後、特に８ｚ Ｏｓ含有量の少ない水に
その塩化鉄の結晶を再溶解し、この水溶液を焙φし熱分
解して目的の低８１０．酸化鉄を得る方法（以下再結晶
焙焼法と称す）で製造されているが、この方法では製造
設備が大規模になり、その操作も′Ｗｇ雑で、しかも塩
化鉄の再結晶のために多大のエネルギを必要とし、かつ
用水までも限定しなければならないと云う問題があり、
さらに廃塩酸中に含有される原料鉄分に対する製品歩留
りが低いこともあって、製品もコスト高となる欠点があ
る。
本発明は、従来技術における上述のような欠点・問題点
を解決するためになされたものであって、原料の廃塩酸
に凝集剤を添加して、液中に含有されている珪素分を凝
集し戸別して予め除去した後、従来の焙焼法によって熱
分解するととＫよって、８１０、含有＠ ０．０１０重
量％未満の低８１０．酸化鉄を得る製造方法な提供する
に至ったのである。
を解決するためになされたものであって、原料の廃塩酸
に凝集剤を添加して、液中に含有されている珪素分を凝
集し戸別して予め除去した後、従来の焙焼法によって熱
分解するととＫよって、８１０、含有＠ ０．０１０重
量％未満の低８１０．酸化鉄を得る製造方法な提供する
に至ったのである。
その要旨は、廃塩酸を高温ガスと接触させ、廃塩酸中に
含有されている珪素分を熱重縮合させて不溶性の８１０
．に変性する前処理工程の後、特定の高分子凝集剤を添
加し”（Ｓｉｎ、を凝集させるか。
含有されている珪素分を熱重縮合させて不溶性の８１０
．に変性する前処理工程の後、特定の高分子凝集剤を添
加し”（Ｓｉｎ、を凝集させるか。
またはこのような高温ガスによる前処理を省略し、直接
廃塩酸に高分子凝集剤を添加しＣ５１０Ｂを凝集させ、
このようにして凝集させたＳ１０．を戸別し、Ｓｉｎ、
が除去された廃塩酸を、既設の塩酸回収を目的とする塩
酸回収設備で焙焼して、塩酸を回収すると共に低Ｓｉｎ
、 ｄ化鉄を製造する方法である。
廃塩酸に高分子凝集剤を添加しＣ５１０Ｂを凝集させ、
このようにして凝集させたＳ１０．を戸別し、Ｓｉｎ、
が除去された廃塩酸を、既設の塩酸回収を目的とする塩
酸回収設備で焙焼して、塩酸を回収すると共に低Ｓｉｎ
、 ｄ化鉄を製造する方法である。
以下、本発明の詳細について説明する。廃塩酸中には通
常溶解性の珪素分および微細な５１０３粒子を合計して
Ｓ１０．換算で５０〜１５０１１１ｆ／／１８度の範囲
で含有されており、時には珪素鋼等Ｓｉ含有量の高い鋼
橋を酸洗したような場合には、その値が数百岬／を以上
になることも稀ではない。
常溶解性の珪素分および微細な５１０３粒子を合計して
Ｓ１０．換算で５０〜１５０１１１ｆ／／１８度の範囲
で含有されており、時には珪素鋼等Ｓｉ含有量の高い鋼
橋を酸洗したような場合には、その値が数百岬／を以上
になることも稀ではない。
本発明者らは、このような廃塩酸中の珪素分の除去につ
いて鋭意研究実験を重ねた結果、カチオン性ポリアクリ
ルアミド系の特定高分子凝集剤を、該廃塩酸中に含有さ
れる全珪素分の８１０．換算量に対して重量比で０・０
４以上添加し、かつその後２０分間以上の養生時間をお
いて凝集粒子を成長させることによって、はじめて通常
のテ過機で高い分離率で脱８１０ ｇが可能となり、こ
の脱Ｓ ｉＯｇ廃塩酸（以下処理廃塩酸と称す）から製
造される酸化鉄中の８１０．を０．０１０％未満に低減
することが可能なことを見出した。
いて鋭意研究実験を重ねた結果、カチオン性ポリアクリ
ルアミド系の特定高分子凝集剤を、該廃塩酸中に含有さ
れる全珪素分の８１０．換算量に対して重量比で０・０
４以上添加し、かつその後２０分間以上の養生時間をお
いて凝集粒子を成長させることによって、はじめて通常
