JPH116024A - 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金複合材料 - Google Patents
耐摩耗性に優れたアルミニウム合金複合材料Info
- Publication number
- JPH116024A JPH116024A JP17766297A JP17766297A JPH116024A JP H116024 A JPH116024 A JP H116024A JP 17766297 A JP17766297 A JP 17766297A JP 17766297 A JP17766297 A JP 17766297A JP H116024 A JPH116024 A JP H116024A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- less
- composite material
- hard particles
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金複合材料
を提供するもので、当該複合材料は、とくに高負荷のか
かるブレーキディスク材として好適であり、ブレーキ制
動時の摩耗量が少なく、焼付きを生じることなく安定し
た制動性を得ることができる。 【解決手段】 急冷凝固アルミニウム合金マトリックス
中にＳｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3、ＡｌＮ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＳｉＯ
2 のうちから選ばれた１種以上の硬質粒子を分散してな
る複合材料であって、該複合材料中の硬質粒子の含有量
が、平均粒径１〜５μｍの硬質粒子は７〜２０％、平均
粒径が７〜２５μｍの硬質粒子は０．５〜５％で、合計
含有量が７．５〜２２％である。マトリックスを構成す
るアルミニウム合金としては、Ｓｉ：５〜１５％、Ｃ
ｕ：０．５〜３％を含有するアルミニウム合金、および
これに更にＭｇ：０．０５〜０．５％を添加したアルミ
ニウム合金が好ましい。
を提供するもので、当該複合材料は、とくに高負荷のか
かるブレーキディスク材として好適であり、ブレーキ制
動時の摩耗量が少なく、焼付きを生じることなく安定し
た制動性を得ることができる。 【解決手段】 急冷凝固アルミニウム合金マトリックス
中にＳｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3、ＡｌＮ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＳｉＯ
2 のうちから選ばれた１種以上の硬質粒子を分散してな
る複合材料であって、該複合材料中の硬質粒子の含有量
が、平均粒径１〜５μｍの硬質粒子は７〜２０％、平均
粒径が７〜２５μｍの硬質粒子は０．５〜５％で、合計
含有量が７．５〜２２％である。マトリックスを構成す
るアルミニウム合金としては、Ｓｉ：５〜１５％、Ｃ
ｕ：０．５〜３％を含有するアルミニウム合金、および
これに更にＭｇ：０．０５〜０．５％を添加したアルミ
ニウム合金が好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗性に優れた
アルミニウム合金複合材料、詳しくは高負荷の摩擦力が
かかる部材、とくに二輪車、四輪車、鉄道車両用ブレー
キディスクとして好適なアルミニウム合金複合材料に関
する。
アルミニウム合金複合材料、詳しくは高負荷の摩擦力が
かかる部材、とくに二輪車、四輪車、鉄道車両用ブレー
キディスクとして好適なアルミニウム合金複合材料に関
する。
【０００２】
【従来の技術】二輪車、四輪車、鉄道車両用のブレーキ
ディスクには、通常、ステンレス鋼やクロム鋼などの鋼
材が使用されているが、車体の走行性能の向上や燃費改
善の観点から、車体重量の軽減が要求され、ブレーキデ
ィスクについても軽量化のために鋼材に代わりアルミニ
ウム合金材の使用が検討されている。
ディスクには、通常、ステンレス鋼やクロム鋼などの鋼
材が使用されているが、車体の走行性能の向上や燃費改
善の観点から、車体重量の軽減が要求され、ブレーキデ
ィスクについても軽量化のために鋼材に代わりアルミニ
ウム合金材の使用が検討されている。
【０００３】通常のアルミニウム合金材をブレーキディ
スク材として使用すると、ディスク材の摩耗が著しく過
度な擦り傷が生じるという難点がある。この難点を改善
するため、アルミニウム合金のマトリックス中にアルミ
ナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）、炭化珪素
（ＳｉＣ）などの硬質粒子を分散させてなるブレーキデ
ィスク材が提案されている（特開平2-25538 号公報、特
開平4-173936号公報）が、上記のアルミニウム合金ブレ
ーキディスク材は、アルミニウム合金の溶湯に硬質粒子
を添加する鋳造材として提供されるものであるため、ア
ルミニウム合金マトリックス中への硬質粒子の均一分散
に問題があり、また硬質粒子とアルミニウム合金溶湯と
の濡れ性は必ずしも良好でないため、耐摩耗性などに十
分な特性が得られない場合が少なくなく、また大きな硬
質粒子しか添加することができないため切削性がわる
く、ディスク材の相手材のブレーキパッド材の損傷が大
きくなるという問題もある。
スク材として使用すると、ディスク材の摩耗が著しく過
度な擦り傷が生じるという難点がある。この難点を改善
するため、アルミニウム合金のマトリックス中にアルミ
ナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）、炭化珪素
（ＳｉＣ）などの硬質粒子を分散させてなるブレーキデ
ィスク材が提案されている（特開平2-25538 号公報、特
開平4-173936号公報）が、上記のアルミニウム合金ブレ
ーキディスク材は、アルミニウム合金の溶湯に硬質粒子
を添加する鋳造材として提供されるものであるため、ア
ルミニウム合金マトリックス中への硬質粒子の均一分散
に問題があり、また硬質粒子とアルミニウム合金溶湯と
の濡れ性は必ずしも良好でないため、耐摩耗性などに十
分な特性が得られない場合が少なくなく、また大きな硬
質粒子しか添加することができないため切削性がわる
