JPH1158720A

JPH1158720A - 画像形成装置

Info

Publication number: JPH1158720A
Application number: JP22900097A
Authority: JP
Inventors: Hisahiro Tamura; 壽宏田村; Masaya Nagata; 昌也永田
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1997-08-26
Filing date: 1997-08-26
Publication date: 1999-03-02

Abstract

(57)【要約】【課題】画像形成に供するインクについて、吐出時の
インクの微粒子の粒径や吐出方向の制御を適切に行うこ
とは困難であった。【解決手段】表面弾性波を発生させる駆動手段と、前
記表面弾性波を伝搬させる伝搬体とを有し、当該伝搬体
にインク吐出部が前記駆動手段と対をなす形で設けられ
ている画像形成装置において、前記インク吐出部は複数
個の吐出孔により形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、ファクシ
ミリ、プリンター等の画像形成装置に係り、詳しくは、
表面弾性波デバイスを用いてインクを断続的に吐出させ
て選択的に記録媒体上に付着又は浸透させることにより
画像を形成するインクジェット方式の画像形成装置に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】インク滴を吐出させて入力情報に応じた
文字や図形等の画像を記録媒体上に書き込むいわゆるイ
ンクジェットプリンタは低価格、低騒音、普通紙記録が
可能であるなど他のプリント方式に比べ優れている点が
多い。

【０００３】しかし、反面この種のプリンタは小さなヘ
ッド上に多数のインク加圧部を設けると共に、これらの
部分に接続した多数のノズルを高密度に配設しなければ
ならない関係上、極めて精密な成形技術が要求される。
さらに多階調化、高速化、高画質化の要求が高まってく
るとそれにともなって、上記技術が必要不可欠になって
くる。

【０００４】このような問題に対し、表面弾性波を利用
したインクジェットについて模索がなされるようになっ
てきた。塩川祥子氏らによる発表（日本音響学会講演論
文集；平成元年３月発行）のインクジェット方式は表面
弾性波の伝搬面上に液滴をおくと液滴中に励振された表
面弾性波の伝搬方向に液が流動して液滴の上側面から小
液滴が吐出するという現象を利用したもので、新しいイ
ンクジェットプリンタを実現できる可能性がある。また
特開平３−１９３４５５号公報、特開平４−１４４５５
号公報、特開平４−１１９８５４号公報、特開平４−１
８９１４５号公報などのノズルレスインクジェットプリ
ンタでは表面弾性波のエッジモードを利用した飛翔方向
制御技術やマルチエレメント化技術が開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述の表面弾性波を用
いたインクジェットプリンタを実用化する場合において
以下に示す問題点がある。１．表面弾性波を用いたインクジェットプリンタでは、
流動現象は基板表面の影響を受けやすく、液滴表面から
吐出する微粒子の飛翔方向の制御が難しい。２．表面弾性波のエッジモードを利用したノズルレスイ
ンクジェットプリンタでは、液量によって霧化粒径が変
化し所望の霧化粒径が得られない。さらに、大きいイン
ク滴が存在した場合そのインク滴を使用せず、ガターに
落として回収する等の手段を採っている。３．従来のインクジェット方式は水溶性インクを用いて
いるため、特に写真画像などの多階調画像を普通紙に記
録した時などインクの乾きが悪く、またインクの速乾性
を重視するとインクノズルが目づまりを起こしやすい。本発明は、上記問題を解決すべくなされたものであっ
て、その目的とするところは均一な粒子径を有する微粒
子を作製し、その微粒子を正確な向きに吐出制御ができ
ると同時に階調表現が可能でマルチエレメント化が容易
な新規なインクジェットプリンタを提案することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】表面弾性波を発生させる
駆動手段と、前記表面弾性波を伝搬させる伝搬体とを有
し、当該伝搬体にインク吐出部が前記駆動手段と対をな
す形で設けられている画像形成装置において、前記イン
ク吐出部は複数個の吐出孔により形成されることを特徴
とする。また、上記吐出孔直径は１μｍ以上１００μｍ
以下であることを特徴とする。また、上記伝搬体表面及
び上記吐出孔の内壁は疎水化処理が施されていることを
特徴とする。また、上記駆動手段は交差指電極（ＩＤ
Ｔ）であり、当該ＩＤＴ表面には絶縁物質が形成されて
いることを特徴とする。また、使用するインクはその表
面張力が３０ｄｙｎｅ／ｃｍ以上であることを特徴とす
る。また、使用するインクはその動粘度が１０ｃＳｔ以
下であることを特徴とする。上記駆動手段と上記インク
吐出部の組が複数個設けられている場合において、隣り
合うインク吐出部の間に振動吸収体が配設されているこ
とを特徴とする。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明による実施の形態の
画像形成装置について図面を参照して説明する。

