JPH1158186A - 設備間無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体 - Google Patents
設備間無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体Info
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- JPH1158186A JPH1158186A JP23012497A JP23012497A JPH1158186A JP H1158186 A JPH1158186 A JP H1158186A JP 23012497 A JP23012497 A JP 23012497A JP 23012497 A JP23012497 A JP 23012497A JP H1158186 A JPH1158186 A JP H1158186A
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- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 設備間無人搬送システムにおいて、搬送と設
備との組合わせによって生じるネック工程を見つけるこ
とにより、システムの生産性（生産可能数）を向上可能
とし、またネック工程をシステム構築前に見つけること
を可能とする。 【解決手段】 無人搬送システムの搬送能力がネックに
なるかを判定するステップ１と、各工程毎に設備能力そ
のものがネックになるかを判定するステップ８と、各工
程に関して搬送能力と設備能力との両方を考慮したとき
ネックになるかを判定するステップ４とを設けること
で、システムの生産性を向上可能とし、またネック工程
をシステム構築前に見つけることが可能となる。
備との組合わせによって生じるネック工程を見つけるこ
とにより、システムの生産性（生産可能数）を向上可能
とし、またネック工程をシステム構築前に見つけること
を可能とする。 【解決手段】 無人搬送システムの搬送能力がネックに
なるかを判定するステップ１と、各工程毎に設備能力そ
のものがネックになるかを判定するステップ８と、各工
程に関して搬送能力と設備能力との両方を考慮したとき
ネックになるかを判定するステップ４とを設けること
で、システムの生産性を向上可能とし、またネック工程
をシステム構築前に見つけることが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は設備間無人搬送シス
テムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行
させるためのプログラムを記録した記録媒体に関し、特
に点在している設備において製品の加工処理を行い無人
搬送車で設備間の製品搬送を行う様にした生産システム
における設備間無人搬送システムの能力評価方法及びそ
の方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを
記録した記録媒体に関するものである。
テムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行
させるためのプログラムを記録した記録媒体に関し、特
に点在している設備において製品の加工処理を行い無人
搬送車で設備間の製品搬送を行う様にした生産システム
における設備間無人搬送システムの能力評価方法及びそ
の方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを
記録した記録媒体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のかかる生産システムにおける設備
間無人搬送システムの能力評価方法としては、各設備の
能力や搬送システムの搬送能力を互いに個別の能力とし
て把握して評価することは、机上やシミュレーションソ
フトの利用等によって行われており、これ等設備能力と
搬送能力との両者を考慮した生産システムの評価は行わ
れていない。
間無人搬送システムの能力評価方法としては、各設備の
能力や搬送システムの搬送能力を互いに個別の能力とし
て把握して評価することは、机上やシミュレーションソ
フトの利用等によって行われており、これ等設備能力と
搬送能力との両者を考慮した生産システムの評価は行わ
れていない。
【０００３】例えば、特開平７−２００６８４号公報で
は、シミュレーションソフトウェアを使用して設備能力
を評価する技術が開示されており、また特開平７−１９
１７３５号公報では、ライン稼働状況のデータを収集し
てこの収集データからネックとなる工程を発見する技術
が開示されている。
は、シミュレーションソフトウェアを使用して設備能力
を評価する技術が開示されており、また特開平７−１９
１７３５号公報では、ライン稼働状況のデータを収集し
てこの収集データからネックとなる工程を発見する技術
が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来技術の第１の問題
点は、搬送と設備との組合わせによって生じる（搬送能
力と設備能力との両方の能力を考慮した場合の）ネック
となる工程を、システム構築前に見つけることが困難で
あるために、システムの立ち上げがスムーズに行えない
ということである。
点は、搬送と設備との組合わせによって生じる（搬送能
力と設備能力との両方の能力を考慮した場合の）ネック
となる工程を、システム構築前に見つけることが困難で
あるために、システムの立ち上げがスムーズに行えない
ということである。
【０００５】その理由は、搬送ルート、搬送速度、搬送
数、搬送台車数などのデータより搬送能力を評価するこ
とは、机上、シミュレーションソフトを利用することに
より行うことは可能であるが、搬送と設備との組合わせ
によって生じるネック工程を見つけだすことは行われて
いないからである。シミュレーションを利用することに
より、搬送と設備との両方をモデル化してネック工程を
発見することは不可能ではないが、シミュレーションモ
デルとして非常に大きく複雑なものになってしまうの
で、多大な時間がかかり、ネック工程も発見しにくいも
のとなっている。
数、搬送台車数などのデータより搬送能力を評価するこ
とは、机上、シミュレーションソフトを利用することに
より行うことは可能であるが、搬送と設備との組合わせ
によって生じるネック工程を見つけだすことは行われて
いないからである。シミュレーションを利用することに
より、搬送と設備との両方をモデル化してネック工程を
発見することは不可能ではないが、シミュレーションモ
デルとして非常に大きく複雑なものになってしまうの
で、多大な時間がかかり、ネック工程も発見しにくいも