く、ディスク材の相手材のブレーキパッド材の損傷が大
きくなるという問題もある。
【０００４】粉末冶金法などにより得られた粉末成形体
のマトリックス中に平均粒径１μｍ以上５μｍ未満の硬
質粒子を５〜３０％分散させたブレーキディスク用複合
材料（特願平8-295376号) 、Ａｌ−２〜１０％ＳｉにＮ
ｉ，Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｃｒのうちの１種
または２種以上を合計で２％以下添加したアルミニウム
合金粉末成形体のマトリックス中に平均粒径１〜１５μ
ｍのＳｉＣ、ＡｌＮ粒子の少なくとも１種を３〜１５％
分散させたブレーキディスク用アルミニウム合金複合材
も提案されている。（特願平7-352109号) しかしなが
ら、これらのブレーキディスク用材料においても、ブレ
ーキパッドの押し付け圧力が３ＭＰａを越える高負荷の
ブレーキ制動時には、摩擦力によってディスク表面のア
ルミニウム合金が微少域で剪断変形および剪断破壊して
摩耗量が増加するという問題を生じることが経験されて
いる。
のマトリックス中に平均粒径１μｍ以上５μｍ未満の硬
質粒子を５〜３０％分散させたブレーキディスク用複合
材料（特願平8-295376号) 、Ａｌ−２〜１０％ＳｉにＮ
ｉ，Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｃｒのうちの１種
または２種以上を合計で２％以下添加したアルミニウム
合金粉末成形体のマトリックス中に平均粒径１〜１５μ
ｍのＳｉＣ、ＡｌＮ粒子の少なくとも１種を３〜１５％
分散させたブレーキディスク用アルミニウム合金複合材
も提案されている。（特願平7-352109号) しかしなが
ら、これらのブレーキディスク用材料においても、ブレ
ーキパッドの押し付け圧力が３ＭＰａを越える高負荷の
ブレーキ制動時には、摩擦力によってディスク表面のア
ルミニウム合金が微少域で剪断変形および剪断破壊して
摩耗量が増加するという問題を生じることが経験されて
いる。
【０００５】ブレーキ制動時には摩擦熱によってディス
ク材の温度が急激に上昇し、とくに高負荷の場合には著
しい上昇がみられ、ディスク材が焼付けを起こしたり、
ディスク材に激しい引っ掻き傷の発生が生じるから、ブ
レーキディスク材は、強度、耐摩耗性をそなえているこ
とが重要であり、この他に摩擦係数が大きいこと、ま
た、ブレーキディスクの成形においては、鍛造加工およ
び切削加工を伴うから、優れて鍛造性、切削性も要求さ
れる。
ク材の温度が急激に上昇し、とくに高負荷の場合には著
しい上昇がみられ、ディスク材が焼付けを起こしたり、
ディスク材に激しい引っ掻き傷の発生が生じるから、ブ
レーキディスク材は、強度、耐摩耗性をそなえているこ
とが重要であり、この他に摩擦係数が大きいこと、ま
た、ブレーキディスクの成形においては、鍛造加工およ
び切削加工を伴うから、優れて鍛造性、切削性も要求さ
れる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ブレーキデ
ィスク用アルミニウム合金における従来の問題点を解消
し、ブレーキディスク材に要求される上記の特性を満足
するアルミニウム合金複合材を得るために、先に提案さ
れたアルミニウム合金粉末成形体をマトリックスとする
前記のアルミニウム合金複合材料をベースとして、とく
に硬質粒子の分散条件と複合材料の特性との関連性につ
いて実験、検討した結果に基づいてなされたものであ
り、その目的は、強度、耐摩耗性に優れ、とくに高負荷
のブレーキ制動に耐える耐摩耗性をそなえるとともに、
摩擦係数が高く、鍛造性、切削性も良好な耐摩耗性に優
れたアルミニウム合金複合材料を提供することにある。
ィスク用アルミニウム合金における従来の問題点を解消
し、ブレーキディスク材に要求される上記の特性を満足
するアルミニウム合金複合材を得るために、先に提案さ
れたアルミニウム合金粉末成形体をマトリックスとする
前記のアルミニウム合金複合材料をベースとして、とく
に硬質粒子の分散条件と複合材料の特性との関連性につ
いて実験、検討した結果に基づいてなされたものであ
り、その目的は、強度、耐摩耗性に優れ、とくに高負荷
のブレーキ制動に耐える耐摩耗性をそなえるとともに、
摩擦係数が高く、鍛造性、切削性も良好な耐摩耗性に優
れたアルミニウム合金複合材料を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による耐摩耗性に優れたアルミニウム合金複
合材料は、急冷凝固アルミニウム合金のマトリックス中
にＳｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3、ＡｌＮ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＳｉＯ2
のうちから選ばれた１種以上の硬質粒子を分散してなる
複合材料であって、該複合材料中の硬質粒子の含有量
が、平均粒径１〜５μｍの硬質粒子は７〜２０％、平均
粒径７〜２５μｍの硬質粒子は０．５〜５％で、合計含
有量が７．５〜２２％であることを第１の特徴とする。
めの本発明による耐摩耗性に優れたアルミニウム合金複
合材料は、急冷凝固アルミニウム合金のマトリックス中
にＳｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3、ＡｌＮ、Ｓｉ3 Ｎ4 、ＳｉＯ2
のうちから選ばれた１種以上の硬質粒子を分散してなる
複合材料であって、該複合材料中の硬質粒子の含有量
が、平均粒径１〜５μｍの硬質粒子は７〜２０％、平均
粒径７〜２５μｍの硬質粒子は０．５〜５％で、合計含
有量が７．５〜２２％であることを第１の特徴とする。
【０００８】また、アルミニウム合金が、Ｓｉ：５〜１
５％、Ｃｕ：０．５〜３％を含有し、さらにＦｅ：０．
５％以下、Ｚｒ：０．５％以下、Ｖ：０．５％以下、Ｎ
ｉ：０．５％以下、Ｍｎ：１％以下、Ｍｏ：０．５％以
下、Ｃｒ：０．５％以下、Ｔｉ：０．５％以下、Ｍｇ：
０．０５〜０．５％、Ｚｎ：０．５％以下の１種または
２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなるこ
と、およびアルミニウム合金が、Ｓｉ：５〜１５％、Ｃ