のテ過機で高い分離率で脱８１０ ｇが可能となり、こ
の脱Ｓ ｉＯｇ廃塩酸（以下処理廃塩酸と称す）から製
造される酸化鉄中の８１０．を０．０１０％未満に低減
することが可能なことを見出した。
これを第１方式とし、本発明者らは上記知見に基づいて
、８ｉ含有量の多い全珪素分の８１０．換算量にして２
００Ｓ−４００岬／を程度の廃塩酸について、上記凝集
濾過分離による脱Ｓ１０．の実験を進めたところ、廃塩
酸中の全珪素分が多い程、脱Ｓ１０．率が高いこと、換
言すれば全珪素分の含有量にかかわらず処理廃塩酸中に
残存する珪素分がほぼ一定値に近いことを見出し、この
残存珪素分が溶解性珪素および非常に微細なコロイド状
のＳｉｎ、 Ｋ起因するものと判断し、これら極めて微
細な珪素分の不溶化および粒子成長の方法について更に
検討し、実験を重ねた結果、廃塩酸を２５０℃以上の高
温ガスと直接接触させ、珪素分を熱重縮合させて凝集濾
過分離を行なうことＫよって、より酸化鉄中のＳ ユＯ
ｇを低減させ得ることを見出した。
、８ｉ含有量の多い全珪素分の８１０．換算量にして２
００Ｓ−４００岬／を程度の廃塩酸について、上記凝集
濾過分離による脱Ｓ１０．の実験を進めたところ、廃塩
酸中の全珪素分が多い程、脱Ｓ１０．率が高いこと、換
言すれば全珪素分の含有量にかかわらず処理廃塩酸中に
残存する珪素分がほぼ一定値に近いことを見出し、この
残存珪素分が溶解性珪素および非常に微細なコロイド状
のＳｉｎ、 Ｋ起因するものと判断し、これら極めて微
細な珪素分の不溶化および粒子成長の方法について更に
検討し、実験を重ねた結果、廃塩酸を２５０℃以上の高
温ガスと直接接触させ、珪素分を熱重縮合させて凝集濾
過分離を行なうことＫよって、より酸化鉄中のＳ ユＯ
ｇを低減させ得ることを見出した。
この第２の方式では、廃塩酸を予め２５０°Ｃ以上の高
温ガスと、充填塔またはスプレー塔などの周知の気液接
触塔で接触させ、この熱で廃塩酸中の溶解性珪素分を熱
重縮合させて不溶性の８１０ ｇとし、更に粒子成長を
行なわせて分離可能な形に変性した後、前述のように高
分子凝集剤な添加する第１の方式と同様に凝集濾過分離
を行ない、この８１ｏ、を除去した処理廃塩酸を原料と
して酸化鉄を製造するものである。
温ガスと、充填塔またはスプレー塔などの周知の気液接
触塔で接触させ、この熱で廃塩酸中の溶解性珪素分を熱
重縮合させて不溶性の８１０ ｇとし、更に粒子成長を
行なわせて分離可能な形に変性した後、前述のように高
分子凝集剤な添加する第１の方式と同様に凝集濾過分離
を行ない、この８１ｏ、を除去した処理廃塩酸を原料と
して酸化鉄を製造するものである。
以上のＫｚ方式と第２方式との差、すなわち凝薬剤添加
前に予め熱重縮合した後説ｓｉｏ、をする効果は顕著で
あり、例えば後述する実施例１と２におけるカチオン性
ポリアクリルアミド系の凝集−剤の使用の場合、廃塩酸
中の全珪素分のＳ ｚ Ｏｓの換算で１０１〜１２４■
／ｌの範囲では、凝集剤を凝集剤／ Ｓｉｎ、重量比０
・１〜Ｏ，Ｓ添加の範囲での比較から明らかなように、
得られた酸化鉄中のＳｉｎ、は前者の第１方式では０−
００７％程度であるのに対し、熱重縮合する後者の筒２
方式では０・００５％租度であって非常に改善されてい
る。
前に予め熱重縮合した後説ｓｉｏ、をする効果は顕著で
あり、例えば後述する実施例１と２におけるカチオン性
ポリアクリルアミド系の凝集−剤の使用の場合、廃塩酸
中の全珪素分のＳ ｚ Ｏｓの換算で１０１〜１２４■
／ｌの範囲では、凝集剤を凝集剤／ Ｓｉｎ、重量比０
・１〜Ｏ，Ｓ添加の範囲での比較から明らかなように、
得られた酸化鉄中のＳｉｎ、は前者の第１方式では０−
００７％程度であるのに対し、熱重縮合する後者の筒２