のとなっている。
【０００６】第２の問題点は、搬送と設備との組合わせ
によって生じる（搬送能力と設備能力との両方を考慮し
た場合の）ネック工程を見つけるための入力パラメータ
に、「搬送要求を出してから搬送車がアサインされまで
の時間」があるが、その時間を事前に容易に算出するこ
とができないということである。
によって生じる（搬送能力と設備能力との両方を考慮し
た場合の）ネック工程を見つけるための入力パラメータ
に、「搬送要求を出してから搬送車がアサインされまで
の時間」があるが、その時間を事前に容易に算出するこ
とができないということである。
【０００７】本発明の目的は、搬送と設備との組合わせ
によって生じるネック工程を見つけることにより、シス
テムの生産性（生産可能数）を向上可能とし、またネッ
ク工程をシステム構築前に見つけることが可能な設備間
無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピ
ュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒
体を提供することである。
によって生じるネック工程を見つけることにより、シス
テムの生産性（生産可能数）を向上可能とし、またネッ
ク工程をシステム構築前に見つけることが可能な設備間
無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピ
ュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒
体を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、無人搬
送車によって製品の搬送を行いつつ点在している各設備
において前記製品の加工処理を行うようにした設備間無
人搬送システムの能力評価方法であって、搬送能力が目
標生産量を達成できない原因となるかどうかを判定する
第１のステップと、前記設備能力の各々が前記生産目標
を達成できない原因となるかどうかを判定する第２のス
テップと、前記設備能力の各々と前記搬送能力との組み
合わせが前記生産目標を達成できない原因となるかどう
かを判定する第３のステップとを含むことを特徴とする
設備間無人搬送システムの能力評価方法が得られる。
送車によって製品の搬送を行いつつ点在している各設備
において前記製品の加工処理を行うようにした設備間無
人搬送システムの能力評価方法であって、搬送能力が目
標生産量を達成できない原因となるかどうかを判定する
第１のステップと、前記設備能力の各々が前記生産目標
を達成できない原因となるかどうかを判定する第２のス
テップと、前記設備能力の各々と前記搬送能力との組み
合わせが前記生産目標を達成できない原因となるかどう
かを判定する第３のステップとを含むことを特徴とする
設備間無人搬送システムの能力評価方法が得られる。
【０００９】そして、前記第１のステップにおいて前記
搬送能力が前記生産目標を達成できないと判定されたと
き、当該搬送そのものが生産のネックになると判定する
様にしたことを特徴とし、また前記第１のステップにお
いて、前記搬送能力が前記生産目標を達成できない原因
とならないと判定されたとき、前記第２のステップへ進
むことを特徴とする。
搬送能力が前記生産目標を達成できないと判定されたと
き、当該搬送そのものが生産のネックになると判定する
様にしたことを特徴とし、また前記第１のステップにお
いて、前記搬送能力が前記生産目標を達成できない原因
とならないと判定されたとき、前記第２のステップへ進
むことを特徴とする。
【００１０】更に、前記第２のステップにおいて、第１
から第ｎ（ｎは２以上の整数）の設備の各能力を順次判
定するようにしたことを特徴とし、前記第３のステップ
において、前記第２のステップで前記第ｉ（ｉは１〜ｎ
までの整数）の設備の能力が生産目標を達成できない原
因とならないと判定されたとき、当該第ｉの設備に関し
搬送能力と設備能力との両者の組み合わせが前記生産目
標を達成できない原因となるかどうかを判定するように
したことを特徴とする。
から第ｎ（ｎは２以上の整数）の設備の各能力を順次判
定するようにしたことを特徴とし、前記第３のステップ
において、前記第２のステップで前記第ｉ（ｉは１〜ｎ
までの整数）の設備の能力が生産目標を達成できない原
因とならないと判定されたとき、当該第ｉの設備に関し
搬送能力と設備能力との両者の組み合わせが前記生産目
標を達成できない原因となるかどうかを判定するように
したことを特徴とする。
【００１１】また、前記第ｉの設備に関し搬送能力と設
備能力との両者の組み合わせが前記生産目標を達成でき
ないと判定されたとき、この第ｉの設備そのものが生産
のネックになると判定する様にしたことを特徴とし、更
に、前記搬送能力の判定のための評価は、対象とするシ
ステム全体の搬送における単位時間当りの搬送回数、一
回の搬送時間、無人搬送車の台数、単位時間当りの無人
搬送車の最大稼働時間に従って行う様にしたことを特徴
とする。
備能力との両者の組み合わせが前記生産目標を達成でき
ないと判定されたとき、この第ｉの設備そのものが生産
のネックになると判定する様にしたことを特徴とし、更
に、前記搬送能力の判定のための評価は、対象とするシ
ステム全体の搬送における単位時間当りの搬送回数、一
回の搬送時間、無人搬送車の台数、単位時間当りの無人
搬送車の最大稼働時間に従って行う様にしたことを特徴
とする。
【００１２】また、前記設備の能力の判定のための評価
は、設備における占有時間、最大仕掛かり可能数、単位
時間当りの設備の処理数、単位時間に従って行う様にし
たことを特徴とし、前記第３ステップにおける各設備能
力と前記搬送能力との組合わせの判定のための評価は、
設備における占有時間、最大仕掛かり可能数、単位時間
当りの設備の処理数、単位時間に従って行う様にしたこ
とを特徴とする。
は、設備における占有時間、最大仕掛かり可能数、単位
時間当りの設備の処理数、単位時間に従って行う様にし
たことを特徴とし、前記第３ステップにおける各設備能
力と前記搬送能力との組合わせの判定のための評価は、
設備における占有時間、最大仕掛かり可能数、単位時間
当りの設備の処理数、単位時間に従って行う様にしたこ
とを特徴とする。
【００１３】本発明によれば、無人搬送車によって製品
の搬送を行いつつ点在している各設備において前記製品
の加工処理を行うようにした設備間無人搬送システムの
能力評価方法をコンピュータに実行させるためのプログ
ラムを記録した記録媒体であって、搬送能力が目標生産
量を達成できない原因となるかどうかを判定する第１の
ステップと、前記設備能力の各々が前記生産目標を達成
できない原因となるかどうかを判定する第２のステップ