【０００８】まず、本発明のインクジェットプリンタに
ついてインクミストの飛翔原理を説明する。図１に本願
画像形成装置の斜視図を示す。

【０００９】表面弾性波（ＳｕｒｆａｃｅＡｃｏｕｓ
ｔｉｃＷａｖｅ；以下ＳＡＷ）を発生させるための表
面弾性波共振器である櫛形の交差指電極１（Ｉｎｔｅｒ
ＤｉｇｉｔａｌＴｒａｎｓｄｕｃｅｒ；以下ＩＤ
Ｔ）は駆動電極３に接続され、かつ伝搬体２上に形成さ
れ、また複数の吐出孔３からなるインク吐出部は前記Ｉ
ＤＴ１と対をなす形で前記伝搬体２上に設けられる。

【００１０】表面弾性波を伝搬するための前記伝搬体２
は表面弾性波を伝搬する役割を有し、例えば板状の１２
８゜ＹカットＬｉＮｂＯ₃圧電結晶板が材料として用い
られる。ＩＤＴ１はフォトリソグラフィー法等によって
金属電極が櫛型に形成される。

【００１１】前記吐出孔３は、前記伝搬体２にエキシマ
レーザ等によって精密に加工されることにより設けられ
る。

【００１２】図２はインクタンク４を付加した時の本願
画像形成装置の断面図を示すものである。５はインクタ
ンク４と伝搬体２の距離を決定するためのスペーサであ
る。

【００１３】吐出孔３にはインクタンク４から毛管現象
によりインクが供給される。駆動電源１３によりＩＤＴ
１に高周波の交流電圧を印加することによって、圧電性
を有する基板に機械歪みが励起され、励起された機械歪
みが伝搬面を表面弾性波として伝わっていく。

【００１４】吐出孔３からインクの表面張力と毛管現象
によるインクの圧力の釣り合いによって伝搬面にインク
が供給され、表面弾性波のエネルギーがインクに伝わ
り、インクを微粒子化し吐出することができる。

【００１５】表面弾性波の伝搬波長λは位相速度（伝搬
速度）をｖ、ＩＤＴ共振周波数をｆとすると、 λ＝ｆ／ｖで表される。

【００１６】図３にＩＤＴ１の拡大図を示す。ここに示
す電極ピッチａが波長λであり、伝搬面を伝わってい
く。

【００１７】毛管現象によって伝搬面２に設けられた吐
出孔３にインクが随時供給され、そのインクに表面弾性
波エネルギーが伝わることによってインクが吐出する。
吐出可能なインクはほぼ図２の伝搬体の吐出孔中に存在
しているインクであり、吐出孔壁およびノズル壁がイン
クによって完全にぬれる（液体との接触角が０゜）場合
その量Δｖは次式で表される。

【００１８】Δｖ＝２πｒγ／ρｇ−πｒ²ｈここで、ｒ；吐出孔の半径 γ；インクの表面張力
ρ；インクの比重ｇ；重力加速度ｈ；インクタンク
液面からの高さである。

【００１９】インクの物性と吐出孔直径及び表面のぬれ
性によって制御できるインク量を適正化することによっ
て、良好なインク吐出が可能となる。

【００２０】（第一の実施の形態）上記のような飛翔原
理に基づき、本発明の典型的な実施例としてキャリッジ
タイプのインクジェットヘッドを構成したものを図４に
示す。キャリッジタイプのインクジェットヘッド１０内
には、図５に示すＳＡＷ伝搬体上に多数のＩＤＴおよび
インク吐出部を形成し、図示しない共通のインクタンク
を含んでいる。共通のインクタンクからインク供給を行
い、ＩＤＴ１に選択的な高周波電圧を印可し、表面弾性
波を発生させ、インクを選択的に吐出孔３から吐出させ
ることで印字が可能となる。