ｕ：０．５〜３％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％を含有
し、さらにＦｅ：０．５％以下、Ｚｒ：０．５％以下、
Ｖ：０．５％以下、Ｎｉ：０．５％以下、Ｍｎ：１％以
下、Ｍｏ：０．５％以下、Ｃｒ：０．５％以下、Ｔｉ：
０．５％以下、Ｚｎ：０．５％以下の１種または２種以
上を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなることを第２
および第３の特徴とする。
５％、Ｃｕ：０．５〜３％を含有し、さらにＦｅ：０．
５％以下、Ｚｒ：０．５％以下、Ｖ：０．５％以下、Ｎ
ｉ：０．５％以下、Ｍｎ：１％以下、Ｍｏ：０．５％以
下、Ｃｒ：０．５％以下、Ｔｉ：０．５％以下、Ｍｇ：
０．０５〜０．５％、Ｚｎ：０．５％以下の１種または
２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなるこ
と、およびアルミニウム合金が、Ｓｉ：５〜１５％、Ｃ
ｕ：０．５〜３％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％を含有
し、さらにＦｅ：０．５％以下、Ｚｒ：０．５％以下、
Ｖ：０．５％以下、Ｎｉ：０．５％以下、Ｍｎ：１％以
下、Ｍｏ：０．５％以下、Ｃｒ：０．５％以下、Ｔｉ：
０．５％以下、Ｚｎ：０．５％以下の１種または２種以
上を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなることを第２
および第３の特徴とする。
【０００９】ＳｉＣ粒子、Ａｌ2 Ｏ3 粒子、ＡｌＮ粒
子、Ｓｉ3 Ｎ4 粒子およびＳｉＯ2 粒子は、これらの硬
質粒子の１種以上をアルミニウム合金マトリックス中に
分散させることにより、ブレーキディスク材として使用
した場合、ブレーキパットと摩擦したときの耐摩耗性、
耐焼付性を向上させ、摩擦係数を高めるが、本発明にお
いては、平均粒径１〜５μｍの微細な硬質粒子を７〜２
０％、平均粒径７〜２５μｍの比較的粗大な硬質粒子を
０．５〜５％含有させ、これら硬質粒子の合計含有量を
７．５〜２２％とすることを特徴とする。
子、Ｓｉ3 Ｎ4 粒子およびＳｉＯ2 粒子は、これらの硬
質粒子の１種以上をアルミニウム合金マトリックス中に
分散させることにより、ブレーキディスク材として使用
した場合、ブレーキパットと摩擦したときの耐摩耗性、
耐焼付性を向上させ、摩擦係数を高めるが、本発明にお
いては、平均粒径１〜５μｍの微細な硬質粒子を７〜２
０％、平均粒径７〜２５μｍの比較的粗大な硬質粒子を
０．５〜５％含有させ、これら硬質粒子の合計含有量を
７．５〜２２％とすることを特徴とする。
【００１０】平均粒径１〜５μｍの硬質粒子のみを分散
させた場合には、高負荷のブレーキ制動時の耐摩耗性が
不十分となる。平均粒径１〜５μｍの微細な硬質粒子と
ともに、平均粒径７〜２５μｍのやや粗大な硬質粒子を
特定量分散させることによって、ディスク表面の微小域
におけるアルミニウム合金の剪断変形が抑制され、高負
荷時の耐摩耗性が高められる。平均粒径１〜５μｍの硬
質粒子は７〜２０％の範囲で含有させるのが好ましい。
平均粒径が１μｍ未満では凝集を起こし易く複合材の製
造が難しくなり、５μｍを越えると切削性が低下し、ブ
レーキディスクとして高圧力でブレーキパッドに当てた
場合、焼付きが生じ易くなる。含有量が７％未満では十
分な耐摩耗性、耐焼付性が得られず、２０％を越えると
鍛造加工性、切削性が低下する。平均粒径１〜５μｍの
硬質粒子のさらに好ましい含有量は８〜１５％である。
させた場合には、高負荷のブレーキ制動時の耐摩耗性が
不十分となる。平均粒径１〜５μｍの微細な硬質粒子と
ともに、平均粒径７〜２５μｍのやや粗大な硬質粒子を
特定量分散させることによって、ディスク表面の微小域
におけるアルミニウム合金の剪断変形が抑制され、高負
荷時の耐摩耗性が高められる。平均粒径１〜５μｍの硬
質粒子は７〜２０％の範囲で含有させるのが好ましい。
平均粒径が１μｍ未満では凝集を起こし易く複合材の製
造が難しくなり、５μｍを越えると切削性が低下し、ブ
レーキディスクとして高圧力でブレーキパッドに当てた
場合、焼付きが生じ易くなる。含有量が７％未満では十
分な耐摩耗性、耐焼付性が得られず、２０％を越えると
鍛造加工性、切削性が低下する。平均粒径１〜５μｍの
硬質粒子のさらに好ましい含有量は８〜１５％である。
【００１１】平均粒径７〜２５μｍの硬質粒子は０．５
〜５％の範囲で分散させるのが好ましい。平均粒径が７
μｍ未満では高負荷時の耐摩耗性向上の効果が十分でな
く、２５μｍを越えると切削性が低下する。また、含有
量が０．５％未満ではその効果が小さく、５％を越えて
含有すると切削性がわるくなる。平均粒径１〜５μｍの
硬質粒子と平均粒径７〜２５μｍの硬質粒子の合計含有
量は７．５〜２２％の範囲が好ましく、２２％を越える
と切削性が低下する。
〜５％の範囲で分散させるのが好ましい。平均粒径が７
μｍ未満では高負荷時の耐摩耗性向上の効果が十分でな
く、２５μｍを越えると切削性が低下する。また、含有
量が０．５％未満ではその効果が小さく、５％を越えて
含有すると切削性がわるくなる。平均粒径１〜５μｍの
硬質粒子と平均粒径７〜２５μｍの硬質粒子の合計含有
量は７．５〜２２％の範囲が好ましく、２２％を越える
と切削性が低下する。
【００１２】本発明においてマトリックスを形成する好
ましいアルミニウム合金は、Ａｌ−Ｓｉ系合金をベース
するものであるが、その合金成分の意義および限定理由
について説明すると、Ｓｉは、材料のマトリックス中に
Ｓｉ粒子として分散し材料の耐摩耗性を高める。好まし
い含有量は５〜１５％の範囲であり、５％未満ではその
効果が十分でなく、１５％を越えると鍛造性、切削性が
低下し、鍛造加工で割れが生じ易くなる。
ましいアルミニウム合金は、Ａｌ−Ｓｉ系合金をベース
するものであるが、その合金成分の意義および限定理由
について説明すると、Ｓｉは、材料のマトリックス中に
Ｓｉ粒子として分散し材料の耐摩耗性を高める。好まし
い含有量は５〜１５％の範囲であり、５％未満ではその
効果が十分でなく、１５％を越えると鍛造性、切削性が
低下し、鍛造加工で割れが生じ易くなる。
【００１３】Ｃｕは、アルミニウム合金中の固溶して強
度と耐摩耗性を向上させるよう機能する。好ましい含有
範囲は０．５〜５％であり、０．５％未満ではその効果
