JPH1197270A - 平角コイルとその製造方法 - Google Patents
平角コイルとその製造方法Info
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- JPH1197270A JPH1197270A JP9253059A JP25305997A JPH1197270A JP H1197270 A JPH1197270 A JP H1197270A JP 9253059 A JP9253059 A JP 9253059A JP 25305997 A JP25305997 A JP 25305997A JP H1197270 A JPH1197270 A JP H1197270A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】巻径／幅の比を小さくすることによる大容量
化、小型化が可能であって、かつ特性、品質が向上する
と共に、材質、形状の制約が緩和される構成の平角コイ
ルとその製造方法を提供する。 【解決手段】断面形状が円形または多角形をなす導電性
筒状体１にスパイラル状に溝２を設けてコイルを構成す
る。コイルを製造する場合、断面形状が円形または多角
形をなす導電性筒状体１の貫通孔にガイド軸を通す。ま
た、筒状体１の外周側に切断装置を配置する。次に筒状
体１を回転させると同時に、切断装置と筒状体１とをガ
イド軸の軸心方向に相対的に移動させながら、筒状体１
にスパイラル状の溝を切削してコイルを製造する。
化、小型化が可能であって、かつ特性、品質が向上する
と共に、材質、形状の制約が緩和される構成の平角コイ
ルとその製造方法を提供する。 【解決手段】断面形状が円形または多角形をなす導電性
筒状体１にスパイラル状に溝２を設けてコイルを構成す
る。コイルを製造する場合、断面形状が円形または多角
形をなす導電性筒状体１の貫通孔にガイド軸を通す。ま
た、筒状体１の外周側に切断装置を配置する。次に筒状
体１を回転させると同時に、切断装置と筒状体１とをガ
イド軸の軸心方向に相対的に移動させながら、筒状体１
にスパイラル状の溝を切削してコイルを製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばノイズフィル
タ、ラインフィルタ、トランス等に使用される平角コイ
ルとその製造方法に係り、特に平角縦巻コイルにおい
て、コイル幅に対してコイルの内径が小さい場合に適用
するに好適なものに関する。
タ、ラインフィルタ、トランス等に使用される平角コイ
ルとその製造方法に係り、特に平角縦巻コイルにおい
て、コイル幅に対してコイルの内径が小さい場合に適用
するに好適なものに関する。
【０００２】
【従来の技術】平角縦巻コイルは、図５（Ａ）に示すよ
うに厚み（短辺）ｔより大きな幅（長辺）ｗを有する平
角線４１を、巻軸４０に対して長辺がほぼ垂直をなすよ
うに巻軸４０に巻き付けて巻線するものであり、このよ
うな平角縦巻コイルは、一般的な丸線コイルに比べて空
スペースが少なくなるので巻密度が高く、例えば同じＬ
値特性の場合、小型でより電流容量を大きく取れるコイ
ル設計が可能となる。また、表面実装タイプのトランス
等は特に小型でワット数の大きいものが要求されてきて
いるが、その場合でも薄物の平角線を使用することで小
型でハイパワーのものが実現可能となる。
うに厚み（短辺）ｔより大きな幅（長辺）ｗを有する平
角線４１を、巻軸４０に対して長辺がほぼ垂直をなすよ
うに巻軸４０に巻き付けて巻線するものであり、このよ
うな平角縦巻コイルは、一般的な丸線コイルに比べて空
スペースが少なくなるので巻密度が高く、例えば同じＬ
値特性の場合、小型でより電流容量を大きく取れるコイ
ル設計が可能となる。また、表面実装タイプのトランス
等は特に小型でワット数の大きいものが要求されてきて
いるが、その場合でも薄物の平角線を使用することで小
型でハイパワーのものが実現可能となる。
【０００３】一方、特開昭５４−１４０１６４公報に
は、図５（Ｂ）に示すように、円柱状の磁性体４２に導
体４３をメッキ等により被覆しておき、レーザ等によっ
て導体４３にスパイラルに溝４４をカットすることによ
り、磁性体（巻芯）４２と一体にコイル４５を形成した