方式では０・００５％租度であって非常に改善されてい
る。
また非イオン性ポリアクリルアミド系の例においても同
様に、凝集剤／ Ｓ１Ｏ，重量比０・５〜１．５の範囲
において、第１方式は酸化鉄中のＳｉｎ、を０・０１０
重量％以下に低減し得なかったものが、第２方式では０
．００９重量％以下に低減し得ることが明らかになって
いる。
様に、凝集剤／ Ｓ１Ｏ，重量比０・５〜１．５の範囲
において、第１方式は酸化鉄中のＳｉｎ、を０・０１０
重量％以下に低減し得なかったものが、第２方式では０
．００９重量％以下に低減し得ることが明らかになって
いる。
このよう忙、本発明は既存の塩酸回収設備に凝集槽、濾
過機等の若干の設備を付加するだけで、基本的には操業
条件の変更を伴なわず、容易にＳ １０ ｓ Ｏ・００
９１［ｉｉ％以下の低Ｓｉｎ、酸化鉄を製造する方法を
提供するものである。
過機等の若干の設備を付加するだけで、基本的には操業
条件の変更を伴なわず、容易にＳ １０ ｓ Ｏ・００
９１［ｉｉ％以下の低Ｓｉｎ、酸化鉄を製造する方法を
提供するものである。
なお、廃塩酸から直接酸化鉄を製造する他の方法、すな
わちアンモニア等のアルカリ性物質で中和して酸化鉄を
製造する方法においても、原料廃塩酸中に含まれる珪素
分が少なければ当然製造される酸化鉄中のＳ ＩＯｓは
少ないわけであるから、予め凝集剤の添加によって廃塩
酸中の珪素分を除去する本発明の上記２方式の何れかな
、その酸化鉄製造設備の原料処理段階に付加する方法は
、当然本発明の応用として採用可能なものである。
わちアンモニア等のアルカリ性物質で中和して酸化鉄を
製造する方法においても、原料廃塩酸中に含まれる珪素
分が少なければ当然製造される酸化鉄中のＳ ＩＯｓは
少ないわけであるから、予め凝集剤の添加によって廃塩
酸中の珪素分を除去する本発明の上記２方式の何れかな
、その酸化鉄製造設備の原料処理段階に付加する方法は
、当然本発明の応用として採用可能なものである。
次に本発明の実袖例につい℃記載する。
実施例 １
鋼材酸洗工場から発生した廃塩酸
全Ｆｅ分 １４６ｆ／を
遊離ｅｌ！ １５ｙ／を珪素分（ｓｉ
ｏ、換算）１２４ｑ／ｌ に、各々下記の高分子凝集剤を添加し、それぞれ２０分
間の養生時間をおいて、ＳｉＱ、のＩＭ果核粒子成長、
安だ化を行なった後、これを濾過してＳ１０．を除去し
て脱珪率を測定した。
ｏ、換算）１２４ｑ／ｌ に、各々下記の高分子凝集剤を添加し、それぞれ２０分
間の養生時間をおいて、ＳｉＱ、のＩＭ果核粒子成長、
安だ化を行なった後、これを濾過してＳ１０．を除去し
て脱珪率を測定した。
イ）カチオン性ポリアクリルアミド系
（ロ）非イオン性ポリアクリルアミド糸（ハ）弱アニオ
ン性ポリアクリルアミド系この脱珪率の測定結果は第１
図に示す通りであり、凝集剤の添加電がカチオン性の場
合凝集剤／ Ｓｉｎ。
ン性ポリアクリルアミド系この脱珪率の測定結果は第１
図に示す通りであり、凝集剤の添加電がカチオン性の場
合凝集剤／ Ｓｉｎ。
重責比０・０５以上で８５％以上の脱珪率が得られた。
なお図中イ）はカチオン性、（ロ）は非イオン性、（ハ
）は弱アニオン性の凝集剤を使用した時の測定結果を示
すグラフである。
）は弱アニオン性の凝集剤を使用した時の測定結果を示
すグラフである。
更に１この実験で得られた脱８１０ ｇを行なった処理
廃塩酸を熱分解して得た酸化鉄中０８１０ｊ含有量の分
析結果を第１表に示す。
廃塩酸を熱分解して得た酸化鉄中０８１０ｊ含有量の分
析結果を第１表に示す。
第１表 凝集濾過による脱ＳｉＯ□酸化鉄中のＳｉｎ、
含有量この結果から明らかなように、カチオン性ポリア
クリルアミド系高分子凝集剤を、廃塩酸中の珪素分の８