が十分でなく、５％を越えると鍛造加工性、切削性が低
下する。
度と耐摩耗性を向上させるよう機能する。好ましい含有
範囲は０．５〜５％であり、０．５％未満ではその効果
が十分でなく、５％を越えると鍛造加工性、切削性が低
下する。
【００１４】Ｍｇは、アルミニウム合金中に固溶して強
度と耐摩耗性を高める。とくにＣｕと共存した場合に顕
著な効果を示す。好ましい含有量は０．０５〜０．５％
の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が小さく、
０．５％を越えると鍛造加工性が低下する。
度と耐摩耗性を高める。とくにＣｕと共存した場合に顕
著な効果を示す。好ましい含有量は０．０５〜０．５％
の範囲であり、０．０５％未満ではその効果が小さく、
０．５％を越えると鍛造加工性が低下する。
【００１５】さらに、Ｆｅ：０．５％以下、Ｚｒ：０．
５％以下、Ｖ：０．５％以下、Ｎｉ：０．５％以下、Ｍ
ｎ：１％以下、Ｍｏ：０．５％以下、Ｃｒ：０．５％以
下、Ｔｉ：０．５％以下、Ｚｎ：０．５％以下の１種ま
たは２種以上を含有させることにより、材料の強度を高
め、その結果として耐摩耗性および耐焼付性が向上す
る。
５％以下、Ｖ：０．５％以下、Ｎｉ：０．５％以下、Ｍ
ｎ：１％以下、Ｍｏ：０．５％以下、Ｃｒ：０．５％以
下、Ｔｉ：０．５％以下、Ｚｎ：０．５％以下の１種ま
たは２種以上を含有させることにより、材料の強度を高
め、その結果として耐摩耗性および耐焼付性が向上す
る。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明のアルミニウム合金複合材
料は以下の方法で製造することができる。 （１）粉末冶金法 アトマイズ法により、所定の組成を有する急冷凝固アル
ミニウム合金粉末を製造する。ついでアルミニウム合金
粉末と硬質粒子を各種の撹拌式混合機あるいはボールミ
ルなどの粉砕機により混合する。高強度、高靭性の複合
材料を得るため、また硬質粒子との均一な混合状態を得
るためには、アルミニウム合金粉末は微細であることが
望ましく、通常１００μｍ以下の粉末を使用する。混合
粉を缶に充填して混合粉を４００〜５００℃の温度に加
熱しながら缶の内部を真空排気あるいは不活性ガスで置
換することにより、または混合粉を冷間圧縮した予備成
形体を不活性ガス雰囲気あるいは真空中で４００〜５０
０℃の温度に加熱することにより、アルミニウム合金粉
末の表面に吸着しているガスおよび水分を除去する脱ガ
ス処理を行う。
料は以下の方法で製造することができる。 （１）粉末冶金法 アトマイズ法により、所定の組成を有する急冷凝固アル
ミニウム合金粉末を製造する。ついでアルミニウム合金
粉末と硬質粒子を各種の撹拌式混合機あるいはボールミ
ルなどの粉砕機により混合する。高強度、高靭性の複合
材料を得るため、また硬質粒子との均一な混合状態を得
るためには、アルミニウム合金粉末は微細であることが
望ましく、通常１００μｍ以下の粉末を使用する。混合
粉を缶に充填して混合粉を４００〜５００℃の温度に加
熱しながら缶の内部を真空排気あるいは不活性ガスで置
換することにより、または混合粉を冷間圧縮した予備成
形体を不活性ガス雰囲気あるいは真空中で４００〜５０
０℃の温度に加熱することにより、アルミニウム合金粉
末の表面に吸着しているガスおよび水分を除去する脱ガ
ス処理を行う。
【００１７】続いて、缶内に充填されている上記の混合
粉または予備成形された混合粉を、ホットプレスあるい
は押出加工することにより固化し、混合粉を１００％の
密度に緻密化する。ブレーキディスク材として使用する
場合には、固化後、適当な大きさに切断し、必要に応じ
て鍛造加工を行い、切削による仕上げ加工を行って、ブ
レーキディスクに成形する。
粉または予備成形された混合粉を、ホットプレスあるい
は押出加工することにより固化し、混合粉を１００％の
密度に緻密化する。ブレーキディスク材として使用する
場合には、固化後、適当な大きさに切断し、必要に応じ
て鍛造加工を行い、切削による仕上げ加工を行って、ブ
レーキディスクに成形する。
【００１８】（２）スプレーフォーミング法 アトマイズされたアルミニウム合金溶湯とともに、硬質
粒子を噴射させてコレクター上に同時に堆積させ、急冷
凝固体を得る方法である。堆積したアルミニウム合金と
硬質粒子の複合体、すなわちプリフォームは、相対密度
が９７〜９９％のものであるから、ホットプレス、鍛造
加工またはこれらの併用によりプリフォーム内部のポア
を潰して密度を上げ、ブレーキディスク材として使用す
る場合には、切削により仕上げ加工を行って、ブレーキ
ディスクに成形する。
粒子を噴射させてコレクター上に同時に堆積させ、急冷
凝固体を得る方法である。堆積したアルミニウム合金と
硬質粒子の複合体、すなわちプリフォームは、相対密度
が９７〜９９％のものであるから、ホットプレス、鍛造
加工またはこれらの併用によりプリフォーム内部のポア
を潰して密度を上げ、ブレーキディスク材として使用す
る場合には、切削により仕上げ加工を行って、ブレーキ
ディスクに成形する。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ エアアトマイズ法により表１に示す組成を有するアルミ
ニウム合金粉末を製造した。これを１０５μｍに分級
し、表２に示す硬質粒子ととともに強制撹拌羽付きクロ
スロータリーミキサーを用いて１５分間混合した。得ら
れた混合粉を外径９０ｍｍ、高さ２００ｍｍの容器に充
填した後、４８０℃で１ｈの真空排気による脱ガス処理
を行って封缶し、これを内径９４ｍｍの閉塞金型に装填
して、４００℃の温度で荷重５００ｔｏｎのホットプレ
スを行うことにより固化し、さらに１／２の高さになる
まで４００℃の温度で一軸の自由鍛造加工を行った。
明する。 実施例１ エアアトマイズ法により表１に示す組成を有するアルミ
ニウム合金粉末を製造した。これを１０５μｍに分級
し、表２に示す硬質粒子ととともに強制撹拌羽付きクロ
スロータリーミキサーを用いて１５分間混合した。得ら
れた混合粉を外径９０ｍｍ、高さ２００ｍｍの容器に充
填した後、４８０℃で１ｈの真空排気による脱ガス処理
を行って封缶し、これを内径９４ｍｍの閉塞金型に装填
して、４００℃の温度で荷重５００ｔｏｎのホットプレ
スを行うことにより固化し、さらに１／２の高さになる