と、前記設備能力の各々と前記搬送能力との組み合わせ
が前記生産目標を達成できない原因となるかどうかを判
定する第３のステップとを含むプログラムを記録した記
録媒体が得られる。
の搬送を行いつつ点在している各設備において前記製品
の加工処理を行うようにした設備間無人搬送システムの
能力評価方法をコンピュータに実行させるためのプログ
ラムを記録した記録媒体であって、搬送能力が目標生産
量を達成できない原因となるかどうかを判定する第１の
ステップと、前記設備能力の各々が前記生産目標を達成
できない原因となるかどうかを判定する第２のステップ
と、前記設備能力の各々と前記搬送能力との組み合わせ
が前記生産目標を達成できない原因となるかどうかを判
定する第３のステップとを含むプログラムを記録した記
録媒体が得られる。
【００１４】本発明の作用を述べる。搬送能力がネック
（生産目標を達成できない原因となること）となるかど
うかの評価と、設備能力がネックとなるかどうかの評価
と、搬送及び設備の両能力の組合わせがネックとなるか
どうかの評価とを考慮して、搬送能力あるいは設備能力
でネックと判定されなかった場合でも、両能力の組合わ
せで評価を行う。
（生産目標を達成できない原因となること）となるかど
うかの評価と、設備能力がネックとなるかどうかの評価
と、搬送及び設備の両能力の組合わせがネックとなるか
どうかの評価とを考慮して、搬送能力あるいは設備能力
でネックと判定されなかった場合でも、両能力の組合わ
せで評価を行う。
【００１５】搬送能力の評価としては、対象とするシス
テム全体の搬送における単位時間当りの搬送回数、一回
の搬送時間、無人搬送車の台数、単位時間当りの無人搬
送車の最大稼働時間等から、搬送能力がネックとなるか
どうかの判断を行う。設備能力の評価としては、（搬送
を含めない）設備群における占有時間（設備への搬送が
予約されてから設備で加工が終了して運び出されるま
で）、最大仕掛かり可能数、単位時間当りの設備の処理
数、単位時間等から、搬送と設備の処理との組合わせに
よってネックとなるかどうかを、設備（工程）毎に判断
する。
テム全体の搬送における単位時間当りの搬送回数、一回
の搬送時間、無人搬送車の台数、単位時間当りの無人搬
送車の最大稼働時間等から、搬送能力がネックとなるか
どうかの判断を行う。設備能力の評価としては、（搬送
を含めない）設備群における占有時間（設備への搬送が
予約されてから設備で加工が終了して運び出されるま
で）、最大仕掛かり可能数、単位時間当りの設備の処理
数、単位時間等から、搬送と設備の処理との組合わせに
よってネックとなるかどうかを、設備（工程）毎に判断
する。
【００１６】これにより、システム構築前に上記評価を
実施することにより、搬送と設備との組合わせにより生
じるネック工程を事前に見つけることが可能となり、よ
ってシステムの早期立ち上げ、システム生産性（生産可
能数）向上を可能とする。
実施することにより、搬送と設備との組合わせにより生
じるネック工程を事前に見つけることが可能となり、よ
ってシステムの早期立ち上げ、システム生産性（生産可
能数）向上を可能とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳細に説明する。
を参照して詳細に説明する。
【００１８】図１は本発明による設備間無人搬送システ
ム能力評価方法の評価手順を表すフローチャート、図２
は搬送能力と設備能力の両方を考慮した場合ネック工程
となるかどうか判断する（図１の４）時の対象工程の仕
掛り範囲とその前後の工程を表す図、図３は本発明によ
る設備間無人搬送システム能力評価方法の評価の対象と
なる設備間無人搬送システムを表す図、図４は設備群２
２の構造を詳細に表す図、図５は前工程で搬送要求を出
した時から対象工程で製品を搬送車に積み終わるまでを
図２の対象工程の仕掛り範囲１４とした時の、搬送能力
と設備能力の両方を考慮した場合ネック工程となるかど
うか判断する（図１の４）時の対象工程の仕掛り範囲と
その前後の工程を表す図、図６は図５の対象工程の仕掛
り範囲５５の処理の流れを時間で表した図（７６）と各
時間（６１〜７０）を分類してまとめた図（７７）であ
る。
ム能力評価方法の評価手順を表すフローチャート、図２
は搬送能力と設備能力の両方を考慮した場合ネック工程
となるかどうか判断する（図１の４）時の対象工程の仕
掛り範囲とその前後の工程を表す図、図３は本発明によ
る設備間無人搬送システム能力評価方法の評価の対象と
なる設備間無人搬送システムを表す図、図４は設備群２
２の構造を詳細に表す図、図５は前工程で搬送要求を出
した時から対象工程で製品を搬送車に積み終わるまでを
図２の対象工程の仕掛り範囲１４とした時の、搬送能力
と設備能力の両方を考慮した場合ネック工程となるかど
うか判断する（図１の４）時の対象工程の仕掛り範囲と
その前後の工程を表す図、図６は図５の対象工程の仕掛
り範囲５５の処理の流れを時間で表した図（７６）と各
時間（６１〜７０）を分類してまとめた図（７７）であ
る。
【００１９】本発明の設備間搬送システム能力評価方法
は、点在している設備で製品の下降を行い、無人搬送車
で設備間の搬送を行う様な生産システムにおいて、搬送
と設備の処理の組合わせによって（搬送能力と設備能力
の両方の能力を考慮して）、各工程がネック工程となる
かを評価する方法である。
は、点在している設備で製品の下降を行い、無人搬送車
で設備間の搬送を行う様な生産システムにおいて、搬送
と設備の処理の組合わせによって（搬送能力と設備能力
の両方の能力を考慮して）、各工程がネック工程となる
かを評価する方法である。
【００２０】はじめに、能力評価の対象となる設備間搬
送システムについて説明する。図３に示す如く、工場内
に設備群２２が点在して配置され、設備群２２と設備群
２２の間は無人搬送車２３の搬送経路２１によって連結
され、設備群２２から設備群２２への製品２４の搬送は
搬送経路２１を通る無人搬送車２３によって行われる。
送システムについて説明する。図３に示す如く、工場内
に設備群２２が点在して配置され、設備群２２と設備群
２２の間は無人搬送車２３の搬送経路２１によって連結
され、設備群２２から設備群２２への製品２４の搬送は
搬送経路２１を通る無人搬送車２３によって行われる。
【００２１】製品２４は２〜数１００の設備群２２を経
て加工される。すなわち、製品は、２〜数１００の設備
群２２から設備群２２へ搬送され、そこで加工されて製
品２４として完成する。
て加工される。すなわち、製品は、２〜数１００の設備
群２２から設備群２２へ搬送され、そこで加工されて製
品２４として完成する。
【００２２】ある一つの設備群２２は、図４に示す如
く、同一の加工を行う複数台の設備３６（言い換える
と、設備群２２のどの設備３６を選んでも同一条件で加