１０．換算量に対して重量比で０・０４以上添加して、
凝集濾過を行なった廃塩酸を原料として酸化鉄を製造す
れば、酸化鉄中の８１０ ｍ含有量を０．００９重量％
以下にすることが出来る。なお、一般に凝集剤を過剰に
添加すると分散効果が現われることは周知の事実であり
、発明者らの実験経験からの知見では、本発明における
脱Ｓ１０．を有効に行なわせる範囲では、凝集剤７８１
０８重量比を２以下とすることが望ましい。しかし、一
方経済的の見地からすればＭ果剤／ Ｓｉｎ、比を１．
０以上にしても、脱Ｓｉｎ、率が顕著に向上しないこと
から、敢えてこれ以上に凝集剤を添加するには及ばない
。
含有量この結果から明らかなように、カチオン性ポリア
クリルアミド系高分子凝集剤を、廃塩酸中の珪素分の８
１０．換算量に対して重量比で０・０４以上添加して、
凝集濾過を行なった廃塩酸を原料として酸化鉄を製造す
れば、酸化鉄中の８１０ ｍ含有量を０．００９重量％
以下にすることが出来る。なお、一般に凝集剤を過剰に
添加すると分散効果が現われることは周知の事実であり
、発明者らの実験経験からの知見では、本発明における
脱Ｓ１０．を有効に行なわせる範囲では、凝集剤７８１
０８重量比を２以下とすることが望ましい。しかし、一
方経済的の見地からすればＭ果剤／ Ｓｉｎ、比を１．
０以上にしても、脱Ｓｉｎ、率が顕著に向上しないこと
から、敢えてこれ以上に凝集剤を添加するには及ばない
。
なお、非イオンおよびアニオン性ポリアクリルアミド糸
凝集剤も全く効果が無いわけではなく、７６％以上の脱
Ｓｉｎ、率が得られていることから廃塩酸中の珪素分の
含有量が少ない場合、例えばｓ 、ｏ ｗｐ／を以下で
あれば、酸化鉄中０８１０．含有率を０．０１０％以下
に低減可能なことは容易に推察される。
凝集剤も全く効果が無いわけではなく、７６％以上の脱
Ｓｉｎ、率が得られていることから廃塩酸中の珪素分の
含有量が少ない場合、例えばｓ 、ｏ ｗｐ／を以下で
あれば、酸化鉄中０８１０．含有率を０．０１０％以下
に低減可能なことは容易に推察される。
実施例 ３
第２図は本発明の第２方式による酸化鉄製造の工程図を
示したものである。図中８は焙焼炉であって、処理廃塩
＃１ｂを熱分解して酸化鉄を製造するものであるが、こ
の際に得られる高温（ＳＳＯ℃）の分解ガスｄを中間基
１へ導入して、原料廃塩ａｌａと接触させ、その廃塩酸
ａｌｌｌｐ＆ｃ溶存する珪素分を熱重縮合させて不溶性
の８１０．に予め変性した後、これ罠凝集濾過装置２で
ポリアクリルアミド系高分子凝集剤Ｓを添加し、８０分
間の養生で凝集させた後、これを濾過して得られた処理
廃塩ａｂを前記焙焼炉δで熱分解し、酸化鉄Ｃが製造さ
れると共に、前述のように分解ガスｄは中間堰１内で外
部から供給される原料廃塩酸と塔内で接触し、原料廃塩
酸を加熱して溶存珪素分を熱重縮合させ、分解ガス自体
は冷却されて吸収塔１において吸収され、塩酸が回収さ
れる。
示したものである。図中８は焙焼炉であって、処理廃塩
＃１ｂを熱分解して酸化鉄を製造するものであるが、こ
の際に得られる高温（ＳＳＯ℃）の分解ガスｄを中間基
１へ導入して、原料廃塩ａｌａと接触させ、その廃塩酸
ａｌｌｌｐ＆ｃ溶存する珪素分を熱重縮合させて不溶性
の８１０．に予め変性した後、これ罠凝集濾過装置２で
ポリアクリルアミド系高分子凝集剤Ｓを添加し、８０分
間の養生で凝集させた後、これを濾過して得られた処理
廃塩ａｂを前記焙焼炉δで熱分解し、酸化鉄Ｃが製造さ
れると共に、前述のように分解ガスｄは中間堰１内で外
部から供給される原料廃塩酸と塔内で接触し、原料廃塩
酸を加熱して溶存珪素分を熱重縮合させ、分解ガス自体
は冷却されて吸収塔１において吸収され、塩酸が回収さ
れる。