ものが開示されている。
は、図５（Ｂ）に示すように、円柱状の磁性体４２に導
体４３をメッキ等により被覆しておき、レーザ等によっ
て導体４３にスパイラルに溝４４をカットすることによ
り、磁性体（巻芯）４２と一体にコイル４５を形成した
ものが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】図５（Ａ）に示すよう
に、巻軸４０に平角線４１を巻く場合、特に幅ｗが大の
時、巻径（内径）Ｒが小さくなればなる程、平角線４１
の外側に働く引張力と、内側に働く圧縮力が大きくな
り、外側にクラック４６が発生する。一般的には、巻径
Ｒ／幅ｗの比が２以下になると、このクラック４６が生
じやすくなり、このため、平角線４１の幅ｗに対する巻
径Ｒの比に限界があり、小型化が困難であるという問題
点がある。
に、巻軸４０に平角線４１を巻く場合、特に幅ｗが大の
時、巻径（内径）Ｒが小さくなればなる程、平角線４１
の外側に働く引張力と、内側に働く圧縮力が大きくな
り、外側にクラック４６が発生する。一般的には、巻径
Ｒ／幅ｗの比が２以下になると、このクラック４６が生
じやすくなり、このため、平角線４１の幅ｗに対する巻
径Ｒの比に限界があり、小型化が困難であるという問題
点がある。
【０００５】また、巻線作業により平角線４１に生じる
残留応力や傷により、特性、品質が劣化するという問題
点がある。また、比較的展性の低い金属の場合、巻線作
業によりクラック４６が生じやすいため、平角線４１の
材質としては展性の大きな銅等に限定されるという制約
があり、平角線４１の材料、形状の制約が大きいという
問題点がある。
残留応力や傷により、特性、品質が劣化するという問題
点がある。また、比較的展性の低い金属の場合、巻線作
業によりクラック４６が生じやすいため、平角線４１の
材質としては展性の大きな銅等に限定されるという制約
があり、平角線４１の材料、形状の制約が大きいという
問題点がある。
【０００６】一方、図５（Ｂ）に示すようにメッキ等に
より巻芯４２の周囲に導体４３を被覆しておき、レーザ
等により溝４４をカットしてコイル部品を得る方法によ
れば、メッキ等によって巻芯４２の周囲に厚みのある導
体４３を形成することが困難であるため、電流容量の大
きなコイルを得ることが不可能であった。
より巻芯４２の周囲に導体４３を被覆しておき、レーザ
等により溝４４をカットしてコイル部品を得る方法によ
れば、メッキ等によって巻芯４２の周囲に厚みのある導
体４３を形成することが困難であるため、電流容量の大
きなコイルを得ることが不可能であった。
【０００７】本発明は、上記した問題点に鑑み、前記巻
径／幅の比を小さくすることによる大容量化、小型化が
可能であって、かつ特性、品質が向上すると共に、材
質、形状の制約が緩和される構成の平角コイルとその製
造方法を提供することを目的とする。
径／幅の比を小さくすることによる大容量化、小型化が
可能であって、かつ特性、品質が向上すると共に、材
質、形状の制約が緩和される構成の平角コイルとその製
造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の平角コイル
は、断面形状が円形または多角形をなす導電性筒状体に
スパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫通する溝を設けて
なることを特徴とする。
は、断面形状が円形または多角形をなす導電性筒状体に
スパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫通する溝を設けて
なることを特徴とする。
【０００９】請求項２の平角コイルは、コイルの巻芯方
向の中央部のコイル幅を大きく、両端部のコイル幅を小
さくしたことを特徴とする。
向の中央部のコイル幅を大きく、両端部のコイル幅を小
さくしたことを特徴とする。
【００１０】請求項３の平角コイルは、導電性筒状体の
巻芯方向の両端部を除いて前記スパイラル状の溝を形成
することにより、両端部に筒状をなす端子部を形成した
ことを特徴とする。
巻芯方向の両端部を除いて前記スパイラル状の溝を形成
することにより、両端部に筒状をなす端子部を形成した