工することが可能であるという範囲の複数台の設備３
６）から構成されている。また、設備３６は設備ローダ
部３１，設備前バッファ部３２，設備処理部３３，設備
後バッファ部３４，設備アンローダ部３５から構成され
ている。
く、同一の加工を行う複数台の設備３６（言い換える
と、設備群２２のどの設備３６を選んでも同一条件で加
工することが可能であるという範囲の複数台の設備３
６）から構成されている。また、設備３６は設備ローダ
部３１，設備前バッファ部３２，設備処理部３３，設備
後バッファ部３４，設備アンローダ部３５から構成され
ている。
【００２３】製品は設備ローダ部３１，設備前バッファ
部３２，設備処理部３３，設備後バッファ部３４，設備
アンローダ部３５の順に流れていく。
部３２，設備処理部３３，設備後バッファ部３４，設備
アンローダ部３５の順に流れていく。
【００２４】設備ローダ部３１は無人搬送車２３から製
品２４を受け取る部分、設備アンローダ部３５は無人搬
送車２３に製品２４を受け渡す部分、設備処理部３３は
実際に加工処理を行う部分、設備前バッファ部３２，設
備後バッファ部３４は設備ローダ部３１あるいは設備ア
ンローダ部３５と設備処理部３３の間のバッファ部分の
ことをいう。機能的には、３１〜３５の様に分けること
ができるが、実際は、３１と３２あるいは３４と３５が
１つになっているものや、３１，３２，３４，３５が１
つになっているものも少なくない。
品２４を受け取る部分、設備アンローダ部３５は無人搬
送車２３に製品２４を受け渡す部分、設備処理部３３は
実際に加工処理を行う部分、設備前バッファ部３２，設
備後バッファ部３４は設備ローダ部３１あるいは設備ア
ンローダ部３５と設備処理部３３の間のバッファ部分の
ことをいう。機能的には、３１〜３５の様に分けること
ができるが、実際は、３１と３２あるいは３４と３５が
１つになっているものや、３１，３２，３４，３５が１
つになっているものも少なくない。
【００２５】以下、設備群２２と設備３６の関係を説明
する時には、設備群２２は「設備群」という用語を使う
が、設備群２２と設備３６の関係が問題にならない場合
は、設備群を「工程」あるいは、一般的な意味での「設
備」という用語を用いて説明する。
する時には、設備群２２は「設備群」という用語を使う
が、設備群２２と設備３６の関係が問題にならない場合
は、設備群を「工程」あるいは、一般的な意味での「設
備」という用語を用いて説明する。
【００２６】また、「工程がネックである」あるいは
「ネック工程」の定義は、搬送と設備の処理を組合わせ
た時の能力あるいは設備のみの能力では、その条件の中
でいかに効率良く製品を処理したとしても、明らかに、
目標生産量を達成できないと判断される工程をここでは
呼ぶものとする。
「ネック工程」の定義は、搬送と設備の処理を組合わせ
た時の能力あるいは設備のみの能力では、その条件の中
でいかに効率良く製品を処理したとしても、明らかに、
目標生産量を達成できないと判断される工程をここでは
呼ぶものとする。
【００２７】次に、能力評価の対象となる搬送と設備の
製品の流れについて説明する。図５において、１工程の
始まりを、前工程（４１）のアンローダ部（４２）に到
着する時であると考える。アンローダ部（４２）に製品
が到着する時、搬送システムに対して搬送車の要求を行
う。搬送車が来ると、製品を搬送車に対して積み（４
４）、搬送を行って（４５）、対象工程で製品をおろす
（４６）。そして、設備で処理を行い（４７〜５０）、
次工程への搬送要求を出し、搬送車に製品を積む（５
３）。ここまでを１工程と考える。
製品の流れについて説明する。図５において、１工程の
始まりを、前工程（４１）のアンローダ部（４２）に到
着する時であると考える。アンローダ部（４２）に製品
が到着する時、搬送システムに対して搬送車の要求を行
う。搬送車が来ると、製品を搬送車に対して積み（４
４）、搬送を行って（４５）、対象工程で製品をおろす
（４６）。そして、設備で処理を行い（４７〜５０）、
次工程への搬送要求を出し、搬送車に製品を積む（５
３）。ここまでを１工程と考える。
【００２８】搬送と設備の処理の組合わせによって工程
がネックになるかを判断する場合、対象工程の仕掛り範
囲は、前工程のアンローダ部（４２）に製品が到着して
から、対象工程のアンローダ部から製品が運び出される
（５３）までと考える。言い換えると、図２に示す如
く、前工程にあるものが仕掛りとして予約されてから
（図２の１３）、設備での処理（１４）を行い、設備の
仕掛りとして解放されるまで（１７）をいう。
がネックになるかを判断する場合、対象工程の仕掛り範
囲は、前工程のアンローダ部（４２）に製品が到着して
から、対象工程のアンローダ部から製品が運び出される
（５３）までと考える。言い換えると、図２に示す如
く、前工程にあるものが仕掛りとして予約されてから
（図２の１３）、設備での処理（１４）を行い、設備の
仕掛りとして解放されるまで（１７）をいう。
【００２９】この「対象工程仕掛り範囲」に仕掛ること
が可能な最大仕掛り数は、時間によって変化しないこと
を前提とする。
が可能な最大仕掛り数は、時間によって変化しないこと
を前提とする。
【００３０】搬送と設備のものの流れに対する時間を時
系列的に定義したのが、図６の７６（６１〜７０）にな
る。７６を分類してまとめたのが、７７（６３〜７５）
になる。
系列的に定義したのが、図６の７６（６１〜７０）にな
る。７６を分類してまとめたのが、７７（６３〜７５）
になる。
【００３１】次に、本発明の設備間無人搬送システム能
力評価方法の評価手順について、図１のフローチャート
を用いながら説明する。説明を簡単に分かりやすくする
ために、工程名は、工程Ｉ，工程２，…，工程Ｎとす
る。
力評価方法の評価手順について、図１のフローチャート
を用いながら説明する。説明を簡単に分かりやすくする
ために、工程名は、工程Ｉ，工程２，…，工程Ｎとす
る。
【００３２】先ず、評価方法の概略について説明する。
本発明の設備間無人搬送システム能力評価方法は、基本
的には、搬送能力がネックとなるかの評価ステップ１
と、各工程の設備能力そのものがネックとなるかの評価
ステップ８と、各工程が搬送と設備の処理の組合わせに
よってネックとなるかの評価ステップ４との３つから構
成されている。
本発明の設備間無人搬送システム能力評価方法は、基本
的には、搬送能力がネックとなるかの評価ステップ１
と、各工程の設備能力そのものがネックとなるかの評価
ステップ８と、各工程が搬送と設備の処理の組合わせに
よってネックとなるかの評価ステップ４との３つから構
成されている。
【００３３】はじめに、搬送能力がネックとなるかの評
価ステップ１を行う。この評価で「Ｙｅｓ」と判断され
た場合、すなわち、搬送そのものがネックになると判断
された場合は（ステップ２）、搬送と設備の処理の組合