この実験期間中の廃塩ｅ１＆ａの分析値と、得られた酸
化鉄Ｃ中の８１０．含有量の測定結果は第２表の通りで
あった。
化鉄Ｃ中の８１０．含有量の測定結果は第２表の通りで
あった。
第８表の結果から明らかなように、予め廃塩酸中の珪素
分を高温ガスで熱重縮合させて不溶性８１０ｓ ４Ｃ変
性した後、ポリアクリルアミド系高分子凝集剤を添加し
て凝集テ過を行なうことによって、製造される酸化鉄中
の８１０．含有量が次の通りであった。
分を高温ガスで熱重縮合させて不溶性８１０ｓ ４Ｃ変
性した後、ポリアクリルアミド系高分子凝集剤を添加し
て凝集テ過を行なうことによって、製造される酸化鉄中
の８１０．含有量が次の通りであった。
（ｉ） 凝集剤の種類がカチオン性ポリアクリルアミ
ド系の場合、添加普が＃に染剤／ ８ｉ０．重量比０・
１以上で、酸化鉄中０８１０．量はＯ，ＯＱ６重量％以
下忙なり、 （ｉｉ） 凝集剤の種類が非イオン性ポリアクリルア
ミド系の場合、添加せが凝集剤／ Ｓｉｎ、重量比０．
５以上で、酸化鉄中の８１０．量は０．００９重量％以
下に低減することが出来る。
ド系の場合、添加普が＃に染剤／ ８ｉ０．重量比０・
１以上で、酸化鉄中０８１０．量はＯ，ＯＱ６重量％以
下忙なり、 （ｉｉ） 凝集剤の種類が非イオン性ポリアクリルア
ミド系の場合、添加せが凝集剤／ Ｓｉｎ、重量比０．
５以上で、酸化鉄中の８１０．量は０．００９重量％以
下に低減することが出来る。
なお、実施例１の結果と併わせて考えれば、アニオン性
ポリアクリルアミド糸高分子凝集剤でも、酸化鉄中の８
１０．含有量を０・００９重盪整風下に低減可能なこと
は、容易に類推されるのである。
ポリアクリルアミド糸高分子凝集剤でも、酸化鉄中の８
１０．含有量を０・００９重盪整風下に低減可能なこと
は、容易に類推されるのである。
またｓｉｏ、凝集のための養生時間は長い方がより効果
的ではあるが、養生時間を長くすればそれだけ養生槽が
大きくなり、設備費が多くなることから、３０分以上の
適当な時間を選べばよい。
的ではあるが、養生時間を長くすればそれだけ養生槽が
大きくなり、設備費が多くなることから、３０分以上の
適当な時間を選べばよい。
更にまた、予め珪素分を熱重縮合させるための熱源は焙
焼炉からの分解ガスに限らず、ガス温度がｓｂＯ℃以上
であれば、廃熱ガスなど他の高温ガスであっても良く、
またその温度は高い程熱重縮合の効果が顕著なことは言
うまでもない。しかしながら一方に、公知手段の塩酸回
収設備には材質上および設備費の面から中間堰の耐熱性
に限度があるため、高温ガスの温度は自ずから設備上の
点で制約を受けるととＫなる。
焼炉からの分解ガスに限らず、ガス温度がｓｂＯ℃以上
であれば、廃熱ガスなど他の高温ガスであっても良く、
またその温度は高い程熱重縮合の効果が顕著なことは言
うまでもない。しかしながら一方に、公知手段の塩酸回
収設備には材質上および設備費の面から中間堰の耐熱性
に限度があるため、高温ガスの温度は自ずから設備上の
点で制約を受けるととＫなる。
以上説明したよう罠１本発明によれば、ソフトフェライ
ト用酸化鉄のよう、な低８１０５Ｍ化鉄の製造を、従来
の再結晶法のような大規襖竺備や繁雑な操作によらずと
も１通線の廃塩酸処理′の既存の設備に、若干の設備を
補足しただけで、品質の優れた低ｓ１ｏ、 ＩＩ化鉄を
容易に低コストで製造することが可能であつ℃、その効
果は顕著なものである。
ト用酸化鉄のよう、な低８１０５Ｍ化鉄の製造を、従来
の再結晶法のような大規襖竺備や繁雑な操作によらずと
も１通線の廃塩酸処理′の既存の設備に、若干の設備を
補足しただけで、品質の優れた低ｓ１ｏ、 ＩＩ化鉄を
容易に低コストで製造することが可能であつ℃、その効
果は顕著なものである。
