JPH115984A - 廃プラスチック溶融，脱塩化水素法 - Google Patents
廃プラスチック溶融，脱塩化水素法Info
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- JPH115984A JPH115984A JP9197683A JP19768397A JPH115984A JP H115984 A JPH115984 A JP H115984A JP 9197683 A JP9197683 A JP 9197683A JP 19768397 A JP19768397 A JP 19768397A JP H115984 A JPH115984 A JP H115984A
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- JP
- Japan
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- tank
- melting
- pyrolysis
- waste plastic
- dehydrochlorination
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】家庭及び産業界から発生する塩化ビニル等が含
まれる廃プラスチックを連続的に経済的にそして安定に
脱塩化水素し油化、固形燃料化に関する。 【解決手段】溶融槽を３つの仕切板で長手方向に均等に
３分割し分割されたそれぞれの槽で溶融／脱塩化水素／
抜き出し（熱分解槽への移送）操作を２時間ごと１サイ
クル約６時間で行う。それらに必要な熱供与は約４００
℃の熱分解槽底油と熱分解ベーパー（溶融槽中心に配管
設置）にて与えられる。廃プラスチック溶融部への投入
熱分解系を連続的に熱分解させる。
まれる廃プラスチックを連続的に経済的にそして安定に
脱塩化水素し油化、固形燃料化に関する。 【解決手段】溶融槽を３つの仕切板で長手方向に均等に
３分割し分割されたそれぞれの槽で溶融／脱塩化水素／
抜き出し（熱分解槽への移送）操作を２時間ごと１サイ
クル約６時間で行う。それらに必要な熱供与は約４００
℃の熱分解槽底油と熱分解ベーパー（溶融槽中心に配管
設置）にて与えられる。廃プラスチック溶融部への投入
熱分解系を連続的に熱分解させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は家庭及び産業界から
発生する塩化ビニル等が含まれる廃プラスチックを連続
的に経済的にそして安定に脱塩化水素し油化，固形燃料
化に関する。
発生する塩化ビニル等が含まれる廃プラスチックを連続
的に経済的にそして安定に脱塩化水素し油化，固形燃料
化に関する。
【０００２】
【従来技術】現在行われている廃プラスチックの油化の
場合の脱塩化水素法は押出機又は溶融時十分な滞留時間
と温度，攪拌を与える溶融槽法て行われている。脱塩化
水素率は約９０％達成されているが，それを維持するた
めに廃プラスチックは５〜１０ＭＭに細かく破砕し金属
等の異物を可能な限り除去している。脱塩化水素に必要
な熱は押出機の摩擦熱，熱媒，熱分解槽底油で与えられ
ている。固形燃料では塩化ビニルは排除されている。
場合の脱塩化水素法は押出機又は溶融時十分な滞留時間
と温度，攪拌を与える溶融槽法て行われている。脱塩化
水素率は約９０％達成されているが，それを維持するた
めに廃プラスチックは５〜１０ＭＭに細かく破砕し金属
等の異物を可能な限り除去している。脱塩化水素に必要
な熱は押出機の摩擦熱，熱媒，熱分解槽底油で与えられ
ている。固形燃料では塩化ビニルは排除されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記法では下記
に列挙される問題点があった。 １．押出機によって廃プラスチックを溶融し脱塩化水素
する場合設備費，運転費，メインテナンス費がコスト高
となる。即ち， １）押出機部には圧縮部があるので異物に対して弱い。
その為，油化設備導入前に各種分離器を使用して可能な
限り，異物を高精度に分離する必要がある。その為には