【００２１】ＳＡＷ伝搬体２は異方性圧電結晶である厚
さ０．３ｍｍの１２８゜ＹカットのＬｉＮｂＯ₃の板状
のものを用いている。また鏡面に仕上げられたＳＡＷ伝
搬体２の表面には、フォトリソグラフィー法によってＩ
ＤＴ１を形成した。ＩＤＴ１は電気抵抗が小さく伝搬体
との密着性の良好な耐電力性のある薄膜であり、ここで
はスパッタ法によって３０００Åの９５％Ａｌ−５％Ｔ
ｉ合金（重量比）を用い、基板全面に薄膜を形成し、フ
ォトリソグラフィー法、酸のウエットエッチングによっ
てＩＤＴ１を得た。

【００２２】図３にはＩＤＴ１の詳細を示す。ＩＤＴ１
のペア数は５ペア、ピッチａは８０μｍ、交差幅ｗは２
５０μｍ、１つの吐出孔直径は４０μｍとし３個形成し
た。このＩＤＴ１への高周波印加電圧は５０Ｖ_p-p，共
振周波数約５０ＭＨｚで駆動した場合、約４０００ｍ／
ｓ（波長λ＝８０μｍ）の表面弾性波を発生させること
ができる。

【００２３】また伝搬体２へのインク吐出孔３作製には
エキシマレーザを用いた。エキシマレーザはＹＡＧ，Ｃ
Ｏ₂レーザでの加工の際に発生しやすいマイクロクラッ
クを抑えることができ、さらに加工面がきれいに仕上が
る。使用ガスはＸｅＣｌ（３０８ｎｍ），ＫｒＦ（２４
８ｎｍ），ＡｒＦ（１９３ｎｍ）等があるが、ここでの
吐出孔加工にはマスクイメージ法でＫｒＦレーザ（住友
重機社製，ＰＭ−８４８）を用いエネルギー密度３０Ｊ
／ｃｍ²で行ったところ、アブレーション速度は約０．
１５μｍ／ｐｕｌｓｅであった。

【００２４】キャリッジタイプのインクジェットヘッド
に用いたＳＡＷ伝搬体２を図５の斜視図に示す。図５で
は共通のＬｉＮｂＯ₃基板２上に所望の画像解像度を有
するＩＤＴ１と一対のＩＤＴ１に対し３個のインク吐出
孔３を形成している。図６にはその説明図を示す。主走
査方向に隣接するドットピッチｐｓは３４０μｍ、副走
査方向に隣接するドットピッチｐｆは５００μｍとし、
１５０ｄｐｉ相当とし、ＳＡＷ伝搬方向は副走査方向、
ＩＤＴ交差幅ｗは２５０μｍであるように形成した。

【００２５】また図７は表面弾性波の伝搬によって吐出
可能な範囲を模式的に示したものである。表面弾性波が
吐出に影響を及ぼす範囲はほぼＩＤＴ１の交差幅ｗの範
囲であり（図中部）、インク吐出部の間に振動吸収体７
を形成している。振動吸収体７はシリコンゴムで約１０
０ｇ／ｃｍ²の圧力で伝搬体の表面に接触させた構成と
している。この振動吸収体７がないと副走査方向のドッ
トに影響を及ぼし、所望の画像形成ができなくなる。す
なわち、表面弾性波の伝搬で副走査方向の隣接ドットに
は影響を及すことになり、クロストークによる印字不良
が発生する。上記条件より高密度にＳＡＷを形成した場
合、クロストークによる印字不良は顕著になる。

【００２６】このような構成で吐出したインクミストを
シリコンオイル（信越化学社製，ＫＦ９６Ｈ−粘度３０
０００ｃｓ）上に採取し、光学顕微鏡（ＮＩＫＯＮ社
製，ＯＰＴＩＰＨＯＴ２００）で測定したところ平均粒
径は３１μｍであった。さらに記録紙１１に付着するイ
ンク濃度をマイクロデンシトメータ（コニカ社製，ＰＤ
Ｍ−５）によって測定したところ図８に示すようにＩＤ
Ｔへの高周波の印加時間にほぼ比例し、階調表現が可能
であり、吐出したインクドット全体の直径は約１７５μ
ｍであった。以上の構成により印字を行った結果、普通
紙面上に得られた画像は濃度階調、印字品位とも良好で
あった。