第１図は凝集剤の添加罠よる廃塩酸の脱８１０゜率の関
係を示すグラフ、 第２図は本発明の方法を適用した酸化鉄製造の実施例の
工程図面である。 １・・・中間堰、２・・・凝集濾過装置、８・・・焙焼
炉、４・・・吸収塔、６・・・排ガスプロワ、ａ・・・
廃塩酸、ｂ・・・処理廃塩酸、Ｃ・・・酸化鉄、ｄ・・
・分解ガス、ｅ・・・塩酸、ｆ・・・排ガス、ｇ・・・
燃料、８・・・高分子凝集剤、Ｗ・・・吸収水。 特許出願人 川鉄化学株式会社
係を示すグラフ、 第２図は本発明の方法を適用した酸化鉄製造の実施例の
工程図面である。 １・・・中間堰、２・・・凝集濾過装置、８・・・焙焼
炉、４・・・吸収塔、６・・・排ガスプロワ、ａ・・・
廃塩酸、ｂ・・・処理廃塩酸、Ｃ・・・酸化鉄、ｄ・・
・分解ガス、ｅ・・・塩酸、ｆ・・・排ガス、ｇ・・・
燃料、８・・・高分子凝集剤、Ｗ・・・吸収水。 特許出願人 川鉄化学株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １１ｉ４板等の塩酸酸洗廃液を熱分解して酸化鉄を製造
するにあたり、上記塩酸酸洗廃液にカチオン性ポリアク
リルアミド系高分子凝集剤を該塩酸酸洗廃液中に含まれ
る珪素分のｓｉｏ。 換算量に対して重量比で０．０４以上添加し、該凝集材
を添加した塩酸酸洗廃液を２０分間以上の養生時間をお
いてｓｉｏ、を凝集させた後、該＃に果された８ １０
ｗをｐ過分離し、該脱Ｓ１０．塩酸酸跣廃液を公知手
段で焙焼して熱分解することを特徴とする珪素含有量の
少ない酸化鉄の製造方法。 ｉ 鋼板等の塩１１ｉｌ＃洗廃液を熱分解して酸化鉄を
製造するにあたり、上記塩酸酸洗廃液を予めＢ５ＣＶＣ
以上の高温ガスと接触させて加熱し、該加熱された塩酸
酸洗廃液中に含まれる珪素分を熱重縮合させてＳｉｎ、
に変性した後、該変性Ｓｉｎ、 Ｋ対しポリアクリルア
ミド系のカチオン性、非イオン性、アニオン性高分子凝
集剤の１種または２種以上を重量比で０．０４以上添加
し、２０分間以上の養生時間をおいて上記Ｓ１０．を凝
集させた後、該凝集Ｓ１０．をテ過分離し、該脱Ｓ１０
．塩酸酸洗廃液を公知手段で焙焼して熱分解することを
特徴とする珪素含有量の少ない酸化鉄の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3166282A JPS58151335A (ja) | 1982-03-02 | 1982-03-02 | 珪素含有量の少ない酸化鉄の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3166282A JPS58151335A (ja) | 1982-03-02 | 1982-03-02 | 珪素含有量の少ない酸化鉄の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58151335A true JPS58151335A (ja) | 1983-09-08 |
| JPS6131056B2 JPS6131056B2 (ja) | 1986-07-17 |
Family
ID=12337351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3166282A Granted JPS58151335A (ja) | 1982-03-02 | 1982-03-02 | 珪素含有量の少ない酸化鉄の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58151335A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0141034A2 (en) * | 1983-11-08 | 1985-05-15 | Chemirite, Ltd. | Method for removing a silicic compound from the waste liquor of steel pickling |