出来るだけ細かく破砕する必要がある。 ２）溶融脱塩化水素に必要な熱は高価な熱媒にて与えら
れるが熱媒の使用条件が３５０〜４５０℃と高温仕様で
あり短寿命であるばかりか熱媒設備が大がかりとなる。 ３）押出機は廃プラスチックを高粘度の状態で練りを与
える必要があるので動力費が大きい。 ４）押出機の投入口は必然的に小さくなるので，嵩比重
の小さい発泡状，フラフ状，フイルム状等の廃プラスチ
ックは前処理段階において減容し，さらに破砕してから
投入しなければならず，無駄な工程を必要とし，あるい
は投入口に強制押込装置を取り付ける必要がある。 ５）特に押出機は構造が複雑で高級材料（低温腐食の
為）を必要とされる。
に列挙される問題点があった。 １．押出機によって廃プラスチックを溶融し脱塩化水素
する場合設備費，運転費，メインテナンス費がコスト高
となる。即ち， １）押出機部には圧縮部があるので異物に対して弱い。
その為，油化設備導入前に各種分離器を使用して可能な
限り，異物を高精度に分離する必要がある。その為には
出来るだけ細かく破砕する必要がある。 ２）溶融脱塩化水素に必要な熱は高価な熱媒にて与えら
れるが熱媒の使用条件が３５０〜４５０℃と高温仕様で
あり短寿命であるばかりか熱媒設備が大がかりとなる。 ３）押出機は廃プラスチックを高粘度の状態で練りを与
える必要があるので動力費が大きい。 ４）押出機の投入口は必然的に小さくなるので，嵩比重
の小さい発泡状，フラフ状，フイルム状等の廃プラスチ
ックは前処理段階において減容し，さらに破砕してから
投入しなければならず，無駄な工程を必要とし，あるい
は投入口に強制押込装置を取り付ける必要がある。 ５）特に押出機は構造が複雑で高級材料（低温腐食の
為）を必要とされる。
【０００４】２．溶融槽で行う場合，移送や循環のため
のポンプ，配管，計装を必要とし，プロセスが複雑化し
て運転性を低下させ，設備メインテナンス費が高くな
る。特に，移送や循環に高温ポンプを使用すると異物に
対する対応が難しい。溶融槽法の熱供与は熱媒と熱分解
槽底油が使用されているが熱分解槽底油は直接溶融槽に
導入して加熱するため脱塩化水素のショートパスが発生
する。
のポンプ，配管，計装を必要とし，プロセスが複雑化し
て運転性を低下させ，設備メインテナンス費が高くな
る。特に，移送や循環に高温ポンプを使用すると異物に
対する対応が難しい。溶融槽法の熱供与は熱媒と熱分解
槽底油が使用されているが熱分解槽底油は直接溶融槽に
導入して加熱するため脱塩化水素のショートパスが発生
する。
【０００５】廃プラスチックの油化及び固形燃料を製造
するためには細かく破砕し異物を高精度で除去し乾燥さ
せる必要が有るため前処理コストが非常に高くなる。
するためには細かく破砕し異物を高精度で除去し乾燥さ
せる必要が有るため前処理コストが非常に高くなる。
【０００６】前処理，溶融，脱塩化水素，熱分解，蒸留
等を一連の流れとして安定な連続運転を長期間継続する
ことは非常に難しい。
等を一連の流れとして安定な連続運転を長期間継続する
ことは非常に難しい。
【０００７】本発明はかかる点に鑑み異物を含む廃プラ
スチックを経済的に脱塩化水素して油化又は固形燃料を
製造する方法を提供すること課題とする。
スチックを経済的に脱塩化水素して油化又は固形燃料を
製造する方法を提供すること課題とする。
【０００８】課題を解決するための手段
【０００９】廃プラスチックは約１００ＭＭに粗破砕さ
れ，それに相当する異物（金属，石等）を分離後スライ
ド式の投入機に入り同時にそこで加温された窒素ガスに
て乾燥と窒素置換される。
れ，それに相当する異物（金属，石等）を分離後スライ
ド式の投入機に入り同時にそこで加温された窒素ガスに
て乾燥と窒素置換される。
【００１０】乾燥された廃プラスチックは溶融槽の上部
蓋に設けられたスクリューコンベアーとその先端に設け
られたエアーシリンダー付きのピストンを使用して連続
的に溶融槽に投入される。投入口は塩化水素の低温腐食
を生じやすいので投入しないときはピストンで閉にし且
つ常時窒素ブローを行う。また上部蓋にも塩化水素の低
温腐食を防止するため十分なる加温と保温が必要であ