【００２７】次にＳＡＷ伝搬体について詳細に説明す
る。表面弾性波を伝搬するための伝搬体２は板状の１２
８゜ＹカットＬｉＮｂＯ₃圧電結晶板の他にＢｉ₁₂Ｓｉ
Ｏ₂₀，Ｂｉ₁₂ＧｅＯ₁₂，ＬｉＴａＯ₃，ＫＮｂＯ₃等の圧
電性単結晶やＰｂＴｉＯ₃，Ｐｂ（Ｚｒ−Ｔｉ）Ｏ₃，Ｂ
ａＴｉＯ₃，ＰｂＮｂ₂Ｏ₆等の圧電性セラミックスを用
いることができる。また、櫛形ＩＤＴ１の電極材料とし
ては、Ｃｕ，Ａｌ，Ｔｉ，Ａｕ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｔａ等の
金属あるいはその合金が用いられる。

【００２８】上記実施例では１対のＩＤＴ１に対し吐出
孔３は３個であったがさらに良好な印字を得るために
は、吐出孔３を小さくし、複数個設ける構成とすると良
い。図９（ａ）にはその例を示した。それぞれの吐出孔
直径（３〜１５０μｍ）を有するＳＡＷを作製し、イン
ク吐出実験を試みたところ、表１の結果となった。ＳＡ
Ｗを発生させる条件は上記印字実験と同様とした。使用
インクは市販のインクジェット用インク表面張力約４
９．５ｄｙｎｅ／ｃｍ，粘度約１．３０ｃｐのものを用
いた。

【００２９】

【表１】

【００３０】この結果から良好な画像を得るための吐出
孔直径の有効な範囲は１００μｍ以下、好ましくは３０
μｍ以下が良好な結果を与えることがわかった。また、
吐出孔の作製上の点からは１μｍ以上が好ましい。

【００３１】上記実験では吐出孔全体の形状及びドット
形状は円形であったが（ｂ）に示すように、吐出孔全体
の形状を矩形にしても良い。矩形にして行うと紙面上に
形成されたドット形状は同様に矩形となったが、図１０
に示すように円形ドットに比べドットの重なりが少なく
できるため正確な階調表現が可能になる。

【００３２】さらに上記実験では、ＩＤＴ表面に微小な
液滴が付着するため、長時間使用すると短絡してしまう
危険性がある。図１１はＩＤＴ１を絶縁物質で被覆した
図である。このように、例えば簡単にはフォトレジスト
等の感光性樹脂等を被覆したものを用いた場合、微小な
液滴がＩＤＴ表面へ直接付着することもなく、また表面
弾性波の振幅の減衰も少なく、良好な液滴吐出が行え
た。

【００３３】次にインク供給について詳細に説明する。
種々の液体での吐出実験を行ったところ、表２の結果と
なった。表２に示すように表面張力の大小に関係なく吐
出し、表面張力の小さい液体の方が吐出粒径が小さく、
粘度が大きいエチレングリコールでの吐出は行えなかっ
た。

【００３４】

【表２】

【００３５】次に吐出液体の粘度の影響を調べた。粘度
の異なる信越化学社製のジメチルシリコーンオイル（Ｋ
Ｆ９６シリーズ）を用い、上記吐出孔を有するＳＡＷ素
子を用いて吐出実験を行った。その結果を表３に示す。

【００３６】

【表３】

【００３７】この結果から動粘度が１０ｃＳｔ（センチ
ストークス）以上の液体での吐出は不可能であることが
わかる。さらに表２と表３の吐出実験結果とから考察で
きることは、表面張力が小さい液体、ここではジメチル
シリコーンオイルとエタノールは液体の吐出は可能であ
るが、基板表面が親水性であったり、吐出孔での液体に
対する圧力が少しでも大きいと吐出孔から液漏れをおこ
す結果となった。したがってこの結果から、表面張力は
３０ｄｙｎｅ／ｃｍ以上が良いといえる。