わせによってもネックになると判断され、無人搬送シス
テム能力評価は終了する。
価ステップ１を行う。この評価で「Ｙｅｓ」と判断され
た場合、すなわち、搬送そのものがネックになると判断
された場合は（ステップ２）、搬送と設備の処理の組合
わせによってもネックになると判断され、無人搬送シス
テム能力評価は終了する。
【００３４】ステップ１の評価で「Ｎｏ」と判断された
場合は、各工程の設備能力そのものがネックになるかの
評価（ステップ８）と、各工程が搬送と設備の処理の組
合わせによってネックとなるかの評価（ステップ４）と
を行う。ステップ８の評価は、搬送のパラメータを考慮
しない（設備のパラメータだけ考慮した）もので、工程
Ｉ〜工程Ｎに関して、各工程における設備占有時間，設
備最大仕掛り可能数，単位時間あたりの処理数，単位時
間より行う（ステップ３，６，７）。ステップ４の評価
は、搬送のパラメータを考慮したもので、工程Ｉ〜工程
Ｎに関して、各工程における工程占有時間，工程最大仕
掛り可能数，単位時間あたりの処理数，単位時間より行
う（ステップ３，６，７）。
場合は、各工程の設備能力そのものがネックになるかの
評価（ステップ８）と、各工程が搬送と設備の処理の組
合わせによってネックとなるかの評価（ステップ４）と
を行う。ステップ８の評価は、搬送のパラメータを考慮
しない（設備のパラメータだけ考慮した）もので、工程
Ｉ〜工程Ｎに関して、各工程における設備占有時間，設
備最大仕掛り可能数，単位時間あたりの処理数，単位時
間より行う（ステップ３，６，７）。ステップ４の評価
は、搬送のパラメータを考慮したもので、工程Ｉ〜工程
Ｎに関して、各工程における工程占有時間，工程最大仕
掛り可能数，単位時間あたりの処理数，単位時間より行
う（ステップ３，６，７）。
【００３５】ステップ８の評価で「Ｙｅｓ」と判断され
た場合，すなわち、設備そのものが原因で工程Ｉがネッ
クになると判断（ステップ５）された場合は、ステップ
４の評価でも工程Ｉがネックになると判断される。
た場合，すなわち、設備そのものが原因で工程Ｉがネッ
クになると判断（ステップ５）された場合は、ステップ
４の評価でも工程Ｉがネックになると判断される。
【００３６】ステップ８の評価で「Ｎｏ」と判断された
場合は、ステップ４の評価を行う。ステップ４の評価で
「Ｙｅｓ」と判断された場合は、設備そのもの、搬送そ
のものはネックではないが、搬送と設備の組合わせが原
因で工程Ｉがネックになると判断（ステップ５）する。
ステップ４の評価で「Ｎｏ」と判断された場合は、搬送
と設備に組合わせによっても工程Ｉはネックにならない
と判断する。
場合は、ステップ４の評価を行う。ステップ４の評価で
「Ｙｅｓ」と判断された場合は、設備そのもの、搬送そ
のものはネックではないが、搬送と設備の組合わせが原
因で工程Ｉがネックになると判断（ステップ５）する。
ステップ４の評価で「Ｎｏ」と判断された場合は、搬送
と設備に組合わせによっても工程Ｉはネックにならない
と判断する。
【００３７】次に、評価方法の詳細について説明する。
搬送能力がネックとなるか（ステップ１）は、対象とす
るシステム全体の搬送における単位時間あたりの搬送回
数，１回の搬送時間，無人搬送車（ＡＧＶ）の台数，単
位時間あたり１台あたりの無人搬送車の最大可能稼働時
間を以下の（１）式に代入して判断する。以下の（１）
式が成り立てば、搬送能力はネックではないと判断す
る。以下の（１）式が成り立たなければ、搬送能力その
ものがネックであると判断する。
搬送能力がネックとなるか（ステップ１）は、対象とす
るシステム全体の搬送における単位時間あたりの搬送回
数，１回の搬送時間，無人搬送車（ＡＧＶ）の台数，単
位時間あたり１台あたりの無人搬送車の最大可能稼働時
間を以下の（１）式に代入して判断する。以下の（１）
式が成り立てば、搬送能力はネックではないと判断す
る。以下の（１）式が成り立たなければ、搬送能力その
ものがネックであると判断する。
【００３８】 １＞｛全搬送回数（回／単位時間）×搬送時間（時間／回）｝ ÷｛ＡＧＶの台数（台）×ＡＧＶの稼働時間（時間／台・単位時間）｝ …（１） （１）式において、「全搬送回数（回／単位時間）」
は、目標生産量を生産するために必要な、単位時間あた
りの全搬送回数をいう。また、「搬送時間（時間／
回）」は、１回あたりの搬送時間をいう。具体的には、
設備から設備への搬送時間だけでなく、設備からの搬送
要求を受付けてから、搬送を行って次の搬送要求を受付
けられる状態になるまでとする。
は、目標生産量を生産するために必要な、単位時間あた
りの全搬送回数をいう。また、「搬送時間（時間／
回）」は、１回あたりの搬送時間をいう。具体的には、
設備から設備への搬送時間だけでなく、設備からの搬送
要求を受付けてから、搬送を行って次の搬送要求を受付
けられる状態になるまでとする。
【００３９】更に、「ＡＧＶの稼働時間（時間／台・単
位時間）」は、単位時間あたり１台あたりのＡＧＶの最
大可能稼働時間をいう。具体的には、充電や故障時間を
除いた、稼働することが可能な最大時間のことをいう。
（１）式の分子は、目標生産量を生産するために必要な
搬送を行った時にかかる総時間を表し、分母はＡＧＶの
台数から見たＡＧＶの総稼働時間を表す。
位時間）」は、単位時間あたり１台あたりのＡＧＶの最
大可能稼働時間をいう。具体的には、充電や故障時間を
除いた、稼働することが可能な最大時間のことをいう。
（１）式の分子は、目標生産量を生産するために必要な
搬送を行った時にかかる総時間を表し、分母はＡＧＶの
台数から見たＡＧＶの総稼働時間を表す。
【００４０】設備能力そのものの評価（ステップ８）と
搬送能力と設備能力の両方を考慮した場合の評価（ステ
ップ４）は、各工程毎に行う。以下では、対象とするシ
ステムの中の１つの工程、工程Ｉを例に能力評価の方法
について説明する。
搬送能力と設備能力の両方を考慮した場合の評価（ステ
ップ４）は、各工程毎に行う。以下では、対象とするシ
ステムの中の１つの工程、工程Ｉを例に能力評価の方法
について説明する。
【００４１】設備能力そのものがネックとなるかどうか
の評価（ステップ８）は、各工程における、設備占有時
間，設備最大仕掛り可能数，処理数，単位時間を以下の
（２）式に代入して判断する。以下の（２）式が成り立
たない工程に関しては、ネック工程である、言い換える
と、この工程が原因で目標生産量を達成できないと判断
する。
の評価（ステップ８）は、各工程における、設備占有時
間，設備最大仕掛り可能数，処理数，単位時間を以下の
（２）式に代入して判断する。以下の（２）式が成り立
たない工程に関しては、ネック工程である、言い換える
と、この工程が原因で目標生産量を達成できないと判断
する。