る。
蓋に設けられたスクリューコンベアーとその先端に設け
られたエアーシリンダー付きのピストンを使用して連続
的に溶融槽に投入される。投入口は塩化水素の低温腐食
を生じやすいので投入しないときはピストンで閉にし且
つ常時窒素ブローを行う。また上部蓋にも塩化水素の低
温腐食を防止するため十分なる加温と保温が必要であ
る。
【００１１】溶融槽は粗破砕物を溶融するために又脱塩
化水素のショートパスを防止し安定した高効率脱塩化水
素を行なわせるために１つの溶融槽に３つの仕切板を設
け３つの同じ槽にしている。図参照廃プラスチック投入
と溶融は第一の槽１０９Ａを２時間かけて満槽（廃プラ
スチック＋熱分解槽底油）にし，第二槽１０９Ｂは脱塩
化水素を２時間かけて完了し，第三槽１０９Ｃは抜き出
し（熱分解槽への移送を）を２時間かけて完了するよう
にしてある。そして２時間後に第一槽は脱塩化水素，第
二槽は抜き出し，第三槽は廃プラスチックと熱分解槽底
油が投入される。そして４時間後に第一槽は抜き出し第
二槽は廃プラスチックと熱分解槽底油の導入第三槽は脱
塩化水素される。約６時間かけて１サイクルが完了す
る。以後同じ繰り返しが行われる。熱の供与は約４００
℃の熱分解槽底油を廃プラスチック投入量に対して約４
倍循環させる事により与えられる。また溶融，脱塩化水
素時の吸熱反応と放散熱による温度低下をカバーするた
めに溶融槽の中心部に約４００℃の熱分解ベーパーが流
れる配管を設けて有る。投入溶融槽と脱塩化水素槽は温
度約３２０℃の基，攪拌機で均一混合を行う。抜き出し
槽の攪拌は低速とし脱塩化水素の溶解を防止するため窒
素ガスを少量吹き込むものとする。溶融脱塩化水素され
た溶融物はスクリューコンベアーとその先端に設けられ
たエアーシリンダー付きピストンを介して熱分解槽に張
り込まれる。３つの槽は仕切部の上部はわずかに開口し
均圧となっている。
化水素のショートパスを防止し安定した高効率脱塩化水
素を行なわせるために１つの溶融槽に３つの仕切板を設
け３つの同じ槽にしている。図参照廃プラスチック投入
と溶融は第一の槽１０９Ａを２時間かけて満槽（廃プラ
スチック＋熱分解槽底油）にし，第二槽１０９Ｂは脱塩
化水素を２時間かけて完了し，第三槽１０９Ｃは抜き出
し（熱分解槽への移送を）を２時間かけて完了するよう
にしてある。そして２時間後に第一槽は脱塩化水素，第
二槽は抜き出し，第三槽は廃プラスチックと熱分解槽底
油が投入される。そして４時間後に第一槽は抜き出し第
二槽は廃プラスチックと熱分解槽底油の導入第三槽は脱
塩化水素される。約６時間かけて１サイクルが完了す
る。以後同じ繰り返しが行われる。熱の供与は約４００
℃の熱分解槽底油を廃プラスチック投入量に対して約４
倍循環させる事により与えられる。また溶融，脱塩化水
素時の吸熱反応と放散熱による温度低下をカバーするた
めに溶融槽の中心部に約４００℃の熱分解ベーパーが流
れる配管を設けて有る。投入溶融槽と脱塩化水素槽は温
度約３２０℃の基，攪拌機で均一混合を行う。抜き出し
槽の攪拌は低速とし脱塩化水素の溶解を防止するため窒
素ガスを少量吹き込むものとする。溶融脱塩化水素され
た溶融物はスクリューコンベアーとその先端に設けられ
たエアーシリンダー付きピストンを介して熱分解槽に張
り込まれる。３つの槽は仕切部の上部はわずかに開口し
均圧となっている。
【００１２】溶融時発生する脱塩化水素と軽質油は吸引
ブロアーで系外へ排出され焼却又は塩酸として回収られ
る。本混合ガスは配管内を閉塞させるので管径は大きめ
に配管長さは出来るだけ最短で且つ加温設備が必要であ
る。さらに閉塞しよい個所には機械的防止策を講じる必
要がある。
ブロアーで系外へ排出され焼却又は塩酸として回収られ
る。本混合ガスは配管内を閉塞させるので管径は大きめ
に配管長さは出来るだけ最短で且つ加温設備が必要であ
る。さらに閉塞しよい個所には機械的防止策を講じる必
要がある。
【００１３】
【作用及び発明の効果】本発明によれば次の効果が得ら
れる。 １．高価な押出機，熱媒を必要としない。 ２．従来より溶融，脱塩化水素に１．５〜２．０倍の時
間を与えるため２次破砕，乾燥設備，減容設備（又は強