【００３８】一般にインクジェットノズルから吐出し記
録媒体に付着したインク直径はノズル直径の２〜３倍の
大きさをしている。したがって、上記吐出孔から吐出し
たインク粒径はインクジェットのものより小さく、同様
の濃度を得るためのインク消費量も少なくて済む。ＨＰ
社製６００ｄｐｉのインクジェット（ＤＥＳＫＷＲＩ
ＴＥＲ６６０Ｃ）で普通紙に黒色のベタ印字を行うとイ
ンク消費量は約８×１０⁵ｐｌ／ｃｍ²であった。上記本
発明の数種の吐出孔を用いた実験では、インク吐出を行
った場合、約５×１０⁴（３μｍ）〜１×１０⁵ｐｌ／ｃ
ｍ²（１００μｍ）であった。

【００３９】インク量が少なくて済む理由は次のように
思われる。すなわち、従来のインクジェット方式では、
１つの液滴で１ドットを構成しているためインク体積が
大きくなるためだと考えられる。それに対し、本発明の
方式では微小なインクミストで１ドットを構成している
ため、最大濃度を得るためのインク体積は結果として少
なくなる。

【００４０】インクを微細に吐出させるには、単位体積
当たりのインクに供給される表面弾性波エネルギーを大
きくすると良い。エネルギーを大きくするには与える電
圧を大きくする方法と駆動周波数をあげる方法が考えら
れるが、どちらも必要電力量が増え、得策とはいえな
い。

【００４１】したがって吐出させるインクの体積Δｖを
少なくすることが有効な手段であると考えられる。前述
の式で示したように、液体の物性が同じであれば吐出孔
のインク体積は吐出孔直径に比例するため、吐出孔直径
は小さい方がより表面弾性波エネルギーを有効に使用す
る手段であることがわかる。

【００４２】さらに基板表面にステアリルトリクロロシ
ラン（ＣＨ₃（ＣＨ₂）₁₇ＳｉＣｌ_２）によりシラン化処
理し、伝搬面表面及び吐出孔壁を疎水化するとノズルへ
のインク供給量は減り、吐出粒径を上記結果より微細化
することができ上記効果はより顕著になった。

【００４３】その理由として疎水化処理を行うことによ
って、毛管現象によるノズルへのインク供給量が減少す
る。すなわち、表面弾性波エネルギーが伝わる場所のイ
ンク量を少なくすることにより、吐出するインクがより
微細になる。１例として内径φ１のガラス管に疎水化処
理を施したものの純水の毛管上昇は疎水化処理しないも
のに比べ、数十分の一程度となり、吐出孔では図１２の
ようになっておりその吐出可能体積は減少し、微細イン
ク粒子の吐出が可能となった。

【００４４】

【発明の効果】本願構成によれば、均一な粒径で微細な
インクを吐出することができ、１ドット当たりの必要な
インク量を減少させることができるという効果を奏す
る。また空気と接触しているインクの表面積が増大し、
水溶性インクの乾きが早くなり印字が良好となる効果を
奏する。さらにインク濃度を電圧印加時間で制御できる
ため濃度階調の表現が可能となる。

【００４５】また、上述の構成によれば、記録媒体上に
形成されるインクのドット形状を矩形に形成することが
容易になる。当該ドット形状は矩形形状のほうが円形形
状のときよりもドットの重なりが少なくできるため正確
な階調表現が可能になるできるという効果を奏する。

【００４６】また、上述の構成によれば、供給及び吐出
するインク量は紙面上で５×１０^４ｐｌ／ｃｍ²以上１
×１０⁵ｐｌ／ｃｍ²以下にすることが容易になり、従来
のインク使用量を減少させることができ、ランニングコ
ストの低減が可能となる。

【００４７】また、インクの吐出孔の直径は１μｍ以上
１００μｍ以下であることを特徴としている。より好ま
しくは３０μｍ以下の吐出孔を形成することで均一な粒
径で微細なインクを吐出することができるという効果を
奏する。

