JPH11910A - 板状無機系材料成形体の養生硬化方法 - Google Patents
板状無機系材料成形体の養生硬化方法Info
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- JPH11910A JPH11910A JP17128097A JP17128097A JPH11910A JP H11910 A JPH11910 A JP H11910A JP 17128097 A JP17128097 A JP 17128097A JP 17128097 A JP17128097 A JP 17128097A JP H11910 A JPH11910 A JP H11910A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】未硬化の板状無機系材料成形体を加温養生する
際の昇温時に、成形体表面からの水分蒸発を防ぎ、硬化
物のクラックの発生の低減や反りが小さくなるような養
生硬化方法を提供すること。 【解決手段】未硬化の板状無機系材料成形体をトレー上
に取り、これを開放部が密閉された状態で段積みし、加
熱養生硬化させる際、板状無機系材料成形体の昇温速度
を養生雰囲気の昇温速度より遅くすることを特徴とする
板状無機系材料成形体の養生硬化方法。
際の昇温時に、成形体表面からの水分蒸発を防ぎ、硬化
物のクラックの発生の低減や反りが小さくなるような養
生硬化方法を提供すること。 【解決手段】未硬化の板状無機系材料成形体をトレー上
に取り、これを開放部が密閉された状態で段積みし、加
熱養生硬化させる際、板状無機系材料成形体の昇温速度
を養生雰囲気の昇温速度より遅くすることを特徴とする
板状無機系材料成形体の養生硬化方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板状無機系材料成
形体の養生硬化方法に関するものである。
形体の養生硬化方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、水硬性組成物を材料として、押し
出し成形により製造される板状無機系材料は、押し出し
後の保形やハンドリングの観点から、コンベアにより押
し出し機から未硬化の成形体と同じ速度で移動している
トレー上に押し出されている。通常、これら成形体は、
トレー上で所定の長さに切断した後、段積みされた状態
で水和反応を促進させ強度を向上させるため加熱、加湿
養生される。
出し成形により製造される板状無機系材料は、押し出し
後の保形やハンドリングの観点から、コンベアにより押
し出し機から未硬化の成形体と同じ速度で移動している
トレー上に押し出されている。通常、これら成形体は、
トレー上で所定の長さに切断した後、段積みされた状態
で水和反応を促進させ強度を向上させるため加熱、加湿
養生される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これら押し出し成形体
を載せるトレーは、通常金属製であるため熱伝導率が高
く、養生室内雰囲気より昇温が速い。このため、トレー
上に載っている成形体の昇温も養生室雰囲気より速くな
る。このことにより、成形体表面から養生室雰囲気への
水分移動が起こり、表面が乾燥状態となるため、成形体
表面と内部の含水状態に差が出てしまう。この含水状態
の差は、硬化時の硬化収縮の不均一の原因となり、養生
後に得られる硬化物の表面のクラックを発生させたり、
著しい反りを引き起こす。このようなクラックの発生は
硬化物の強度低下や歩留まり低下、反りの増大は平面性
悪化による寸法精度の低下や歩留まり低下の原因となっ
ていた。
を載せるトレーは、通常金属製であるため熱伝導率が高
く、養生室内雰囲気より昇温が速い。このため、トレー
上に載っている成形体の昇温も養生室雰囲気より速くな
る。このことにより、成形体表面から養生室雰囲気への
水分移動が起こり、表面が乾燥状態となるため、成形体
表面と内部の含水状態に差が出てしまう。この含水状態
の差は、硬化時の硬化収縮の不均一の原因となり、養生
後に得られる硬化物の表面のクラックを発生させたり、
著しい反りを引き起こす。このようなクラックの発生は
硬化物の強度低下や歩留まり低下、反りの増大は平面性
悪化による寸法精度の低下や歩留まり低下の原因となっ
ていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の問
題点を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、本発明
を完成させた。
題点を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、本発明
を完成させた。
【０００５】すなわち本発明は、（１）未硬化の板状無
機系材料成形体をトレー上に取りこれを段積みし、加熱
養生硬化させる際、板状無機系材料成形体のの昇温速度
を養生雰囲気の昇温速度より遅くすることを特徴とする
板状無機系材料成形体の養生硬化方法、（２）トレー裏
に断熱材を設置する上記（１）記載の養生硬化方法に関
する。
機系材料成形体をトレー上に取りこれを段積みし、加熱
養生硬化させる際、板状無機系材料成形体のの昇温速度
を養生雰囲気の昇温速度より遅くすることを特徴とする
板状無機系材料成形体の養生硬化方法、（２）トレー裏
に断熱材を設置する上記（１）記載の養生硬化方法に関
する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の養生硬化方法において未
硬化の板状無機系材料成形体の原料となる水硬性組成物
は、無機系の物であれば特に制限はなく、セメント等の
水硬性物質を主成分として含有する組成物や高炉水砕ス
ラグ等の潜在水硬性物質及びその硬化刺激剤を主成分と
して含有する組成物等が挙げられる。本発明の養生硬化
方法においては、未硬化の板状無機系材料成形体（以
下、単に成形体という）の押し出し方法、押し出し機や
トレーの種類等については特に制限がなく、セメント混
練物等を養生硬化し、硬化物を製造するのに通常に採用
されているものでよい。また、養生方法は板状無機系材
料成形体の昇温速度を養生雰囲気の昇温速度より遅くす
ること以外はセメント成形体を養生硬化させるのに一般
的に行われている方法が採用でき特に制限はなく、通常
３０〜１００℃で２〜６０時間行えば充分である。
硬化の板状無機系材料成形体の原料となる水硬性組成物
は、無機系の物であれば特に制限はなく、セメント等の
水硬性物質を主成分として含有する組成物や高炉水砕ス
ラグ等の潜在水硬性物質及びその硬化刺激剤を主成分と
して含有する組成物等が挙げられる。本発明の養生硬化
方法においては、未硬化の板状無機系材料成形体（以
下、単に成形体という）の押し出し方法、押し出し機や
トレーの種類等については特に制限がなく、セメント混
練物等を養生硬化し、硬化物を製造するのに通常に採用
されているものでよい。また、養生方法は板状無機系材
料成形体の昇温速度を養生雰囲気の昇温速度より遅くす
ること以外はセメント成形体を養生硬化させるのに一般
的に行われている方法が採用でき特に制限はなく、通常
３０〜１００℃で２〜６０時間行えば充分である。
【０００７】本発明の養生硬化方法において、成形体の
昇温速度を養生室内雰囲気の昇温速度より遅くする方法
として、例えばトレー裏に断熱材を設置しトレーの温度
上昇を抑えることが挙げられる。トレーとしては、ステ
ンレス製のものが一般的に用いられる。
昇温速度を養生室内雰囲気の昇温速度より遅くする方法
として、例えばトレー裏に断熱材を設置しトレーの温度
上昇を抑えることが挙げられる。トレーとしては、ステ
ンレス製のものが一般的に用いられる。
【０００８】この時用いる断熱材は、トレーを段積みし
た時、トレー下の成形体に接触しない範囲の厚みであ
り、養生の昇温時にトレー上の成形体の昇温速度が養生
室雰囲気の昇温速度より遅くなる物であれば特に制限は
なく、発泡させたスチレン、塩化ビニル、ウレタン等の
有機断熱材、発泡させたシリコンやＡＬＣ板等の無機断
熱材等を用いうる具体例として挙げることが出来る。こ
れら断熱材は高温、高湿下で使用することから、金属板
等でサンドイッチ構造にすることは特に好ましい。
た時、トレー下の成形体に接触しない範囲の厚みであ
り、養生の昇温時にトレー上の成形体の昇温速度が養生
室雰囲気の昇温速度より遅くなる物であれば特に制限は
なく、発泡させたスチレン、塩化ビニル、ウレタン等の
有機断熱材、発泡させたシリコンやＡＬＣ板等の無機断
熱材等を用いうる具体例として挙げることが出来る。こ
れら断熱材は高温、高湿下で使用することから、金属板
等でサンドイッチ構造にすることは特に好ましい。