制押込み機）が必要ない為前処理コストが大幅に削減さ
れる。 ３．脱塩化水素効率が９５％以上安定して得られる。
（溶融槽での塩化水素のショートパスが無いため） ４．異物に対して強く長期運転が容易である。特に前処
理セクションと熱分解セクションの間にクッション（溶
融槽３基）を持つことは運転性に優れる。 ５．熱分解槽への供給量が安定するため熱分解槽下流サ
イドの運転が安定する。また廃プラスチックの投入と熱
分解系は連続運転が維持される。 ６．各機器の構造が簡単であるのでメインテナンスしや
すくコストも低い。 ７．経済性が従来より格段に改善され運転性も良く安全
な装置である。溶融部に対する設備コストが増加するが
前処理コスト低減，安定した脱塩化水素，運転の容易性
を考えたとき十分吸収出来る。 ８．熱分解ベーパー配管を溶融部に組み込むことにより
溶融部への熱供与とともに熱分解ベーパーに還流効果を
与え熱分解生成油は軽質化する。
れる。 １．高価な押出機，熱媒を必要としない。 ２．従来より溶融，脱塩化水素に１．５〜２．０倍の時
間を与えるため２次破砕，乾燥設備，減容設備（又は強
制押込み機）が必要ない為前処理コストが大幅に削減さ
れる。 ３．脱塩化水素効率が９５％以上安定して得られる。
（溶融槽での塩化水素のショートパスが無いため） ４．異物に対して強く長期運転が容易である。特に前処
理セクションと熱分解セクションの間にクッション（溶
融槽３基）を持つことは運転性に優れる。 ５．熱分解槽への供給量が安定するため熱分解槽下流サ
イドの運転が安定する。また廃プラスチックの投入と熱
分解系は連続運転が維持される。 ６．各機器の構造が簡単であるのでメインテナンスしや
すくコストも低い。 ７．経済性が従来より格段に改善され運転性も良く安全
な装置である。溶融部に対する設備コストが増加するが
前処理コスト低減，安定した脱塩化水素，運転の容易性
を考えたとき十分吸収出来る。 ８．熱分解ベーパー配管を溶融部に組み込むことにより
溶融部への熱供与とともに熱分解ベーパーに還流効果を
与え熱分解生成油は軽質化する。
【００１４】
【発明の実態の形態】以下本発明を図面に示す具体例に
基ずいて詳細に説明する。図１は廃プラスチックの前処
理，投入，溶融，脱塩化水素，熱分解の概略構成を示
す。図１において廃プラスチックは破砕機１００で粗破
砕され金属や石等の異物は分離機１０１で分離されスラ
イド式投入機１０２にて約１３０℃に加熱された窒素ガ
ス１０３にて乾燥と窒素ガス置換ごスライド開閉により
スクリューコンベアー１０４に導かれる。スクリューコ
ンベアーは３方向に分岐されエアーシリンダー付きピス
トン１０５Ａ〜Ｃにて溶融ゾーンに投入される。溶融槽
１０６は粗破砕物を溶融するために又脱塩化水素のショ
ートパス防止し安定した高効率の脱塩化水素を行うため
に１つの槽を３つに仕切り均等な３つの槽１０９ＡＢＣ
有す。廃プラスチック投入，溶融は第一槽１０９Ａにて
２時間かけて満槽（廃プラスチ ック＋熱分解槽底油）
にし第二槽１０９Ｂは脱塩化水素を２時間かけて完了し
第三槽１０９Ｃは抜き出し（熱分解槽への移送）を２
時間かけて完了するよう にしてある。そして２時間後
第一槽１０９Ａは脱塩化水素，第二槽１０９Ｂは抜 き
出し第三槽１０９Ｃは廃プラスチックの投入と熱分解槽
底油が導入されてい る。そして４時間後は第一槽１０
９Ａは抜き出し，第二槽１０９Ｂは廃プラスチ ックと
熱分解槽底油の導入し第三槽１０９Ｃは脱塩化水素が行
われる。約６時 間かけて１サイクルが完了し以後同じ
繰り返しが行われる。熱の供与は約４００℃の熱分解槽
底油を循環ポンプ１１３，配管１１４にて廃プ ラスチ
ックが投入される槽に導入される。各槽は温度３２０℃
に保持され攪拌機にて均一混合が行われる。吸熱反応と
放散熱による温度低下をカバーするために溶融槽の中心
に４００℃の熱分解ベーパーＧ２が流れる配管１０８を
設けている。又そうすることにより熱分解ベーパーは配
管内で還流効果を受け軽質な熱分解生成油が得られる。
抜き出し（熱分解槽へ移送）する槽は脱塩化水素の溶解
を防止するために少量の窒素ガスを吹き込む。各溶融槽
１０９ＡＢＣは均圧（常圧）で運転されるように各溶融