【００４２】 １＞｛設備占有時間（時間）／設備最大仕掛り可能数（個）｝ ÷｛単位時間（時間）／処理数（個／単位時間）｝…（２） （２）式において、「設備最大仕掛り可能数（個）」の
範囲は図２の１３〜１７となる。「設備占有時間」は設
備で占有される最小時間（待ち時間を引いた仕掛り時
間）となる。また、「処理数」は目標生産量を生産する
ために必要な単位時間あたりの設備の処理数をいう。
「単位時間」は処理数分を処理する単位時間をいう。
範囲は図２の１３〜１７となる。「設備占有時間」は設
備で占有される最小時間（待ち時間を引いた仕掛り時
間）となる。また、「処理数」は目標生産量を生産する
ために必要な単位時間あたりの設備の処理数をいう。
「単位時間」は処理数分を処理する単位時間をいう。
【００４３】設備能力と搬送能力の両方の能力を考慮し
た時に対象となる工程がネックになるかどうか判断す
る。ステップ４の評価方法について、次に詳細に説明す
る。設備能力と搬送能力の両方の能力を考慮した時ネッ
クとなるかどうかの評価ステップ４は、各工程におけ
る、占有時間，最大仕掛り可能数，処理数を以下の
（３）式に代入して判断する。以下の（３）式が成り立
たない工程に関しては、ネック工程である、言い換える
と、この工程が原因で目標生産量を達成できないと判断
する。
た時に対象となる工程がネックになるかどうか判断す
る。ステップ４の評価方法について、次に詳細に説明す
る。設備能力と搬送能力の両方の能力を考慮した時ネッ
クとなるかどうかの評価ステップ４は、各工程におけ
る、占有時間，最大仕掛り可能数，処理数を以下の
（３）式に代入して判断する。以下の（３）式が成り立
たない工程に関しては、ネック工程である、言い換える
と、この工程が原因で目標生産量を達成できないと判断
する。
【００４４】 １＞｛工程占有時間（時間）／工程最大仕掛り可能数（個）｝ ÷｛単位時間（時間）／処理数（個／単位時間）｝…（３） （３）式において、「処理数」は目標生産量を生産する
ために必要な単位時間あたりの設備の処理数をいう。
「単位時間」は処理数分を処理する単位時間をいう。
「工程最大仕掛り可能数（個）」の範囲は図２の１３〜
１７あるいは図５の５５となる。また、占有時間につい
ては以下の式の様に表すことができる。占有時間の詳細
については、図６に示したとおりである。
ために必要な単位時間あたりの設備の処理数をいう。
「単位時間」は処理数分を処理する単位時間をいう。
「工程最大仕掛り可能数（個）」の範囲は図２の１３〜
１７あるいは図５の５５となる。また、占有時間につい
ては以下の式の様に表すことができる。占有時間の詳細
については、図６に示したとおりである。
【００４５】 占有時間＝前工程で搬送要求を出す〜搬送車が現工程に製品を取りに来る時間 ＝搬送要求を出してから搬送車がアサインされるまでの時間×２ ＋搬送車がアサインされてから来るまでの時間×２ ＋設備処理時間 ＋上記以外の待ち時間（設備処理前，処理後ブロッキング，処理後 その他） ＋ローディング／アンローディング時間 ＋搬送時間 また、占有時間の「搬送要求を出してから搬送車がアサ
インされるまでの時間」は、待ち行列の公式から次の様
に導き出すことができる。
インされるまでの時間」は、待ち行列の公式から次の様
に導き出すことができる。
【００４６】搬送要求を出してから搬送車がアサインさ
れるまでの平均時間＝搬送車占有時間×［１／｛１−搬
送車占有時間（時間）×搬送回数（回／単位時間）｝−
１］ ※搬送車占有時間＝搬送車がアサインされてから来るま
での時間＋搬送時間＋ローディング／アンローディング
時間 ※ただし、０＜搬送車占有時間×搬送回数＜１のとき 待ち行列の公式からの導き方は以下の通りである。平均
滞在時間をＲ，平均滞留数をＮ，待ち時間をＴ，サービ
ス時間をＳ，スループットをＸとした時、次の公式が成
り立つ。
れるまでの平均時間＝搬送車占有時間×［１／｛１−搬
送車占有時間（時間）×搬送回数（回／単位時間）｝−
１］ ※搬送車占有時間＝搬送車がアサインされてから来るま
での時間＋搬送時間＋ローディング／アンローディング
時間 ※ただし、０＜搬送車占有時間×搬送回数＜１のとき 待ち行列の公式からの導き方は以下の通りである。平均
滞在時間をＲ，平均滞留数をＮ，待ち時間をＴ，サービ
ス時間をＳ，スループットをＸとした時、次の公式が成
り立つ。
【００４７】Ｎ＝ＸＲ（Littleの公式） Ｒ＝Ｓ＋ＳＮ Ｒ＝Ｔ＋Ｓ これらの公式より、次の式が求められる。
【００４８】Ｔ＝Ｓ×｛１／（１−ＳＸ）−１｝ この公式より、Ｔを搬送要求を出してから搬送車がアサ
インされるまでの待ち時間，Ｓを搬送のサービス時間
（搬送占有時間），Ｘを単位時間あたりの搬送回数と考
えると、上記の公式となる。
インされるまでの待ち時間，Ｓを搬送のサービス時間
（搬送占有時間），Ｘを単位時間あたりの搬送回数と考
えると、上記の公式となる。
【００４９】
【実施例】次に、本発明の実施例を詳細に説明する。次
のシステムを例に、工程がネックになるかどうかの評価
を行う。以下では、複数ある工程の中の、１つの工程の
評価を例に説明する。搬送の条件としては、次の通りと
する（単位時間を１時間とする）。
のシステムを例に、工程がネックになるかどうかの評価
を行う。以下では、複数ある工程の中の、１つの工程の
評価を例に説明する。搬送の条件としては、次の通りと
する（単位時間を１時間とする）。
【００５０】 搬送回数：９回／単位時間 搬送時間：５分／回（搬送車をアサインしてから、搬送
が終わるまでの時間） ＡＧＶの台数：５台 ＡＧＶの稼働時間：５０分／単位時間 設備の条件，搬送と設備の能力を考慮した時の条件とし
ては、次の通りとする（単位時間を１時間とする）。
が終わるまでの時間） ＡＧＶの台数：５台 ＡＧＶの稼働時間：５０分／単位時間 設備の条件，搬送と設備の能力を考慮した時の条件とし
ては、次の通りとする（単位時間を１時間とする）。
【００５１】 設備占有時間：５分 設備最大仕掛り可能数：１個 単位時間：６０分 処理数：８個／単位時間 工程占有時間：１０分 工程最大仕掛り可能数：１個 工程の占有時間の内訳は次の様に考える。
【００５２】搬送要求を出してから搬送車がアサインさ
れるまでの時間：１分×２ 搬送車がアサインされてから来るまでの時間：１分×２ 搬送時間（ものを積んでからおろすまで）：１分 その他：０分 設備処理時間：５分 はじめに、搬送がネックになるかどうかを判断する。
れるまでの時間：１分×２ 搬送車がアサインされてから来るまでの時間：１分×２ 搬送時間（ものを積んでからおろすまで）：１分 その他：０分 設備処理時間：５分 はじめに、搬送がネックになるかどうかを判断する。
【００５３】１＞（９回×５分）／（２台×５０分） の式が成り立つので、搬送はネックでないと判断でき
る。次に、設備そのものがネックとなるかどうか判断す
る。