ことを特徴とする。
【００１１】請求項４の平角コイルの製造方法は、断面
形状が円形または多角形をなす導電性筒状体の貫通孔に
ガイド軸を通し、該筒状体の外周側に切断装置を配置
し、前記筒状体を回転させると同時に、前記切断装置と
筒状体とを前記ガイド軸の軸心方向に相対的に移動させ
ながら、筒状体にスパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫
通する溝を切削してコイルを製造することを特徴とす
る。
形状が円形または多角形をなす導電性筒状体の貫通孔に
ガイド軸を通し、該筒状体の外周側に切断装置を配置
し、前記筒状体を回転させると同時に、前記切断装置と
筒状体とを前記ガイド軸の軸心方向に相対的に移動させ
ながら、筒状体にスパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫
通する溝を切削してコイルを製造することを特徴とす
る。
【００１２】
【作用】本発明においては、導電性筒状体をスパイラル
状にカットすることによりコイルを製造しているので、
平角線を曲げる必要がなく、曲げに伴う巻径／幅の比、
材質、形状等の制約が解消され、曲げに伴う応力発生、
損傷、特性劣化の問題も生じない。
状にカットすることによりコイルを製造しているので、
平角線を曲げる必要がなく、曲げに伴う巻径／幅の比、
材質、形状等の制約が解消され、曲げに伴う応力発生、
損傷、特性劣化の問題も生じない。
【００１３】
【実施例】図１（Ａ）は本発明において用いる導電性筒
状体１の一例を示す斜視図、図１（Ｂ）は該筒状体１に
より得られるコイルの一実施例を示す斜視図である。図
１（Ａ）、（Ｂ）において、筒状体１としては、銅、
金、銀等の展性の高い金属以外に、これらのものより展
性の低い例えばアルミニウム、鉄その他の金属あるいは
合金、金属その他の導電体と樹脂等との混合物あるいは
導電性焼結体等が用いられる。２は筒状体１にカットに
よりスパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫通して設けた
溝であり、この溝２の形成によりコイル３が形成され
る。
状体１の一例を示す斜視図、図１（Ｂ）は該筒状体１に
より得られるコイルの一実施例を示す斜視図である。図
１（Ａ）、（Ｂ）において、筒状体１としては、銅、
金、銀等の展性の高い金属以外に、これらのものより展
性の低い例えばアルミニウム、鉄その他の金属あるいは
合金、金属その他の導電体と樹脂等との混合物あるいは
導電性焼結体等が用いられる。２は筒状体１にカットに
よりスパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫通して設けた
溝であり、この溝２の形成によりコイル３が形成され
る。
【００１４】図２は該コイルの製造方法の一例を示す工
程図である。図２において、４は筒状体１の貫通孔１ａ
に合致する外径を有するガイド軸であり、該ガイド軸４
は回転装置５に取付けられ、回転装置５には筒状体１の
チャック装置６を有する。７は筒状体１の先端部を押え
る筒状体押えであり、該筒状体押え７にはガイド軸４の
先端を嵌合する孔７ａを有し、該筒状体押え７は回転装
置５に対して近接離反可能に設置される。
程図である。図２において、４は筒状体１の貫通孔１ａ
に合致する外径を有するガイド軸であり、該ガイド軸４
は回転装置５に取付けられ、回転装置５には筒状体１の
チャック装置６を有する。７は筒状体１の先端部を押え
る筒状体押えであり、該筒状体押え７にはガイド軸４の
先端を嵌合する孔７ａを有し、該筒状体押え７は回転装
置５に対して近接離反可能に設置される。
【００１５】コイルを製造する場合は、まず図２（Ａ）
の矢印ａに示すように材料となる筒状体１の貫通孔１ａ
をガイド軸４に嵌合してセットし、チャック装置６によ
り筒状体１の一端をガイド軸４に回転不能に固定する。
また、筒状体押え７を矢印ｂに示すように回転装置５側
に近接させてガイド軸４の先端に筒状体押え７の孔７ａ
に嵌合して筒状体１の先端を筒状体押え７により押え
る。
の矢印ａに示すように材料となる筒状体１の貫通孔１ａ
をガイド軸４に嵌合してセットし、チャック装置６によ