【０００９】また、トレーを段積みした時の開放部をフ
ィルムや金属板等によりシールし、成形体を密閉状態と
する事によっても同様の効果を得ることが出来る。これ
はトレーを密閉することによりトレー自体が断熱層とな
りトレーの昇温を遅くするためである。また、段積み
時、開放部となるトレー脚部間に予め鋼板を溶接し段積
みした時トレー内が密閉状態となるようにしても良い。
トレー開放部を密閉する場合、一番下段のトレー裏面は
外気に曝されるため、トレー上の成形体の昇温速度が養
生室雰囲気より速くなる。このため、一番下段のトレー
上の成形体の昇温速度を遅くするべく、トレー裏に断熱
材等を設置するのが好ましい。また、段積みしたトレー
を載荷する台車上に断熱材を設置することによっても、
一番下段のトレー裏に断熱材を設置するのと同様の効果
が得られる。
ィルムや金属板等によりシールし、成形体を密閉状態と
する事によっても同様の効果を得ることが出来る。これ
はトレーを密閉することによりトレー自体が断熱層とな
りトレーの昇温を遅くするためである。また、段積み
時、開放部となるトレー脚部間に予め鋼板を溶接し段積
みした時トレー内が密閉状態となるようにしても良い。
トレー開放部を密閉する場合、一番下段のトレー裏面は
外気に曝されるため、トレー上の成形体の昇温速度が養
生室雰囲気より速くなる。このため、一番下段のトレー
上の成形体の昇温速度を遅くするべく、トレー裏に断熱
材等を設置するのが好ましい。また、段積みしたトレー
を載荷する台車上に断熱材を設置することによっても、
一番下段のトレー裏に断熱材を設置するのと同様の効果
が得られる。
【００１０】
【実施例】以下、この発明に係る実施例を説明する。
【００１１】実施例１ ヒドロキシプロピルメチルセルロース（信越化学社製
品番：９０ＳＨ−４０００）１重量部、珪砂（平均粒径
１００μｍ）５０重量部、パーライト（三井金属鉱山社
製 品番：加工５号）２０重量部、ダンボール解砕パル
プ４重量部、ポルトランドセメント１００重量部をアイ
リッヒミキサーに投入し３分間混合した後、水３３重量
部を加えて更に１分間混合した。混合物をニーダールー
ダー型の混練機に入れ１０分間混練し粘土状の混合物を
得た。この混練物を真空押し出し成形機で７０mmHg以下
の減圧下で押し出し成形を行い、厚さ２０ｍｍ、幅５０
０ｍｍの板状の成形体を得た。得られた成形体を、予め
厚さ１０ｍｍの発泡スチロールを裏打ちした後、０. ３
ｍｍのステンレス製鋼板を溶接しサンドイッチ構造とし
た、ステンレス製トレー（長さ３１５０ｍｍ、幅７６０
ｍｍ）上にとり、押し出し成形体を長さ２９５０ｍｍに
切断した。
品番：９０ＳＨ−４０００）１重量部、珪砂（平均粒径
１００μｍ）５０重量部、パーライト（三井金属鉱山社
製 品番：加工５号）２０重量部、ダンボール解砕パル
プ４重量部、ポルトランドセメント１００重量部をアイ
リッヒミキサーに投入し３分間混合した後、水３３重量
部を加えて更に１分間混合した。混合物をニーダールー
ダー型の混練機に入れ１０分間混練し粘土状の混合物を
得た。この混練物を真空押し出し成形機で７０mmHg以下
の減圧下で押し出し成形を行い、厚さ２０ｍｍ、幅５０
０ｍｍの板状の成形体を得た。得られた成形体を、予め
厚さ１０ｍｍの発泡スチロールを裏打ちした後、０. ３
ｍｍのステンレス製鋼板を溶接しサンドイッチ構造とし
た、ステンレス製トレー（長さ３１５０ｍｍ、幅７６０
ｍｍ）上にとり、押し出し成形体を長さ２９５０ｍｍに
切断した。
【００１２】上記と同様にして成形体を乗せたトレー２
９枚を段積みした後、成形体を乗せていないトレーを最
上段に積み３０段とした。段積みしたトレーを加湿加温
が可能な養生室に入れ、室温から８０℃に１２時間で昇
温し、８０℃、飽和水蒸気圧の雰囲気下で２４時間湿潤
養生硬化させた。湿潤養生が終了し、養生室内の温度を
５０℃まで自然降温させ、段積みトレーを養生室より取
り出した後、成形体の硬化物をトレーと分離して、長さ
２９５０ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ２０ｍｍの硬化物
（上から押し出し硬化物Ａ−１〜Ａ−２９）を得た。
９枚を段積みした後、成形体を乗せていないトレーを最
上段に積み３０段とした。段積みしたトレーを加湿加温
が可能な養生室に入れ、室温から８０℃に１２時間で昇