る。次に、設備そのものがネックとなるかどうか判断す
る。
【００５４】１＞（５分／１個）／（６０分／８個） 式が成り立つので、設備そのものはネックでないと判断
できる。
できる。
【００５５】次に、搬送と設備の能力を考慮した時にネ
ックとなるかどうか判断する。 １＞（１０分／１個）／（６０分／８個） の式が成り立たないので、搬送と設備を考慮した時にネ
ックとなると判断できる。
ックとなるかどうか判断する。 １＞（１０分／１個）／（６０分／８個） の式が成り立たないので、搬送と設備を考慮した時にネ
ックとなると判断できる。
【００５６】次に、「搬送要求を出してから搬送車がア
サインされるまでの時間」を（分かっていないものとし
て）算出する。算出するのに必要な数値は、上記のもの
を使用する。
サインされるまでの時間」を（分かっていないものとし
て）算出する。算出するのに必要な数値は、上記のもの
を使用する。
【００５７】搬送車占有時間＝１＋１＋０＝２分 搬送要求を出してから搬送車がアサインされるまでの時
間＝２×｛１／（１−２×０．１５）−１｝＝０．８６
分 尚、図１のフローチャートについては、コンピュータに
よる動作制御を行うことにより実現されるが、この場合
には、このフローチャートの手順をプログラムとして記
録媒体へ記録しておき、コンピュータによりこれを読取
ることによって実行する様にすれば良い。
間＝２×｛１／（１−２×０．１５）−１｝＝０．８６
分 尚、図１のフローチャートについては、コンピュータに
よる動作制御を行うことにより実現されるが、この場合
には、このフローチャートの手順をプログラムとして記
録媒体へ記録しておき、コンピュータによりこれを読取
ることによって実行する様にすれば良い。
【００５８】
【発明の効果】第１の効果は、ネック工程の早期発見に
よるシステムの早期立上げ，システムの生産性（生産可
能数）向上である。
よるシステムの早期立上げ，システムの生産性（生産可
能数）向上である。
【００５９】その理由は、システム構築以前に本発明の
設備無人搬送システム能力評価方法を実施することによ
り、搬送と設備の組合わせによって生じる（搬送能力と
設備能力の両方の能力を考慮した場合の）ネック工程を
事前に見つけることが可能となったからである。
設備無人搬送システム能力評価方法を実施することによ
り、搬送と設備の組合わせによって生じる（搬送能力と
設備能力の両方の能力を考慮した場合の）ネック工程を
事前に見つけることが可能となったからである。
【図１】本発明による設備間無人搬送システム能力評価
方法の評価手順を表すフローチャートである。
方法の評価手順を表すフローチャートである。
【図２】搬送能力と設備能力の両方を考慮した場合ネッ
ク工程となるかどうか判断する（図１の４）時の、対象
工程の仕掛り範囲とその前後の工程を表す図である。
ク工程となるかどうか判断する（図１の４）時の、対象
工程の仕掛り範囲とその前後の工程を表す図である。
【図３】本発明による設備間無人搬送システム能力評価
方法の評価の対象となる設備間無人搬送システムを表す
図である。
方法の評価の対象となる設備間無人搬送システムを表す
図である。
【図４】設備群２２の構造の詳細を表す図である。
【図５】前工程で搬送要求を出した時から対象工程で製
品を搬送車に積み終わるまでを図２の対象工程の仕掛り
範囲１４とした時の、搬送能力と設備能力の両方を考慮
した場合ネック工程となるかどうか判断する（図１の
４）時の、対象工程の仕掛り範囲とその前後の工程を表
す図である。
品を搬送車に積み終わるまでを図２の対象工程の仕掛り
範囲１４とした時の、搬送能力と設備能力の両方を考慮
した場合ネック工程となるかどうか判断する（図１の
４）時の、対象工程の仕掛り範囲とその前後の工程を表
す図である。
【図６】図５の対象工程の仕掛り範囲５５の処理の流れ
を時間で表した図（７６）と各時間（６１〜７０）を分
類してまとめた図（７７）である。
を時間で表した図（７６）と各時間（６１〜７０）を分
類してまとめた図（７７）である。
１３ 対象工程の仕掛りとして製品を予約するタイミン
グ １４ 対象工程の仕掛り範囲 １５ 仕掛り可能エリア １７ 対象工程の仕掛りから製品が解放されるタイミン
グ ２１ 無人搬送車の搬送経路 ２２ 設備群 ２３ 無人搬送車 ２４ 無人搬送車によって搬送されている製品 ３１ 設備ローダ部 ３２ 設備前バッファ部 ３３ 設備処理部 ３４ 設備後バッファ部 ３５ 設備アンローダ部 ３６ 設備全体 ３７ 設備３６が複数台あることを表す ４２ 搬送車を呼んでから来るまで待っているバッファ ４３ ローディング（バッファから搬送車に製品を積ん
でいる） ４４ 搬送車に製品が積まれている様子 ４５ 搬送途中 ４６ アンローディング（搬送車から設備ローダへ製品
をおろしている） ４７ 設備ローダ部３１あるいは設備前バッファ部３２
に製品が仕掛っている様子 ４８ 設備処理部３３に製品が仕掛っている様子 ５０ 設備後バッファ部あるいは設備アンローダ部３５
に製品が仕掛っている様子 ５２ ローディング（バッファから搬送車に製品を積ん
でいる） ５５ 対象工程の仕掛り範囲 ５６ 設備群
グ １４ 対象工程の仕掛り範囲 １５ 仕掛り可能エリア １７ 対象工程の仕掛りから製品が解放されるタイミン
グ ２１ 無人搬送車の搬送経路 ２２ 設備群 ２３ 無人搬送車 ２４ 無人搬送車によって搬送されている製品 ３１ 設備ローダ部 ３２ 設備前バッファ部 ３３ 設備処理部 ３４ 設備後バッファ部 ３５ 設備アンローダ部 ３６ 設備全体 ３７ 設備３６が複数台あることを表す ４２ 搬送車を呼んでから来るまで待っているバッファ ４３ ローディング（バッファから搬送車に製品を積ん
でいる） ４４ 搬送車に製品が積まれている様子 ４５ 搬送途中 ４６ アンローディング（搬送車から設備ローダへ製品
をおろしている） ４７ 設備ローダ部３１あるいは設備前バッファ部３２
に製品が仕掛っている様子 ４８ 設備処理部３３に製品が仕掛っている様子 ５０ 設備後バッファ部あるいは設備アンローダ部３５
に製品が仕掛っている様子 ５２ ローディング（バッファから搬送車に製品を積ん
でいる） ５５ 対象工程の仕掛り範囲 ５６ 設備群
Claims (10)
- 【請求項１】 無人搬送車によって製品の搬送を行いつ
つ点在している各設備において前記製品の加工処理を行
うようにした設備間無人搬送システムの能力評価方法で
あって、 搬送能力が目標生産量を達成できない原因となるかどう
かを判定する第１のステップと、 前記設備能力の各々が前記生産目標を達成できない原因
となるかどうかを判定する第２のステップと、 前記設備能力の各々と前記搬送能力との組み合わせが前
記生産目標を達成できない原因となるかどうかを判定す
る第３のステップと、を含むことを特徴とする設備間無