| JPS60122087A (ja) * | 1983-11-08 | 1985-06-29 | Kemiraito Kogyo Kk | 鉄鋼酸洗廃液中のケイ素含有化合物の除去方法 |
| JPH01153532A (ja) * | 1987-12-10 | 1989-06-15 | Nkk Corp | 第一鉄イオン含有酸溶液の精製方法 |
| FR2916205A1 (fr) * | 2007-05-16 | 2008-11-21 | Siemens Vai Metals Tech Sas | Installation et procede pour le traitement de solutions de decapage de bandes d'acier au silicium |
-
1982
- 1982-03-02 JP JP3166282A patent/JPS58151335A/ja active Granted
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| THE CHEMISTRY OF SILICA=1979 * |
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| JPS6320191B2 (ja) * | 1983-11-08 | 1988-04-26 | Kemiraito Kogyo Kk | |
| JPH01153532A (ja) * | 1987-12-10 | 1989-06-15 | Nkk Corp | 第一鉄イオン含有酸溶液の精製方法 |
| DE3841590A1 (de) * | 1987-12-10 | 1989-06-22 | Nippon Kokan Kk | Verfahren zur raffination von eisenion-haltiger saurer loesung |
| US4889697A (en) * | 1987-12-10 | 1989-12-26 | Nkk Corporation | Method of refining ferrous ion-containing acid solution |
| FR2916205A1 (fr) * | 2007-05-16 | 2008-11-21 | Siemens Vai Metals Tech Sas | Installation et procede pour le traitement de solutions de decapage de bandes d'acier au silicium |
| WO2008141716A1 (fr) * | 2007-05-16 | 2008-11-27 | Siemens Vai Metals Technologies Sas | Installation et procede pour le traitement de solutions de decapage de bandes d'acier au silicium |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6131056B2 (ja) | 1986-07-17 |
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