【００４８】また、伝搬体表面及び上記吐出孔内壁に疎
水化処理を施すことにより、毛管現象によるノズルへの
インク供給量が減少し、表面弾性波エネルギーが伝わる
場所のインク量を少なくすることにより、吐出するイン
クがより微細になり、よりよい効果を得られる。

【００４９】また、伝搬体に表面弾性波を発生する手段
として交差指電極（ＩＤＴ）を用い、当該ＩＤＴ表面に
絶縁物質を形成することによりＩＤＴ表面に微小な液滴
が直接付着しなくなるため、長時間使用しても短絡する
ことがなく、装置の信頼性を向上させることができると
いう効果を奏する。

【００５０】また、インクの表面張力を３０ｄｙｎｅ／
ｃｍ以上にしたり、インクの動粘度を１０ｃＳｔ以下に
するとインクの吐出が安定して行え、良好な印字が得ら
れる。

【００５１】また、同一伝搬体上に画像形成手段が複数
個設けられている場合において、各々の表面弾性波が干
渉しあわないように吐出孔の間に振動吸収体を配設する
ことにより、副走査方向の吐出孔に対してクロストーク
がなくなり、印字不良がなくなるという効果を奏する。

【００５２】なお、インクの材料として水溶性のインク
を用いると、均一な粒径で微細なインクを吐出すること
が容易になり、空気と接触しているインクの表面積が増
大し、水溶性インクの乾きが早くなり印字が良好となる
効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示した斜視図である。

【図２】本発明における吐出孔付近の断面図である。

【図３】本発明におけるＩＤＴの説明図である。

【図４】キャリッジタイプの本発明の斜視図である。

【図５】本発明によるキャリッジタイプのインクジェッ
トヘッド吐出孔の斜視図である。

【図６】本発明によるキャリッジタイプのインクジェッ
トヘッド吐出孔の説明図である。

【図７】本発明によるキャリッジタイプのインクジェッ
トヘッド吐出孔の説明図である。

【図８】駆動電源による電圧印加時間とインク濃度の特
性図である。

【図９】本発明による画像形成装置の他の吐出孔の説明
図であり、同図（ａ）はドット形状が円形の場合の吐出
孔図、同図（ｂ）はドット形状が矩形の場合の吐出孔図
である。

【図１０】本発明の画像形成装置のドットの形状の説明
図であり、同図（ａ）はドット形状が円形の場合を示す
図、同図（ｂ）はドット形状が矩形の場合を示す図であ
る。

【図１１】本発明による画像形成装置のＩＤＴ表面に絶
縁物質を形成した図である。

【図１２】本発明による画像形成装置の吐出孔付近のイ
ンク状態説明図であり、同図（ａ）は基板表面に親水化
処理を施した場合の説明図、同図（ｂ）は基板表面に疎
水化処理を施した場合の説明図である。

【符号の説明】

１交差指電極（ＩＤＴ）２伝搬体３吐出孔４インクタンク５スペーサ６吐出したインクミスト７振動吸収体８インク１０キャリッジ１１記録媒体（普通紙）１２絶縁物質

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面弾性波を発生させる駆動手段と、前
記表面弾性波を伝搬させる伝搬体とを有し、当該伝搬体
にインク吐出部が前記駆動手段と対をなす形で設けられ
ている画像形成装置において、前記インク吐出部は複数個の吐出孔により形成されるこ
とを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】上記吐出孔直径は１μｍ以上１００μｍ
以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】上記伝搬体表面及び上記吐出孔の内壁は
疎水化処理が施されていることを特徴とする請求項１記
載の画像形成装置。
【請求項４】上記駆動手段は交差指電極（ＩＤＴ）で
あり、当該ＩＤＴ表面には絶縁物質が形成されているこ
とを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項５】使用するインクはその表面張力が３０ｄ
ｙｎｅ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１記載
の画像形成装置。
【請求項６】使用するインクはその動粘度が１０ｃＳ
ｔ以下であることを特徴とする請求項１記載の画像形成
装置。
【請求項７】上記駆動手段と上記インク吐出部の組が
複数個設けられている場合において、隣り合うインク吐
出部の間に振動吸収体が配設されていることを特徴とす
る請求項１記載の画像形成装置。