人搬送システムの能力評価方法。 - 【請求項２】 前記第１のステップにおいて前記搬送能
力が前記生産目標を達成できないと判定されたとき、当
該搬送そのものが生産のネックになると判定する様にし
たことを特徴とする請求項１記載の設備間無人搬送シス
テムの能力評価方法。 - 【請求項３】 前記第１のステップにおいて、前記搬送
能力が前記生産目標を達成できない原因とならないと判
定されたとき、前記第２のステップへ進むことを特徴と
する請求項１または２記載の設備間無人搬送システムの
能力評価方法。 - 【請求項４】 前記第２のステップにおいて、第１から
第ｎ（ｎは２以上の整数）の設備の各能力を順次判定す
るようにしたことを特徴とする請求項１〜３いずれか記
載の設備間無人搬送システムの能力評価方法。 - 【請求項５】 前記第３のステップにおいて、前記第２
のステップで前記第ｉ（ｉは１〜ｎまでの整数）の設備
の能力が生産目標を達成できない原因とならないと判定
されたとき、当該第ｉの設備に関し搬送能力と設備能力
との両者の組み合わせが前記生産目標を達成できない原
因となるかどうかを判定するようにしたことを特徴とす
る請求項４記載の設備間無人搬送システムの能力評価方
法。 - 【請求項６】 前記第ｉの設備に関し搬送能力と設備能
力との両者の組み合わせが前記生産目標を達成できない
と判定されたとき、この第ｉの設備そのものが生産のネ
ックになると判定する様にしたことを特徴とする請求項
５記載の設備間無人搬送システムの能力評価方法。 - 【請求項７】 前記搬送能力の判定のための評価は、対
象とするシステム全体の搬送における単位時間当りの搬
送回数、一回の搬送時間、無人搬送車の台数、単位時間
当りの無人搬送車の最大稼働時間に従って行う様にした
ことを特徴とする請求項１〜６いずれか記載の設備間無
人搬送システムの能力評価方法。 - 【請求項８】 前記設備の能力の判定のための評価は、
設備における占有時間、最大仕掛かり可能数、単位時間
当りの設備の処理数、単位時間に従って行う様にしたこ
とを特徴とする請求項１〜７いずれか記載の設備間無人
搬送システムの能力評価方法。 - 【請求項９】 前記第３ステップにおける各設備能力と
前記搬送能力との組合わせの判定のための評価は、設備
における占有時間、最大仕掛かり可能数、単位時間当り
の設備の処理数、単位時間に従って行う様にしたことを
特徴とする請求項１〜８いずれか記載の設備間無人搬送
システムの能力評価方法。 - 【請求項１０】 無人搬送車によって製品の搬送を行い
つつ点在している各設備において前記製品の加工処理を
行うようにした設備間無人搬送システムの能力評価方法
をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録し
た記録媒体であって、 搬送能力が目標生産量を達成できない原因となるかどう
かを判定する第１のステップと、 前記設備能力の各々が前記生産目標を達成できない原因
となるかどうかを判定する第２のステップと、 前記設備能力の各々と前記搬送能力との組み合わせが前
記生産目標を達成できない原因となるかどうかを判定す
る第３のステップと、を含むプログラムを記録した記録
媒体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23012497A JP3039470B2 (ja) | 1997-08-27 | 1997-08-27 | 設備間無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23012497A JP3039470B2 (ja) | 1997-08-27 | 1997-08-27 | 設備間無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158186A true JPH1158186A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3039470B2 JP3039470B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=16902953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23012497A Expired - Lifetime JP3039470B2 (ja) | 1997-08-27 | 1997-08-27 | 設備間無人搬送システムの能力評価方法及びその方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3039470B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009025888A (ja) * | 2007-07-17 | 2009-02-05 | Mazda Motor Corp | 生産ラインのワーク搬送条件設定装置 |
| JP2015167009A (ja) * | 2014-02-13 | 2015-09-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 工程負荷調整方法及び工程負荷調整プログラム、並びに工程負荷調整装置 |
| JP2020017117A (ja) * | 2018-07-26 | 2020-01-30 | 株式会社神戸製鋼所 | シミュレーション装置、シミュレーション方法及びシミュレーションプログラム |
-
1997
- 1997-08-27 JP JP23012497A patent/JP3039470B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009025888A (ja) * | 2007-07-17 | 2009-02-05 | Mazda Motor Corp | 生産ラインのワーク搬送条件設定装置 |
| JP2015167009A (ja) * | 2014-02-13 | 2015-09-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 工程負荷調整方法及び工程負荷調整プログラム、並びに工程負荷調整装置 |
| JP2020017117A (ja) * | 2018-07-26 | 2020-01-30 | 株式会社神戸製鋼所 | シミュレーション装置、シミュレーション方法及びシミュレーションプログラム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3039470B2 (ja) | 2000-05-08 |
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