槽仕切板上部と溶融槽上蓋の間は若干の隙間を設けてい
る。脱塩化水素，分解ガス等Ｇ１は吸引されて焼却又は
塩化水素回収工程で処理される。完全に溶融，脱塩化水
素された溶融物はスクリューコンベアーを介して熱分解
槽１１１へ連続的に張り込まれる。熱分解槽１１１は温
度約４００℃常圧で滞留時間約４時間与えて熱分解させ
槽内には低速の攪拌機１１２が設けられている。熱分解
槽への熱供与は熱分解生成油の軽質油を約５００℃に加
熱した高温ベーパー１１５を槽底に吹き込んでいる。熱
分解反応によって生じた残査Ｓ１はスクリューコンベア
ー等で一定量系外に排出される。
基ずいて詳細に説明する。図１は廃プラスチックの前処
理，投入，溶融，脱塩化水素，熱分解の概略構成を示
す。図１において廃プラスチックは破砕機１００で粗破
砕され金属や石等の異物は分離機１０１で分離されスラ
イド式投入機１０２にて約１３０℃に加熱された窒素ガ
ス１０３にて乾燥と窒素ガス置換ごスライド開閉により
スクリューコンベアー１０４に導かれる。スクリューコ
ンベアーは３方向に分岐されエアーシリンダー付きピス
トン１０５Ａ〜Ｃにて溶融ゾーンに投入される。溶融槽
１０６は粗破砕物を溶融するために又脱塩化水素のショ
ートパス防止し安定した高効率の脱塩化水素を行うため
に１つの槽を３つに仕切り均等な３つの槽１０９ＡＢＣ
有す。廃プラスチック投入，溶融は第一槽１０９Ａにて
２時間かけて満槽（廃プラスチ ック＋熱分解槽底油）
にし第二槽１０９Ｂは脱塩化水素を２時間かけて完了し
第三槽１０９Ｃは抜き出し（熱分解槽への移送）を２
時間かけて完了するよう にしてある。そして２時間後
第一槽１０９Ａは脱塩化水素，第二槽１０９Ｂは抜 き
出し第三槽１０９Ｃは廃プラスチックの投入と熱分解槽
底油が導入されてい る。そして４時間後は第一槽１０
９Ａは抜き出し，第二槽１０９Ｂは廃プラスチ ックと
熱分解槽底油の導入し第三槽１０９Ｃは脱塩化水素が行
われる。約６時 間かけて１サイクルが完了し以後同じ
繰り返しが行われる。熱の供与は約４００℃の熱分解槽
底油を循環ポンプ１１３，配管１１４にて廃プ ラスチ
ックが投入される槽に導入される。各槽は温度３２０℃
に保持され攪拌機にて均一混合が行われる。吸熱反応と
放散熱による温度低下をカバーするために溶融槽の中心
に４００℃の熱分解ベーパーＧ２が流れる配管１０８を
設けている。又そうすることにより熱分解ベーパーは配
管内で還流効果を受け軽質な熱分解生成油が得られる。
抜き出し（熱分解槽へ移送）する槽は脱塩化水素の溶解
を防止するために少量の窒素ガスを吹き込む。各溶融槽
１０９ＡＢＣは均圧（常圧）で運転されるように各溶融
槽仕切板上部と溶融槽上蓋の間は若干の隙間を設けてい
る。脱塩化水素，分解ガス等Ｇ１は吸引されて焼却又は
塩化水素回収工程で処理される。完全に溶融，脱塩化水
素された溶融物はスクリューコンベアーを介して熱分解
槽１１１へ連続的に張り込まれる。熱分解槽１１１は温
度約４００℃常圧で滞留時間約４時間与えて熱分解させ
槽内には低速の攪拌機１１２が設けられている。熱分解
槽への熱供与は熱分解生成油の軽質油を約５００℃に加
熱した高温ベーパー１１５を槽底に吹き込んでいる。熱
分解反応によって生じた残査Ｓ１はスクリューコンベア
ー等で一定量系外に排出される。
【図１】廃プラスチックの前処理，溶融槽への投入，溶
融，脱塩化水素，熱分解槽の好ましい実施形態を示す。
融，脱塩化水素，熱分解槽の好ましい実施形態を示す。
【図２】溶融槽の平面図を示す。
１００ 粗破砕機 １０１ 異物分離機 １０２ スライド式廃プラスチック投入機 １０３ 加熱窒素ガス １０４ スクリューコンベアー（ピストン付き） １０５ＡＢＣ 溶融槽投入口 １０６ 溶融槽本体 １０７ 溶融槽仕切板 １０８ 熱分解ベーパー配管 １０９ＡＢＣ 溶融槽Ａ室，Ｂ室，Ｃ室 １１０ＡＢＣ 脱塩化水素溶融物抜き出し配管 １１１ 熱分解槽 １１２ 低速攪拌機 １１３ 熱分解槽底油移送ポンプ １１４ 熱分解槽底油移送配管 １１５ 熱分解槽底高温ガス吹き込み １１６ 溶融槽液面レベル １１７ 溶融槽仕切板上部 １１８ 廃プラスチック投入機スライド板 １１９ 脱塩化水素溶融物熱分解移送スクリュー