まで４００℃の温度で一軸の自由鍛造加工を行った。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】つぎに、Ｓｉ：７．５％、Ｃｕ：１．３
％、Ｆｅ：０．１５％、Ｚｎ：０．１％を含有し、残部
Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金（合金Ｈ）
およびＳｉ：７．５％、Ｃｕ：１．４％、Ｍｇ：０．３
％、Ｆｅ：０．１０％、Ｔｉ：０．１％を含有し、残部
Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金（合金Ｉ）
を溶解し、窒素アトマイズ法により溶湯を液滴化してア
トマイズノズル下部の回転円板型コレクタ上に半凝固状
態で堆積させた。この時、同時に、平均粒径５μｍおよ
び平均粒径１２μｍのＳｉＣ粒子をアトマイズ用の窒素
ガスに乗せてコレクタ上に噴射し、アルミニウム合金と
ともに堆積させ複合材のプリフォームを得た。プリフォ
ームの寸法は、直径１５０ｍｍ、高さ１５０ｍｍであっ
た。複合材中の硬質粒子の含有量を表３に示す。
％、Ｆｅ：０．１５％、Ｚｎ：０．１％を含有し、残部
Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金（合金Ｈ）
およびＳｉ：７．５％、Ｃｕ：１．４％、Ｍｇ：０．３
％、Ｆｅ：０．１０％、Ｔｉ：０．１％を含有し、残部
Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金（合金Ｉ）
を溶解し、窒素アトマイズ法により溶湯を液滴化してア
トマイズノズル下部の回転円板型コレクタ上に半凝固状
態で堆積させた。この時、同時に、平均粒径５μｍおよ
び平均粒径１２μｍのＳｉＣ粒子をアトマイズ用の窒素
ガスに乗せてコレクタ上に噴射し、アルミニウム合金と
ともに堆積させ複合材のプリフォームを得た。プリフォ
ームの寸法は、直径１５０ｍｍ、高さ１５０ｍｍであっ
た。複合材中の硬質粒子の含有量を表３に示す。
【００２３】ついで、プリフォームを、４００℃の温度
で一軸の自由鍛造により１／２の高さになるまで加工
し、試験材Ｎｏ．１８およびＮｏ．１９とした。なお、
添加された硬質粒子の含有量はプリフォームからアルミ
ニウム合金を溶解後、不溶解分を測定することにより定
量した。
で一軸の自由鍛造により１／２の高さになるまで加工
し、試験材Ｎｏ．１８およびＮｏ．１９とした。なお、
添加された硬質粒子の含有量はプリフォームからアルミ
ニウム合金を溶解後、不溶解分を測定することにより定
量した。
【００２４】
【表３】
【００２５】得られた複合材について、常温で引張試験
を行って引張性能を測定するとともに、ピン−ディスク
式摩擦摩耗試験機を使用し、以下に示す条件で、ディス
クの摩耗量および摩擦係数を測定した。結果を表４に示
す。本発明に従うアルミニウム合金複合材料、試験Ｎ
ｏ．１〜１９はいずれも、耐摩耗性に優れ、高い摩擦係
数をそなえている。また鍛造加工性、切削性も良好であ
った。
を行って引張性能を測定するとともに、ピン−ディスク
式摩擦摩耗試験機を使用し、以下に示す条件で、ディス
クの摩耗量および摩擦係数を測定した。結果を表４に示
す。本発明に従うアルミニウム合金複合材料、試験Ｎ
ｏ．１〜１９はいずれも、耐摩耗性に優れ、高い摩擦係
数をそなえている。また鍛造加工性、切削性も良好であ
った。
【００２６】ピン−ディスク式摩擦摩耗試験：製造され
た上記試験材（アルミニウム合金複合材）をディスクと
し、市販の銅系ブレーキ用パット材（日本ブレーキ工業
株式会社製ブレーキパット：Ｃ０４Ａ）から断面形状が
７ｍｍ×７ｍｍの角型のピンを成形し、ディスクを回転
させ、この回転するディスクの側面に３個のピンを押し
当てて摩擦させ、ディスクの摩耗量（摩耗深さ）を測定
した。
た上記試験材（アルミニウム合金複合材）をディスクと
し、市販の銅系ブレーキ用パット材（日本ブレーキ工業
株式会社製ブレーキパット：Ｃ０４Ａ）から断面形状が
７ｍｍ×７ｍｍの角型のピンを成形し、ディスクを回転
させ、この回転するディスクの側面に３個のピンを押し
当てて摩擦させ、ディスクの摩耗量（摩耗深さ）を測定
した。
【００２７】試験条件は、試験荷重を面圧０．５ＭＰａ
（低負荷）および５ＭＰａ（高負荷）とし、摩擦速度５
ｍ／ｓ、潤滑無し、試験時間１０分とした。試験中に摩
擦係数の測定も行った。
（低負荷）および５ＭＰａ（高負荷）とし、摩擦速度５
ｍ／ｓ、潤滑無し、試験時間１０分とした。試験中に摩
擦係数の測定も行った。
【００２８】
【表４】
【００２９】比較例１ 実施例１で製造したアルミニウム合金粉末（合金Ａ）
と、実施例１と同様に、エアアトマイズ法により製造し
たアルミニウム合金粉末（Ｓｉ:20.5 ％、Ｃｕ:1.5％、
Ｆｅ:0.10 ％、Ｍｎ:0.10 ％、残部Ａｌおよび不純物
（合金Ｊ））を１０５μｍに分級し、表５に示す硬質粒
子ととともに強制撹拌羽付きクロスロータリーミキサー
を用いて１５分間混合した。得られた混合粉を外径９０
ｍｍ、高さ２００ｍｍの容器に充填した後、４８０℃で
１ｈの真空排気による脱ガス処理を行って封缶し、これ
を内径９４ｍｍの閉塞金型に装填して、４００℃の温度
で荷重５００ｔｏｎのホットプレスを行うことにより固
化し、さらに１／２の高さになるまで４００℃の温度で
一軸の自由鍛造加工を行った。
と、実施例１と同様に、エアアトマイズ法により製造し
たアルミニウム合金粉末（Ｓｉ:20.5 ％、Ｃｕ:1.5％、
Ｆｅ:0.10 ％、Ｍｎ:0.10 ％、残部Ａｌおよび不純物
（合金Ｊ））を１０５μｍに分級し、表５に示す硬質粒
子ととともに強制撹拌羽付きクロスロータリーミキサー
を用いて１５分間混合した。得られた混合粉を外径９０
ｍｍ、高さ２００ｍｍの容器に充填した後、４８０℃で
１ｈの真空排気による脱ガス処理を行って封缶し、これ
を内径９４ｍｍの閉塞金型に装填して、４００℃の温度
で荷重５００ｔｏｎのホットプレスを行うことにより固
化し、さらに１／２の高さになるまで４００℃の温度で
一軸の自由鍛造加工を行った。
【００３０】
【表５】
【００３１】別に、実施例１の合金Ａおよび合金Ｆと同
一組成のアルミニウム合金を溶解し、固液共存状態とな
るように坩堝内で約６２０℃の温度に保持し、これに表
６に示す硬質粒子を少量ずつ所定量となるまで添加しな