温し、８０℃、飽和水蒸気圧の雰囲気下で２４時間湿潤
養生硬化させた。湿潤養生が終了し、養生室内の温度を
５０℃まで自然降温させ、段積みトレーを養生室より取
り出した後、成形体の硬化物をトレーと分離して、長さ
２９５０ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ２０ｍｍの硬化物
（上から押し出し硬化物Ａ−１〜Ａ−２９）を得た。
【００１３】比較例１ 実施例１と同じ成形体を発泡スチレンを裏打ちしていな
い長さ３１５０ｍｍ、幅７００ｍｍのステンレス製トレ
ー上にとり、トレーの長さに合わせて押し出し成形体を
切断した。成形体を乗せたトレー２９枚を段積みした
後、成形体を乗せていないトレーを最上段に積み３０段
とした。段積みしたトレーを加湿加温が可能な養生室に
入れ、実施例１と同じ条件で湿潤養生硬化を行った後、
養生室から取り出し、成形体の硬化物をトレーと分離し
て、長さ２９５０ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ２０ｍｍの
押し出し硬化体（上から硬化物Ｂ−１〜Ｂ−２９）を得
た。
い長さ３１５０ｍｍ、幅７００ｍｍのステンレス製トレ
ー上にとり、トレーの長さに合わせて押し出し成形体を
切断した。成形体を乗せたトレー２９枚を段積みした
後、成形体を乗せていないトレーを最上段に積み３０段
とした。段積みしたトレーを加湿加温が可能な養生室に
入れ、実施例１と同じ条件で湿潤養生硬化を行った後、
養生室から取り出し、成形体の硬化物をトレーと分離し
て、長さ２９５０ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ２０ｍｍの
押し出し硬化体（上から硬化物Ｂ−１〜Ｂ−２９）を得
た。
【００１４】試験例１ 実施例１、及び比較例１で得られた硬化物Ａ−１、Ａ−
５、Ａ−１０、Ａ−１５、Ａ−２０、Ａ−２５、Ａ−２
９、Ｂ−１、Ｂ−５、Ｂ−１０、Ｂ−１５、Ｂ−２０、
Ｂ−２５、Ｂ−２９の反りの測定を行った。反りの測定
は段積みした時、各硬化物の長手方向中央に、押し出し
方向と直交方向に長さ７５０ｍｍのストレートエッジを
あて、ストレートエッジ中央部と硬化物との隙間に隙間
ゲージを入れ測定（ｍｍ）を行った。測定結果は表１の
通りである。
５、Ａ−１０、Ａ−１５、Ａ−２０、Ａ−２５、Ａ−２
９、Ｂ−１、Ｂ−５、Ｂ−１０、Ｂ−１５、Ｂ−２０、
Ｂ−２５、Ｂ−２９の反りの測定を行った。反りの測定
は段積みした時、各硬化物の長手方向中央に、押し出し
方向と直交方向に長さ７５０ｍｍのストレートエッジを
あて、ストレートエッジ中央部と硬化物との隙間に隙間
ゲージを入れ測定（ｍｍ）を行った。測定結果は表１の
通りである。
【００１５】
【表１】 表１ トレー段数 １ ５ １０ １５ ２０ 実施例硬化物 Ａ−１ Ａ−５ Ａ−１０ Ａ−１５ Ａ−２０ 反り（ｍｍ） ０．６ ０．９ １．０ １．２ １．３ 比較例硬化物 Ｂ−１ Ｂ−５ Ｂ−１０ Ｂ−１５ Ｂ−２０ 反り（ｍｍ） １．８ ２．０ ２．７ ３．３ ３．６ トレー段数 ２５ ２９ 実施例硬化物 Ａ−２５ Ａ−２９ 反り（ｍｍ） １．４ １．９ 比較例硬化物 Ｂ−２５ Ｂ−２９ 反り（ｍｍ） ２．８ ４．０
【００１６】試験例２ 実施例、及び比較例で得られた硬化物Ａ−１〜Ａ−２
９、Ｂ−１〜Ｂ−２９のクラック発生状況の観察を行っ
た。観察は硬化物表面の１０ｍｍ以上のクラック発生を
目視により行った。観察結果は表２の通りである。
９、Ｂ−１〜Ｂ−２９のクラック発生状況の観察を行っ
た。観察は硬化物表面の１０ｍｍ以上のクラック発生を
目視により行った。観察結果は表２の通りである。
【００１７】
【表２】 表２ クラック発生枚数（クラック発生試験体数／試験体数） 実施例 ２／２９ 比較例 ２４／２９
【００１８】表１、２から明らかな様に本発明の養生硬
化方法は水硬性押し出し成形体硬化物の反り及び、表面
クラック発生を減少させることができる。尚、実施例及
び比較例において１段目のトレー上の成形体の内部に熱
電対を差し込み成形体の温度変化を測定した結果を養生
雰囲気の温度変化と共に図１に示した。（図１におい
て、比較例の雰囲気並びに成形体内部の温度が実施例に
おけるそれよりも高いのは、実施例では断熱材により密
閉状態にあるトレーの温度上昇が抑えられているためで