コンベアー Ｇ１ 塩化水素，分解ガスの混合ガス Ｇ２ 熱分解ベーパー Ｓ１ 熱分解残査
コンベアー Ｇ１ 塩化水素，分解ガスの混合ガス Ｇ２ 熱分解ベーパー Ｓ１ 熱分解残査
Claims (1)
- 【請求項１】１つの溶融槽を３つの仕切板で長手方向に
均等に３分割し分割したそれぞれの槽で廃プラスチック
の投入と溶融／脱塩化水素／脱塩された溶融物の抜き出
し（熱分解槽への移送）操作を約２時間（滞留時間）ご
と１サイクル約６時間で行う。各槽常圧均圧下で温度約
３２０℃均一攪拌を行い抜き出し工程のみ窒素の吹き込
みを行う。それらに必要な熱の供給は約４００℃の熱分
解槽底油と熱分解ベーパー（溶融部中心部に配管を設置
しその中を熱分解ベーパーが流れる）にて与えられる。
そうすることにより廃プラスチック投入と熱分解系を連
続的に熱分解することを特長とする。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9197683A JPH115984A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | 廃プラスチック溶融，脱塩化水素法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9197683A JPH115984A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | 廃プラスチック溶融，脱塩化水素法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH115984A true JPH115984A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=16378617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9197683A Pending JPH115984A (ja) | 1997-06-17 | 1997-06-17 | 廃プラスチック溶融，脱塩化水素法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH115984A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005068587A1 (ja) * | 2004-01-15 | 2005-07-28 | Yoshimura, Atushi | 廃プラスチックの油化還元装置 |
| WO2011007392A1 (ja) * | 2009-07-15 | 2011-01-20 | 株式会社環境創造 | 廃プラスチック油化還元装置 |
| JPWO2013058366A1 (ja) * | 2011-10-19 | 2015-04-02 | 株式会社ブレスト | 油化装置 |
-
1997
- 1997-06-17 JP JP9197683A patent/JPH115984A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005068587A1 (ja) * | 2004-01-15 | 2005-07-28 | Yoshimura, Atushi | 廃プラスチックの油化還元装置 |
| US7691344B2 (en) | 2004-01-15 | 2010-04-06 | Takeki Yoshimura | Oil reconversion device for waste plastics |
| WO2011007392A1 (ja) * | 2009-07-15 | 2011-01-20 | 株式会社環境創造 | 廃プラスチック油化還元装置 |
| JPWO2013058366A1 (ja) * | 2011-10-19 | 2015-04-02 | 株式会社ブレスト | 油化装置 |
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