がら撹拌し、さらに強撹拌を続けながら６０５℃まで降
温し、内径１５０ｍｍ、高さ５０ｍｍの厚円板型の金型
に鋳造するコンポキャスティイングを行い、鋳造材を製
造した。ついで、得られた鋳造材を、４００℃の温度に
おいて、高さが４０ｍｍになるまで鍛造加工し、試験材
Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９とした。
一組成のアルミニウム合金を溶解し、固液共存状態とな
るように坩堝内で約６２０℃の温度に保持し、これに表
６に示す硬質粒子を少量ずつ所定量となるまで添加しな
がら撹拌し、さらに強撹拌を続けながら６０５℃まで降
温し、内径１５０ｍｍ、高さ５０ｍｍの厚円板型の金型
に鋳造するコンポキャスティイングを行い、鋳造材を製
造した。ついで、得られた鋳造材を、４００℃の温度に
おいて、高さが４０ｍｍになるまで鍛造加工し、試験材
Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９とした。
【００３２】
【表６】
【００３３】得られた試験材について、常温で引張試験
を行って引張性能を測定するとともに、ピン−ディスク
式摩擦摩耗試験機を使用し、実施例１と同一の条件で、
ディスク（試験材）の摩耗量および摩擦係数を測定し
た。結果を表７に示す。
を行って引張性能を測定するとともに、ピン−ディスク
式摩擦摩耗試験機を使用し、実施例１と同一の条件で、
ディスク（試験材）の摩耗量および摩擦係数を測定し
た。結果を表７に示す。
【００３４】
【表７】
【００３５】表７に示すように、試験材Ｎｏ．２０は、
ＳｉＣ粒子の平均粒径が細かく粒子が凝集して材料マト
リックス中に均一に分散しないため、強度、伸びが低
く、摩耗量も大きい。試験材Ｎｏ．２１はＳｉＣ粒子の
平均粒径が大きいため、切削性が劣り、ブレーキディス
クとして適用することができない。試験材Ｎｏ．２２は
ＳｉＣ粒子の分散量が少ないため、摩耗量が大きく摩擦
係数も低い。試験材Ｎｏ．２３は、ＳｉＣ粒子が過剰に
添加されているため、鍛造加工性がわるく鍛造加工で大
きな割れが生じた。健全な部分から引張試験片を採取し
て引張試験を行った結果、強度、伸びともに劣ってい
た。
ＳｉＣ粒子の平均粒径が細かく粒子が凝集して材料マト
リックス中に均一に分散しないため、強度、伸びが低
く、摩耗量も大きい。試験材Ｎｏ．２１はＳｉＣ粒子の
平均粒径が大きいため、切削性が劣り、ブレーキディス
クとして適用することができない。試験材Ｎｏ．２２は
ＳｉＣ粒子の分散量が少ないため、摩耗量が大きく摩擦
係数も低い。試験材Ｎｏ．２３は、ＳｉＣ粒子が過剰に
添加されているため、鍛造加工性がわるく鍛造加工で大
きな割れが生じた。健全な部分から引張試験片を採取し
て引張試験を行った結果、強度、伸びともに劣ってい
た。
【００３６】試験材Ｎｏ．２４は平均粒径７〜２５μｍ
の硬質粒子が添加されていないため、高負荷（５ＭＰ
ａ）の摩耗試験において、試験開始から約１分経過後に
焼付きが生じた。試験材Ｎｏ．２５は硬質粒子２が過剰
に添加されているため、また試験材２６は硬質粒子２が
粗大であるため切削性がわるく、ブレーキディスク材と
して適用することができない。試験材Ｎｏ．２７は、マ
トリックスを構成するアルミニウム合金中のＳｉ量が多
いため鍛造加工性が劣り、鍛造加工時に割れが発生し
た。試験材Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９は硬質粒子の偏析が
大きく、また鋳造欠陥も多く認められ、強度、伸びも劣
っていた。
の硬質粒子が添加されていないため、高負荷（５ＭＰ
ａ）の摩耗試験において、試験開始から約１分経過後に
焼付きが生じた。試験材Ｎｏ．２５は硬質粒子２が過剰
に添加されているため、また試験材２６は硬質粒子２が
粗大であるため切削性がわるく、ブレーキディスク材と
して適用することができない。試験材Ｎｏ．２７は、マ
トリックスを構成するアルミニウム合金中のＳｉ量が多
いため鍛造加工性が劣り、鍛造加工時に割れが発生し
た。試験材Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９は硬質粒子の偏析が
大きく、また鋳造欠陥も多く認められ、強度、伸びも劣
っていた。
【００３７】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、耐摩耗
性に優れたアルミニウム合金複合材料が提供され、ブレ
ーキディスク材として適用した場合、とくに高負荷のブ
レーキ制動時の摩耗量が少なく、焼付きを生じることも
なく、二輪車、四輪車、鉄道車両用のブレーキディスク
として好適に使用できる。
性に優れたアルミニウム合金複合材料が提供され、ブレ
ーキディスク材として適用した場合、とくに高負荷のブ
レーキ制動時の摩耗量が少なく、焼付きを生じることも
なく、二輪車、四輪車、鉄道車両用のブレーキディスク
として好適に使用できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｄ 65/12 Ｆ１６Ｄ 65/12 Ｅ (72)発明者 古谷 精市 大阪府大阪市此花区島屋５丁目１番109号 住友金属工業株式会社関西製造所製鋼品 事業所内 (72)発明者 東口 洋史 大阪府大阪市此花区島屋５丁目１番109号 住友金属工業株式会社関西製造所製鋼品 事業所内 (72)発明者 大久保 喜正 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 (72)発明者 渋江 和久 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 急冷凝固アルミニウム合金のマトリック
ス中にＳｉＣ、Ａｌ2 Ｏ3 、ＡｌＮ、Ｓｉ3 Ｎ4 、Ｓｉ
Ｏ2 のうちから選ばれた１種以上の硬質粒子を分散して
なる複合材料であって、該複合材料中の硬質粒子の含有
量が、平均粒径１〜５μｍの硬質粒子は７〜２０％（重
量％、以下同じ）、平均粒径７〜２５μｍの硬質粒子は
０．５〜５％で、合計含有量が７．５〜２２％であるこ
とを特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム合金複合
材料。 - 【請求項２】 アルミニウム合金が、Ｓｉ：５〜１５