ある。
化方法は水硬性押し出し成形体硬化物の反り及び、表面
クラック発生を減少させることができる。尚、実施例及
び比較例において１段目のトレー上の成形体の内部に熱
電対を差し込み成形体の温度変化を測定した結果を養生
雰囲気の温度変化と共に図１に示した。（図１におい
て、比較例の雰囲気並びに成形体内部の温度が実施例に
おけるそれよりも高いのは、実施例では断熱材により密
閉状態にあるトレーの温度上昇が抑えられているためで
ある。
【００１９】
【発明の効果】本発明の養生硬化法によれば、加湿、加
温養生での昇温時に、成形体の昇温速度を養生室内雰囲
気の昇温速度より遅くすることで、水硬性押し出し成形
体表面からの水分蒸発を防ぐことが出来る。これによ
り、硬化収縮時のクラックの発生による強度低下の防
止、及び反りの低減による平面性の向上となり、歩留ま
りや寸法精度の向上を図ることが出来る。
温養生での昇温時に、成形体の昇温速度を養生室内雰囲
気の昇温速度より遅くすることで、水硬性押し出し成形
体表面からの水分蒸発を防ぐことが出来る。これによ
り、硬化収縮時のクラックの発生による強度低下の防
止、及び反りの低減による平面性の向上となり、歩留ま
りや寸法精度の向上を図ることが出来る。
【図１】実施例及び比較例の成形体、養生室雰囲気及び
成形体内部の温度変化を示す図。
成形体内部の温度変化を示す図。
Claims (2)
- 【請求項１】未硬化の板状無機系材料成形体をトレー上
に取りこれを段積みし、加熱養生硬化させる際に、板状
無機系材料成形体の昇温速度を養生雰囲気の昇温速度よ
り遅くすることを特徴とする板状無機系材料成形体の養
生硬化方法。 - 【請求項２】トレー裏に断熱材を設置する請求項１記載
の養生硬化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17128097A JPH11910A (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 板状無機系材料成形体の養生硬化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17128097A JPH11910A (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 板状無機系材料成形体の養生硬化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11910A true JPH11910A (ja) | 1999-01-06 |
Family
ID=15920406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17128097A Pending JPH11910A (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 板状無機系材料成形体の養生硬化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11910A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150824A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Kubota Matsushitadenko Exterior Works Ltd | 裏打ちシート付き無機質板の製造方法 |
-
1997
- 1997-06-13 JP JP17128097A patent/JPH11910A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150824A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Kubota Matsushitadenko Exterior Works Ltd | 裏打ちシート付き無機質板の製造方法 |
| JP4585294B2 (ja) * | 2004-11-30 | 2010-11-24 | クボタ松下電工外装株式会社 | 裏打ちシート付き無機質板の製造方法 |
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