り筒状体１の一端をガイド軸４に回転不能に固定する。
また、筒状体押え７を矢印ｂに示すように回転装置５側
に近接させてガイド軸４の先端に筒状体押え７の孔７ａ
に嵌合して筒状体１の先端を筒状体押え７により押え
る。
【００１６】次に図２（Ｂ）に示すように、切断装置８
（レーザー、ダイヤモンドカッタ、放電加工装置、フラ
イス刃、水ジェット等）を筒状体１の先端外周位置にセ
ットし、回転装置５によりガイド軸４と共に筒状体１を
回転させ、切断装置８を筒状体１の軸心方向に移動させ
ながら、筒状体の肉厚部を貫通する溝２をカットする。
この場合図３（Ａ）に示すように、カット深さが中実ま
たは中空のガイド軸４の表面まで達するように、例えば
ダイヤモンドカッタ、放電加工、フライス刃等の場合は
切断装置８の位置を設定し、レーザーや水ジェット等の
場合はパワーを設定する。
（レーザー、ダイヤモンドカッタ、放電加工装置、フラ
イス刃、水ジェット等）を筒状体１の先端外周位置にセ
ットし、回転装置５によりガイド軸４と共に筒状体１を
回転させ、切断装置８を筒状体１の軸心方向に移動させ
ながら、筒状体の肉厚部を貫通する溝２をカットする。
この場合図３（Ａ）に示すように、カット深さが中実ま
たは中空のガイド軸４の表面まで達するように、例えば
ダイヤモンドカッタ、放電加工、フライス刃等の場合は
切断装置８の位置を設定し、レーザーや水ジェット等の
場合はパワーを設定する。
【００１７】このようにして図２（Ｃ）に示すように筒
状体１のチャック装置６による把持部近傍にまで溝２を
切断した後、チャック装置６に把持された筒状体１の部
分が残るように切断装置８により筒状体１を切り離す。
状体１のチャック装置６による把持部近傍にまで溝２を
切断した後、チャック装置６に把持された筒状体１の部
分が残るように切断装置８により筒状体１を切り離す。
【００１８】そして、図２（Ｄ）に示すように、筒状体
押え７をガイド軸４から離し、ガイド軸４から溝２をカ
ットして形成したコイル３を外す。
押え７をガイド軸４から離し、ガイド軸４から溝２をカ
ットして形成したコイル３を外す。
【００１９】なお、ガイド軸４は、表面が切断されるた
びに交換するか、あるいはガイド軸４の切断装置８によ
りカットされる部位に予め溝を設けておく。また、別の
方法として、図３（Ｂ）に示すように、ガイド軸４に薄
肉の筒体４ａを嵌合し、該筒体４ａのみを切断し、１回
あるいは複数回のコイル作製ごとに筒体４ａのみを交換
し、ガイド軸４は交換しないようにしてもよい。
びに交換するか、あるいはガイド軸４の切断装置８によ
りカットされる部位に予め溝を設けておく。また、別の
方法として、図３（Ｂ）に示すように、ガイド軸４に薄
肉の筒体４ａを嵌合し、該筒体４ａのみを切断し、１回
あるいは複数回のコイル作製ごとに筒体４ａのみを交換
し、ガイド軸４は交換しないようにしてもよい。
【００２０】また、レーザーや水ジェットあるい放電加
工による場合には、筒状体１のチャック装置６による把
持部分を切り落とすのではなく、チャック装置６の把持
部分を避けて溝２を形成することにより、切り落とす部
分を無くすることも可能である。
工による場合には、筒状体１のチャック装置６による把
持部分を切り落とすのではなく、チャック装置６の把持
部分を避けて溝２を形成することにより、切り落とす部
分を無くすることも可能である。
【００２１】また、ガイド軸４と筒状体１とを相対回転
不能な構造（例えば貫通孔１ａとガイド軸４の断面を多
角形にするかるいはキーまたは凹凸嵌合部を設ける等）
にすれば、チャック装置６によるチャックは必ずしも必
要ではない。
不能な構造（例えば貫通孔１ａとガイド軸４の断面を多
角形にするかるいはキーまたは凹凸嵌合部を設ける等）
にすれば、チャック装置６によるチャックは必ずしも必
要ではない。
【００２２】図３（Ｃ）はこのようにして作成されたコ
イル３にＵ型コア９、９の脚部を挿入してコモンモード
チョークコイルを構成した例である。図３（Ｄ）はコイ
ル３の両端部３ａに電極をメッキして端子電極とし、外
周および内周と溝２をエポキシ樹脂等のモールド樹脂１
０で覆ってチップコイル部品を構成した例である。な
お、溝２のみをエポキシ樹脂等で充填して絶縁性が確保
されるように構成してもよい。
イル３にＵ型コア９、９の脚部を挿入してコモンモード
チョークコイルを構成した例である。図３（Ｄ）はコイ
ル３の両端部３ａに電極をメッキして端子電極とし、外
周および内周と溝２をエポキシ樹脂等のモールド樹脂１
０で覆ってチップコイル部品を構成した例である。な
お、溝２のみをエポキシ樹脂等で充填して絶縁性が確保
されるように構成してもよい。
【００２３】なお、本発明のコイルにおいて、図１
（Ｃ）に示すように、筒状体１の両端に突起や棒状に切
り出して端子３ｂを形成するか、さらにその端子を折り
曲げ加工して曲成された端子３ｃを構成してもよい。図
１（Ｃ）に示すような端子３ｂを切り出すには、図１
（Ｄ）に示すように、レーザー等により筒状体１の端子
３ｂの両側部分１１を除去して形成する。
（Ｃ）に示すように、筒状体１の両端に突起や棒状に切
り出して端子３ｂを形成するか、さらにその端子を折り
曲げ加工して曲成された端子３ｃを構成してもよい。図
１（Ｃ）に示すような端子３ｂを切り出すには、図１
（Ｄ）に示すように、レーザー等により筒状体１の端子
３ｂの両側部分１１を除去して形成する。
【００２４】上述のように筒状体１に溝２をカットして
コイル３とすることにより、一般的に使用される展性の
大きな銅以外に、折り曲げ可能でひびわれが発生しやす
い比較的展性の小さなアルミニウム合金、鉄その他の各
種金属、合金であっても容易にコイルを得ることができ
る。特にコイル３をアルミニウム合金により得る場合、
アルミニウム合金製パイプは各種サイズのものを容易に
得ることができ、比較的廉価に提供できる上、導電性も
良く、軽量であるから、軽量で導電性の良い廉価なコイ
ルを提供することができる。
コイル３とすることにより、一般的に使用される展性の
大きな銅以外に、折り曲げ可能でひびわれが発生しやす
い比較的展性の小さなアルミニウム合金、鉄その他の各
種金属、合金であっても容易にコイルを得ることができ
る。特にコイル３をアルミニウム合金により得る場合、
アルミニウム合金製パイプは各種サイズのものを容易に
得ることができ、比較的廉価に提供できる上、導電性も
良く、軽量であるから、軽量で導電性の良い廉価なコイ
ルを提供することができる。
【００２５】図４（Ａ）、図４（Ｂ）は本発明の他の実
施例であり、本実施例は、筒状体１Ａの断面形状を四角
形とし、これに溝２をカットすることにより、コイル３
Ａを作ったものである。このような四角形のものは、例
えば断面が四角形の磁芯脚部に緊密に嵌着してトランス
やインダクタを構成することが可能となる。筒状体の断
面形状としては四角形以外の他の多角形のものを用いる
ことができる。
施例であり、本実施例は、筒状体１Ａの断面形状を四角
形とし、これに溝２をカットすることにより、コイル３
Ａを作ったものである。このような四角形のものは、例
えば断面が四角形の磁芯脚部に緊密に嵌着してトランス
やインダクタを構成することが可能となる。筒状体の断
面形状としては四角形以外の他の多角形のものを用いる
ことができる。
【００２６】図４（Ｃ）は本発明の他の実施例であり、
本実施例は、巻芯方向の中央部の溝２間の幅、すなわち
コイル幅ｔ１を大きく、両端部のコイル幅ｔ２を小さく
したものである。
本実施例は、巻芯方向の中央部の溝２間の幅、すなわち
コイル幅ｔ１を大きく、両端部のコイル幅ｔ２を小さく
したものである。
【００２７】図４（Ｃ）の実施例によれば、放熱のしに
くい中央部においてコイル幅ｔ１を大きくして抵抗を小
さくし、発熱を低減したので、全体としての発熱温度を
低下させ、発熱限界を容易にクリアすることができる。
くい中央部においてコイル幅ｔ１を大きくして抵抗を小
さくし、発熱を低減したので、全体としての発熱温度を
低下させ、発熱限界を容易にクリアすることができる。
【００２８】図４（Ｄ）、（Ｅ）はそれぞれ筒状体１、
１Ａの両端部を除いて溝２を形成することにより、コイ
ル３、３Ａの両端部に端子部３ｄ、３ｅを形成したもの
である。このような構成とすれば、表面実装型のコイル
部品を容易に得ることができるという利点がある。ま
た、例えば両端をフューズホルダのような弾性把持片に
保持させる構造が実現できる。端子部３ｄ、３ｅはコイ
ル３、３Ａの中央側より曲成して実装時に浮かせて実装
するようにしてもよい。
１Ａの両端部を除いて溝２を形成することにより、コイ
ル３、３Ａの両端部に端子部３ｄ、３ｅを形成したもの
である。このような構成とすれば、表面実装型のコイル
部品を容易に得ることができるという利点がある。ま
た、例えば両端をフューズホルダのような弾性把持片に
保持させる構造が実現できる。端子部３ｄ、３ｅはコイ
ル３、３Ａの中央側より曲成して実装時に浮かせて実装
するようにしてもよい。
【００２９】
【発明の効果】請求項１の平角コイルは、断面形状が円
形または多角形をなす導電性筒状体に筒状体の肉厚部を
貫通するスパイラル状の溝を形成して構成されているの
で、製造時に平角線を曲げる必要がなく、曲げに伴う巻
径（内径）／幅の制約が解消され、例えば内径／幅の比
が１以下のものでも作ることができる。したがって、大
電流で径の小さな小型のコイルを容易に得ることが可能
となる。
形または多角形をなす導電性筒状体に筒状体の肉厚部を
貫通するスパイラル状の溝を形成して構成されているの
で、製造時に平角線を曲げる必要がなく、曲げに伴う巻
径（内径）／幅の制約が解消され、例えば内径／幅の比
が１以下のものでも作ることができる。したがって、大
電流で径の小さな小型のコイルを容易に得ることが可能
となる。
【００３０】また銅等に比較して展性の小さな例えばア
ルミニウム、鉄等の金属、合金あるいは非金属もしくは
導電体と樹脂等の複合体や焼結体等を用いてコイルを作
成することができ、用途に応じた材質、形状のコイルを
容易に得ることが可能となる。
ルミニウム、鉄等の金属、合金あるいは非金属もしくは
導電体と樹脂等の複合体や焼結体等を用いてコイルを作
成することができ、用途に応じた材質、形状のコイルを
容易に得ることが可能となる。
【００３１】また、曲げに伴う応力発生、損傷、特性劣
化がなく、特性の良好な信頼性の高いコイルを提供する
ことができる。
化がなく、特性の良好な信頼性の高いコイルを提供する
ことができる。
【００３２】請求項２の平角コイルは、コイルの巻芯方
向の中央部のコイル幅を大きく、両端部のコイル幅を小
さくしたので、発熱温度が低下し、発熱限界を容易にク
リアすることができる。
向の中央部のコイル幅を大きく、両端部のコイル幅を小
さくしたので、発熱温度が低下し、発熱限界を容易にク
リアすることができる。
【００３３】請求項３の平角コイルは、導電性筒状体の
巻芯方向の両端部を除いて溝を形成することにより、両
端部に筒状の端子部を形成したので、表面実装型のコイ
ルを容易に提供することができる。
巻芯方向の両端部を除いて溝を形成することにより、両
端部に筒状の端子部を形成したので、表面実装型のコイ
ルを容易に提供することができる。
【００３４】請求項４の平角コイルの製造方法によれ
ば、請求項１の効果を発揮するコイルを容易に製造する
ことが可能となる。
ば、請求項１の効果を発揮するコイルを容易に製造する
ことが可能となる。
【図１】（Ａ）は本発明において用いる導電性筒状体の
一例を示す斜視図、（Ｂ）は該筒状体により得られるコ
イルの一実施例を示す斜視図、（Ｃ）は本発明のコイル
の他の実施例を示す斜視図、（Ｄ）は（Ｃ）のコイルの
形成方法を説明する平面図である。
一例を示す斜視図、（Ｂ）は該筒状体により得られるコ
イルの一実施例を示す斜視図、（Ｃ）は本発明のコイル
の他の実施例を示す斜視図、（Ｄ）は（Ｃ）のコイルの
形成方法を説明する平面図である。
【図２】（Ａ）〜（Ｄ）は図１（Ｂ）の実施例のコイル
を製造する工程を示す側面図である。
を製造する工程を示す側面図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は図２の製造方法における切断
装置による筒状体の切断状態の各例を示す断面図、
（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ図１（Ｂ）の実施例を用いて
構成されたコモンモードチョークコイル、チップコイル
を示す平面図である。
装置による筒状体の切断状態の各例を示す断面図、
（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ図１（Ｂ）の実施例を用いて
構成されたコモンモードチョークコイル、チップコイル
を示す平面図である。
【図４】（Ａ）は筒状体の他の例を示す斜視図、（Ｂ）
は（Ａ）の筒状体から得られる本発明のコイルの他の実
施例を示す斜視図、（Ｃ）は本発明のコイルの他の実施
例を示す側面図、（Ｄ）、（Ｅ）は本発明のコイルの他
の実施例を示す斜視図である。
は（Ａ）の筒状体から得られる本発明のコイルの他の実
施例を示す斜視図、（Ｃ）は本発明のコイルの他の実施
例を示す側面図、（Ｄ）、（Ｅ）は本発明のコイルの他
の実施例を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）は従来の平角コイルの巻線方法を示す斜
視図、（Ｂ）は従来の別の製造方法によるコイルの一例
を示す斜視図である。
視図、（Ｂ）は従来の別の製造方法によるコイルの一例
を示す斜視図である。
１、１Ａ：筒状体、１ａ：貫通孔、２：溝、３、３Ａ：
コイル、３ａ：端子電極、３ｂ、３ｃ：端子、３ｄ、３
ｅ：端子部、４：ガイド軸、５：回転装置、６：チャッ
ク装置、７：筒状体押え、８：切断装置、９：Ｕ型コ
ア、１０：モールド樹脂
コイル、３ａ：端子電極、３ｂ、３ｃ：端子、３ｄ、３
ｅ：端子部、４：ガイド軸、５：回転装置、６：チャッ
ク装置、７：筒状体押え、８：切断装置、９：Ｕ型コ
ア、１０：モールド樹脂
Claims (4)
- 【請求項１】断面形状が円形または多角形をなす導電性
筒状体にスパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫通する溝
を設けてなることを特徴とする平角コイル。 - 【請求項２】請求項１において、コイルの巻芯方向の中
央部のコイル幅を大きく、両端部のコイル幅を小さくし
たことを特徴とする平角コイル。 - 【請求項３】請求項１または２において、導電性筒状体
の巻芯方向の両端部を除いて前記スパイラル状の溝を形
成することにより、両端部に筒状をなす端子部を形成し
たことを特徴とする平角コイル。 - 【請求項４】断面形状が円形または多角形をなす導電性
筒状体の貫通孔にガイド軸を通し、 該筒状体の外周側に切断装置を配置し、 前記筒状体を回転させると同時に、前記切断装置と筒状
体とを前記ガイド軸の軸心方向に相対的に移動させなが
ら、筒状体にスパイラル状に、筒状体の肉厚部を貫通す
る溝を切削してコイルを製造することを特徴とする平角
コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9253059A JPH1197270A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 平角コイルとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9253059A JPH1197270A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 平角コイルとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1197270A true JPH1197270A (ja) | 1999-04-09 |
Family
ID=17245925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9253059A Pending JPH1197270A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 平角コイルとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1197270A (ja) |
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-
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- 1997-09-18 JP JP9253059A patent/JPH1197270A/ja active Pending
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