％、Ｃｕ：０．５〜３％を含有し、さらにＦｅ：０．５
％以下、Ｚｒ：０．５％以下、Ｖ：０．５％以下、Ｎ
ｉ：０．５％以下、Ｍｎ：１％以下、Ｍｏ：０．５％以
下、Ｃｒ：０．５％以下、Ｔｉ：０．５％以下、Ｍｇ：
０．０５〜０．５％、Ｚｎ：０．５％以下の１種または
２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなること
を特徴とする請求項１記載の耐摩耗性に優れたアルミニ
ウム合金複合材料。 - 【請求項３】 アルミニウム合金が、Ｓｉ：５〜１５
％、Ｃｕ：０．５〜３％、Ｍｇ：０．０５〜０．５％を
含有し、さらにＦｅ：０．５％以下、Ｚｒ：０．５％以
下、Ｖ：０．５％以下、Ｎｉ：０．５％以下、Ｍｎ：１
％以下、Ｍｏ：０．５％以下、Ｃｒ：０．５％以下、Ｔ
ｉ：０．５％以下、Ｚｎ：０．５％以下の１種または２
種以上を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなることを
特徴とする請求項１記載の耐摩耗性に優れたアルミニウ
ム合金複合材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17766297A JP3426475B2 (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 耐摩耗性に優れたブレーキディスク用アルミニウム合金複合材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17766297A JP3426475B2 (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 耐摩耗性に優れたブレーキディスク用アルミニウム合金複合材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH116024A true JPH116024A (ja) | 1999-01-12 |
| JP3426475B2 JP3426475B2 (ja) | 2003-07-14 |
Family
ID=16034919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17766297A Expired - Fee Related JP3426475B2 (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 耐摩耗性に優れたブレーキディスク用アルミニウム合金複合材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3426475B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6630100B1 (en) | 1999-10-15 | 2003-10-07 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Manufacturing method for spent fuel storage member and mixed power |
| WO2012113428A1 (de) * | 2011-02-24 | 2012-08-30 | Daimler Ag | Aluminium-matrixverbundwerkstoff, halbzeug aus dem aluminium-matrixverbundwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung |
| CN104726734A (zh) * | 2013-12-20 | 2015-06-24 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 碳化硅增强铝基复合材料的制备方法 |
| CN107460377A (zh) * | 2017-07-25 | 2017-12-12 | 中原内配集团安徽有限责任公司 | 一种铝合金气缸套及其制备方法 |
| FR3082764A1 (fr) * | 2018-06-25 | 2019-12-27 | C-Tec Constellium Technology Center | Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium |
| US20200002788A1 (en) * | 2017-03-09 | 2020-01-02 | GM Global Technology Operations LLC | Aluminum alloys |
| WO2020002813A1 (fr) * | 2018-06-25 | 2020-01-02 | C-Tec Constellium Technology Center | Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium |
| CN116144990A (zh) * | 2021-12-13 | 2023-05-23 | 福建科源新材料股份有限公司 | 一种耐磨铝硅合金及其制备方法 |
-
1997
- 1997-06-18 JP JP17766297A patent/JP3426475B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6630100B1 (en) | 1999-10-15 | 2003-10-07 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Manufacturing method for spent fuel storage member and mixed power |
| WO2012113428A1 (de) * | 2011-02-24 | 2012-08-30 | Daimler Ag | Aluminium-matrixverbundwerkstoff, halbzeug aus dem aluminium-matrixverbundwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung |
| CN104726734A (zh) * | 2013-12-20 | 2015-06-24 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 碳化硅增强铝基复合材料的制备方法 |
| US20200002788A1 (en) * | 2017-03-09 | 2020-01-02 | GM Global Technology Operations LLC | Aluminum alloys |
| US10927436B2 (en) * | 2017-03-09 | 2021-02-23 | GM Global Technology Operations LLC | Aluminum alloys |
| CN107460377A (zh) * | 2017-07-25 | 2017-12-12 | 中原内配集团安徽有限责任公司 | 一种铝合金气缸套及其制备方法 |
| FR3082764A1 (fr) * | 2018-06-25 | 2019-12-27 | C-Tec Constellium Technology Center | Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium |
| WO2020002813A1 (fr) * | 2018-06-25 | 2020-01-02 | C-Tec Constellium Technology Center | Procede de fabrication d'une piece en alliage d'aluminium |
| CN116144990A (zh) * | 2021-12-13 | 2023-05-23 | 福建科源新材料股份有限公司 | 一种耐磨铝硅合金及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3426475B2 (ja) | 2003-07-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3426475B2 (ja) | 耐摩耗性に優れたブレーキディスク用アルミニウム合金複合材料 | |
| JP2006063400A (ja) | アルミニウムベース複合材料 | |
| EP0814277B1 (en) | Roller brake for two-wheeler | |
| JP3940022B2 (ja) | 焼結アルミニウム合金の製造方法 | |
| JP4008597B2 (ja) | アルミニウム基複合材およびその製造方法 | |
| JPH0625386B2 (ja) | アルミニウム合金粉末及びその焼結体の製造方法 | |
| JP4214352B2 (ja) | ブレーキディスク用Ａｌ基複合材料およびその製造方法 | |
| JPH029099B2 (ja) | ||
| JP3413031B2 (ja) | 鉄道車両ブレーキディスク用複合材料 | |
| JP4058769B2 (ja) | 鉄道車両ブレーキディスク用複合材料 | |
| JPH09184037A (ja) | ブレーキディスク用アルミニウム合金複合材 | |
| JPS60125345A (ja) | 高耐熱、耐摩耗性アルミニウム合金及びその製造法 | |
| JPH10140274A (ja) | 鉄道車両ブレーキディスク用複合材料 | |
| JPH10137920A (ja) | 鉄道車両用複合材料ブレーキディスクの製造方法 | |
| JP3386322B2 (ja) | 鉄道車両用ブレーキディスクの製造方法 | |
| JP4144100B2 (ja) | 鉄道車両用ブレーキディスク材の製造方法 | |
| JP2000504376A (ja) | 高温アルミニウム材料、特にピストン用のアルミニウム材料 | |
| JP2584488B2 (ja) | 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 | |
| JP2003119531A (ja) | 耐摩耗性、耐熱性並びに熱伝導性に優れたアルミニウム合金及びその製造方法 | |
| JPH07188812A (ja) | 焼結摺動部材およびその製造方法 | |
| JP2004162758A (ja) | ブレーキディスク | |
| JP2000282161A (ja) | 靱性に優れた耐熱アルミニウム合金及びその製造方法 | |
| JPH09125179A (ja) | 摩擦係数の高いブレーキディスク用アルミニウム合金複合材 | |
| JP2637155B2 (ja) | 耐摩耗性アルミニウム基複合材料及びその製造方法 | |
| JP4367605B2 (ja) | ブレーキディスク用アルミニウム基複合材料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090509 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100509 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110509 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110509 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120509 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120509 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130509 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130509 Year of fee payment: 10 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130509 Year of fee payment: 10 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140509 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |