JPH1157872A - 板材の成形方法 - Google Patents
板材の成形方法Info
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- JPH1157872A JPH1157872A JP22209697A JP22209697A JPH1157872A JP H1157872 A JPH1157872 A JP H1157872A JP 22209697 A JP22209697 A JP 22209697A JP 22209697 A JP22209697 A JP 22209697A JP H1157872 A JPH1157872 A JP H1157872A
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- Japan
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- die
- plate
- forming
- presser bar
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
- B21D31/005—Incremental shaping or bending, e.g. stepwise moving a shaping tool along the surface of the workpiece
Abstract
(57)【要約】
【課題】 型費や成形工数の減少、局部的な厚みの減少
や疵の発生の防止、仕上がり寸法精度の向上等を図り、
寸法精度がよく製作コスト及び製作工数を減少させる。 【解決手段】 ダイス１１に載置された被加工材１２を
しわ押え板１３で一定の荷重で保持し、ダイス１１を一
定速度で回転させ、従動回転する押え棒１７を被加工材
１２に対して角度をもって接触させ、被加工材１２に対
して任意の断面形状に移動可能な移動台に押え棒１７を
保持し、ダイス１１の回転により被加工材１２を回転さ
せながら押え棒１７を製品形状に沿って移動させ、ダイ
ス１１内に被加工材１２を引き込むことにより板材を成
形し、製品に対応した金型を不要にし、成形が困難な形
状であっても押え棒１７の経路を任意に設定してしわ等
を発生させることなく成形可能とし、更に、加工力を小
さくする。
や疵の発生の防止、仕上がり寸法精度の向上等を図り、
寸法精度がよく製作コスト及び製作工数を減少させる。 【解決手段】 ダイス１１に載置された被加工材１２を
しわ押え板１３で一定の荷重で保持し、ダイス１１を一
定速度で回転させ、従動回転する押え棒１７を被加工材
１２に対して角度をもって接触させ、被加工材１２に対
して任意の断面形状に移動可能な移動台に押え棒１７を
保持し、ダイス１１の回転により被加工材１２を回転さ
せながら押え棒１７を製品形状に沿って移動させ、ダイ
ス１１内に被加工材１２を引き込むことにより板材を成
形し、製品に対応した金型を不要にし、成形が困難な形
状であっても押え棒１７の経路を任意に設定してしわ等
を発生させることなく成形可能とし、更に、加工力を小
さくする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、圧力容器の薄板鏡
板等の軸対称部品の板材を塑性加工する板材の成形方法
に関する。
板等の軸対称部品の板材を塑性加工する板材の成形方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、圧力容器の薄板鏡板等の軸対称部
品の塑性加工においは、プレス成形及びへら絞り成形が
主に用いられている。
品の塑性加工においは、プレス成形及びへら絞り成形が
主に用いられている。
【０００３】図５に基づいてプレス成形の加工方法を説
明する。図５には板材をプレス成形している状態の断面
を示してある。図に示すように、常温または加熱した円
板状の被加工材１を外型２の上に載置し、被加工材１を
内型３で外型２内に押し込んで薄板鏡板４を成形する。
明する。図５には板材をプレス成形している状態の断面
を示してある。図に示すように、常温または加熱した円
板状の被加工材１を外型２の上に載置し、被加工材１を
内型３で外型２内に押し込んで薄板鏡板４を成形する。
【０００４】図６に基づいてへら絞り成形方法を説明す
る。図６には板材を絞り成形している状態の断面を示し
てある。図に示すように、内型３に保持された被加工材
１を回転台５の上に設置し、回転台５の中心を回転軸６
の先端に接続すると共に、被加工材１の上面中心をピス
トン７で圧接固定する。回転軸６の駆動により回転台５
を回転させ、回転する被加工材１を内型３の外周面に沿
って冷間または熱間でロール８によってへら押さえして
薄板鏡板４を成形する。
る。図６には板材を絞り成形している状態の断面を示し
てある。図に示すように、内型３に保持された被加工材
１を回転台５の上に設置し、回転台５の中心を回転軸６
の先端に接続すると共に、被加工材１の上面中心をピス
トン７で圧接固定する。回転軸６の駆動により回転台５
を回転させ、回転する被加工材１を内型３の外周面に沿
って冷間または熱間でロール８によってへら押さえして
薄板鏡板４を成形する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のプレス成形で
は、生産性がよいといったメリットがある反面、成形す
る製品の形状や寸法が変わる毎に外型２及び内型３の双
方の型を変更する必要があった。また、薄板鏡板４は薄
板の半球鏡板となっているので、成形加工中に発生する
周方向の圧縮応力に起因して被加工材１にしわが発生
し、しわを抑制するための成形工数が増加してしまう。
このため、型費の増大及び成形工数の増加により製造コ
ストが嵩んでいた。
は、生産性がよいといったメリットがある反面、成形す
る製品の形状や寸法が変わる毎に外型２及び内型３の双
方の型を変更する必要があった。また、薄板鏡板４は薄
板の半球鏡板となっているので、成形加工中に発生する
周方向の圧縮応力に起因して被加工材１にしわが発生
し、しわを抑制するための成形工数が増加してしまう。
このため、型費の増大及び成形工数の増加により製造コ
ストが嵩んでいた。
【０００６】一方、従来のへら絞り成形では、製品の形
状や寸法が変わった場合、製品形状に応じた内型３のみ
が必要で外型２は不要であるため、プレス成形に比べて
型費用が抑制される。しかし、へら絞り成形では、縁曲
げ加工部の厚みの減少が生じるので、予め使用耐圧厚よ
り厚い被加工材１を用いる必要があり、また、縁曲げ加
工部の内面に疵がでやすく仕上がり寸法が不正確になり
やすい問題があった。更に、しわの発生についてもプレ
ス成形と同じであり、しわを抑制するための成形工数が
増加してしまう。このため、局部的な厚みの減少や疵の
発生、あるいは仕上げ寸法の精度不良等が発生し、これ
らを解消するために成形工数が増加していた。
状や寸法が変わった場合、製品形状に応じた内型３のみ
が必要で外型２は不要であるため、プレス成形に比べて
型費用が抑制される。しかし、へら絞り成形では、縁曲
げ加工部の厚みの減少が生じるので、予め使用耐圧厚よ
り厚い被加工材１を用いる必要があり、また、縁曲げ加
工部の内面に疵がでやすく仕上がり寸法が不正確になり
やすい問題があった。更に、しわの発生についてもプレ
ス成形と同じであり、しわを抑制するための成形工数が
増加してしまう。このため、局部的な厚みの減少や疵の
発生、あるいは仕上げ寸法の精度不良等が発生し、これ
らを解消するために成形工数が増加していた。
【０００７】本発明は上記状況に鑑みてなされたもの
で、型費や成形工数の減少、局部的な厚みの減少や疵の
発生の防止、仕上がり寸法精度の向上等を図り、寸法精
度がよく製作コスト及び製作工数を減少させた板材の成
形方法を提供することを目的とする。
で、型費や成形工数の減少、局部的な厚みの減少や疵の
発生の防止、仕上がり寸法精度の向上等を図り、寸法精
度がよく製作コスト及び製作工数を減少させた板材の成
形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の板材の成形方法は、ダイスに載置された被加
工材をしわ押え板で一定の荷重で保持し、ダイスを一定
速度で回転させ、従動回転する押え棒を被加工材に対し
て角度をもって接触させ、被加工材に対して任意の断面
形状に移動可能な移動台に押え棒を保持し、ダイスの回
転により被加工材を回転させながら押え棒を製品形状に
沿って移動させ、ダイス内に被加工材を引き込むことに
より板材を成形することを特徴とする。
の本発明の板材の成形方法は、ダイスに載置された被加
工材をしわ押え板で一定の荷重で保持し、ダイスを一定
速度で回転させ、従動回転する押え棒を被加工材に対し
て角度をもって接触させ、被加工材に対して任意の断面
形状に移動可能な移動台に押え棒を保持し、ダイスの回
転により被加工材を回転させながら押え棒を製品形状に
沿って移動させ、ダイス内に被加工材を引き込むことに
より板材を成形することを特徴とする。
【０００９】そして、製品形状に沿って複数回にわたっ
て押え棒を被加工材に接触させていくことで板材を成形
することを特徴とする。また、被加工材の板厚よりも厚
い治具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り付け
て板材を成形することを特徴とする。更に、ダイスとし
わ押え板との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介
在させて板材を成形することを特徴とする。
て押え棒を被加工材に接触させていくことで板材を成形
することを特徴とする。また、被加工材の板厚よりも厚
い治具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り付け
て板材を成形することを特徴とする。更に、ダイスとし
わ押え板との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介
在させて板材を成形することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】薄板の半球板成形において、被加
工材の半径が減少しない張出し成形では、しわを抑制す
ることはできるが伸びが100%以上必要であり、割れが発
生するため成形不可能である。そこで、本発明の実施形
態例では、半径を減少させる絞り加工を採用している。
工材の半径が減少しない張出し成形では、しわを抑制す
ることはできるが伸びが100%以上必要であり、割れが発
生するため成形不可能である。そこで、本発明の実施形
態例では、半径を減少させる絞り加工を採用している。
【００１１】図１、図２には本発明の第１実施形態例に
係る板材の成形方法を実施している状態の断面を示して
ある。
係る板材の成形方法を実施している状態の断面を示して
ある。
【００１２】被加工材１２は、板厚1mm で外径270mm の
SUS304板である。穴径200mm のリング状のダイス１１に
は被加工材１２が載置され、被加工材１２はしわ押え板
１３で一定の荷重でダイス１１との間に保持されてい
る。ダイス１１は図示しないＮＣ旋盤のチャックに取り
付けられて回転されるようになっている。製品形状は外
形200mm の2:1 正半楕円形の鏡板（軸対称品）であり、
被加工材１２の直径方向にフランジ部に材料が残る設定
となっている。
SUS304板である。穴径200mm のリング状のダイス１１に
は被加工材１２が載置され、被加工材１２はしわ押え板
１３で一定の荷重でダイス１１との間に保持されてい
る。ダイス１１は図示しないＮＣ旋盤のチャックに取り
付けられて回転されるようになっている。製品形状は外
形200mm の2:1 正半楕円形の鏡板（軸対称品）であり、
被加工材１２の直径方向にフランジ部に材料が残る設定
となっている。
【００１３】しわ押え板１３は弾性部材としてのばね１
４を介してダイス１１との間で被加工材１２を挟み込ん
でいる。しわ押え板１３の押え力は、ばね１４の圧縮特
性から、２KNとなるようにボルト１５及びナット１６が
締め込まれている。ボルト１５は周方向均等に８本用い
ている。押え棒１７はベアリングケース１８のベアリン
グを介して従動回転可能となり、押え棒１７は被加工材
１２に対して角度をもって接触される。押え棒１７のベ
アリングケース１８は図示しないＮＣ旋盤のダイス台
（移動台）に固定され、ダイス台の移動により1mm/rev
でX-Y 方向に移動自在となっている。即ち、押え棒１７
はＮＣ旋盤のダイス台に保持されることにより、被加工
材１２に対して任意の断面形状に移動可能な状態になっ
ている。
４を介してダイス１１との間で被加工材１２を挟み込ん
でいる。しわ押え板１３の押え力は、ばね１４の圧縮特
性から、２KNとなるようにボルト１５及びナット１６が
締め込まれている。ボルト１５は周方向均等に８本用い
ている。押え棒１７はベアリングケース１８のベアリン
グを介して従動回転可能となり、押え棒１７は被加工材
１２に対して角度をもって接触される。押え棒１７のベ
アリングケース１８は図示しないＮＣ旋盤のダイス台
（移動台）に固定され、ダイス台の移動により1mm/rev
でX-Y 方向に移動自在となっている。即ち、押え棒１７
はＮＣ旋盤のダイス台に保持されることにより、被加工
材１２に対して任意の断面形状に移動可能な状態になっ
ている。
【００１４】成形方法を説明する。ダイス１１を60rpm
で回転させ、押え棒１７のベアリングケース１８をＮＣ
旋盤のダイス台に固定して押え棒１７を1mm/rev でX-Y
方向に移動させながら成形を行う。第１のステップとし
て、図２に示すように、クラウン部の成形を１回で行っ
た。第２のステップとして、図１に示すように、ナック
ル部及びフランジ直線部の成形を３回にわたって徐々に
行った。この第２のステップの成形では、押え棒１７の
掴み角度を変更し、被加工材１２との角度を保持したま
ま、しわ押え板１３との干渉を防止している。
で回転させ、押え棒１７のベアリングケース１８をＮＣ
旋盤のダイス台に固定して押え棒１７を1mm/rev でX-Y
方向に移動させながら成形を行う。第１のステップとし
て、図２に示すように、クラウン部の成形を１回で行っ
た。第２のステップとして、図１に示すように、ナック
ル部及びフランジ直線部の成形を３回にわたって徐々に
行った。この第２のステップの成形では、押え棒１７の
掴み角度を変更し、被加工材１２との角度を保持したま
ま、しわ押え板１３との干渉を防止している。
【００１５】成形後の製品形状には、しわや割れは見ら
れず、減肉が5%以下であり、形状もJIS B 8243の規定を
満足していることが確認できた。ここで、しわや割れの
抑制の作用について説明する。
れず、減肉が5%以下であり、形状もJIS B 8243の規定を
満足していることが確認できた。ここで、しわや割れの
抑制の作用について説明する。
【００１６】被加工材１２をしわ押え板１３とダイス１
１との間に、所定の範囲の力（しわ押え力）で挟み込む
ことにより、被加工材１２をダイス１１内に滑り込ませ
ると共に、フランジ部のしわの発生を抑制する。ダイス
１１にしわ押え板１３を固定するボルト１５にばね１４
を介在させることにより、簡単にしわ押え力を制御する
ことができる。
１との間に、所定の範囲の力（しわ押え力）で挟み込む
ことにより、被加工材１２をダイス１１内に滑り込ませ
ると共に、フランジ部のしわの発生を抑制する。ダイス
１１にしわ押え板１３を固定するボルト１５にばね１４
を介在させることにより、簡単にしわ押え力を制御する
ことができる。
【００１７】押え棒１７により被加工材１２のダイス１
１内への引き込み成形を徐々に行うため、押え棒１７と
被加工材１２の接触面での加工力は小さく、割れが抑制
できる。このため、しわ押え力を高くすることが可能に
なり、クラウン部（ボディー）のしわも抑制される。ま
た、押え棒１７の動きを制御し、製品形状に沿って複数
回にわたって押え棒１７を被加工材１２に接触させてい
くことで、徐々に製品形状に成形し、しわの発生抑制を
増大している。
１内への引き込み成形を徐々に行うため、押え棒１７と
被加工材１２の接触面での加工力は小さく、割れが抑制
できる。このため、しわ押え力を高くすることが可能に
なり、クラウン部（ボディー）のしわも抑制される。ま
た、押え棒１７の動きを制御し、製品形状に沿って複数
回にわたって押え棒１７を被加工材１２に接触させてい
くことで、徐々に製品形状に成形し、しわの発生抑制を
増大している。
【００１８】押え棒１７を従動回転自在とし、被加工材
１２に角度をもって接触させることにより、被加工材１
２の回転に伴って押え棒１７が回転する。このため、被
加工材１２の表面に疵を付けずに成形することが可能に
なり、押え棒１７に負荷される荷重も低くできる。ま
た、押え棒１７を移動させることで成形を行うため、製
品形状に応じた金型を製作する必要がない。
１２に角度をもって接触させることにより、被加工材１
２の回転に伴って押え棒１７が回転する。このため、被
加工材１２の表面に疵を付けずに成形することが可能に
なり、押え棒１７に負荷される荷重も低くできる。ま
た、押え棒１７を移動させることで成形を行うため、製
品形状に応じた金型を製作する必要がない。
【００１９】図３、図４に基づいて本発明の第２実施形
態例を説明する。図３、図４には本発明の第２実施形態
例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面を示
してある。尚、図１、図２に示した部材と同一部材には
同一符号を付して重複する説明は省略してある。
態例を説明する。図３、図４には本発明の第２実施形態
例に係る板材の成形方法を実施している状態の断面を示
してある。尚、図１、図２に示した部材と同一部材には
同一符号を付して重複する説明は省略してある。
【００２０】被加工材１２は、第１実施形態例と同様
に、板厚1mm で外径270mm のSUS304板であり、被加工材
１２の外周部の６箇所に止め治具２１として、板厚1mm
のSUS304が溶接されている。止め治具２１には、止め板
２２として、板厚3mm のSUS304が図示しないボルトによ
って固定されている。
に、板厚1mm で外径270mm のSUS304板であり、被加工材
１２の外周部の６箇所に止め治具２１として、板厚1mm
のSUS304が溶接されている。止め治具２１には、止め板
２２として、板厚3mm のSUS304が図示しないボルトによ
って固定されている。
【００２１】穴径200mm のリング状のダイス１１には被
加工材１２が載置され、被加工材１２はしわ押え板１３
で一定の荷重でダイス１１との間に保持されている。ダ
イス１１は図示しないＮＣ旋盤のチャックに取り付けら
れて回転されるようになっている。製品形状は外形200m
m の2:1 正半楕円形の鏡板（軸対称品）であり、被加工
材１２の直径方向にフランジ部に材料が残る設定となっ
ている。しわ押え板１３はばね１４を介してダイス１１
との間で被加工材１２及び止め治具２１を挟み込んでい
る。しわ押え板１３の押え力は、ばね１４の圧縮特性か
ら、２KNとなるようにボルト１５及びナット１６が締め
込まれている。
加工材１２が載置され、被加工材１２はしわ押え板１３
で一定の荷重でダイス１１との間に保持されている。ダ
イス１１は図示しないＮＣ旋盤のチャックに取り付けら
れて回転されるようになっている。製品形状は外形200m
m の2:1 正半楕円形の鏡板（軸対称品）であり、被加工
材１２の直径方向にフランジ部に材料が残る設定となっ
ている。しわ押え板１３はばね１４を介してダイス１１
との間で被加工材１２及び止め治具２１を挟み込んでい
る。しわ押え板１３の押え力は、ばね１４の圧縮特性か
ら、２KNとなるようにボルト１５及びナット１６が締め
込まれている。
【００２２】成形方法を説明する。ダイス１１を60rpm
で回転させ、押え棒１７のベアリングケース１８をＮＣ
旋盤のダイス台に固定して押え棒１７を1mm/rev でX-Y
方向に移動させながら成形を行う。第１のステップとし
て、図４に示すように、クラウン部の成形を１回で行っ
た。この時、止め治具２１には止め板２２が設置されて
いるため、ダイス１１との接触により被加工材１２の端
部がこれ以上滑り込まないように制限が加えられてい
る。
で回転させ、押え棒１７のベアリングケース１８をＮＣ
旋盤のダイス台に固定して押え棒１７を1mm/rev でX-Y
方向に移動させながら成形を行う。第１のステップとし
て、図４に示すように、クラウン部の成形を１回で行っ
た。この時、止め治具２１には止め板２２が設置されて
いるため、ダイス１１との接触により被加工材１２の端
部がこれ以上滑り込まないように制限が加えられてい
る。
【００２３】第２のステップとして、図３に示すよう
に、ナックル部及びフランジ直線部の成形を３回にわた
って徐々に行った。この時、止め板２２を止め治具２１
の外側に付け替え、被加工材１２の半径を第１のステッ
プに比べて小さくすると共に、半径縮小量に制限を加え
ている。この第２のステップの成形では、押え棒１７の
掴み角度を変更し、被加工材１２との角度を保持したま
ま、しわ押え板１３との干渉を防止している。
に、ナックル部及びフランジ直線部の成形を３回にわた
って徐々に行った。この時、止め板２２を止め治具２１
の外側に付け替え、被加工材１２の半径を第１のステッ
プに比べて小さくすると共に、半径縮小量に制限を加え
ている。この第２のステップの成形では、押え棒１７の
掴み角度を変更し、被加工材１２との角度を保持したま
ま、しわ押え板１３との干渉を防止している。
【００２４】成形後の製品形状には、しわや割れは見ら
れず、減肉が5%以下であり、形状もJIS B 8243の規定を
満足していることが確認できた。また、止め治具２１及
び止め板２２を採用することにより、円周全域で半径方
向の縮小量が均一となり、成形がより安定して行える。
れず、減肉が5%以下であり、形状もJIS B 8243の規定を
満足していることが確認できた。また、止め治具２１及
び止め板２２を採用することにより、円周全域で半径方
向の縮小量が均一となり、成形がより安定して行える。
【００２５】ダイス１１を回転させて押え棒１７で被加
工材１２をダイス１１内に引き込むようにした場合、芯
ずれにより被加工材１２の引き込み量（半径の減少量）
が周方向で異なる現象が起こる可能性があり、この現象
が増幅されると成形が不可能となる。このため、被加工
材１２よりも厚い止め板２２を外周の一部もしくは全周
に設け、ダイス１１（またはしわ押え板１３）からの被
加工材１２の引き込み量（半径の減少量）に制限を与
え、芯ずれによる成形の不具合をなくしている。
工材１２をダイス１１内に引き込むようにした場合、芯
ずれにより被加工材１２の引き込み量（半径の減少量）
が周方向で異なる現象が起こる可能性があり、この現象
が増幅されると成形が不可能となる。このため、被加工
材１２よりも厚い止め板２２を外周の一部もしくは全周
に設け、ダイス１１（またはしわ押え板１３）からの被
加工材１２の引き込み量（半径の減少量）に制限を与
え、芯ずれによる成形の不具合をなくしている。
【００２６】
【発明の効果】本発明の板材の成形方法は、ダイスに載
置された被加工材をしわ押え板で一定の荷重で保持し、
ダイスを一定速度で回転させ、従動回転する押え棒を被
加工材に対して角度をもって接触させ、被加工材に対し
て任意の断面形状に移動可能な移動台に押え棒を保持
し、ダイスの回転により被加工材を回転させながら押え
棒を製品形状に沿って移動させ、ダイス内に被加工材を
引き込むことにより板材を成形するようにしたので、製
品に対応した金型が不要となると共に、成形が困難な形
状であっても押え棒の経路を任意に設定してしわ等を発
生させることなく成形可能となり、更に、加工力を小さ
くすることができる。
置された被加工材をしわ押え板で一定の荷重で保持し、
ダイスを一定速度で回転させ、従動回転する押え棒を被
加工材に対して角度をもって接触させ、被加工材に対し
て任意の断面形状に移動可能な移動台に押え棒を保持
し、ダイスの回転により被加工材を回転させながら押え
棒を製品形状に沿って移動させ、ダイス内に被加工材を
引き込むことにより板材を成形するようにしたので、製
品に対応した金型が不要となると共に、成形が困難な形
状であっても押え棒の経路を任意に設定してしわ等を発
生させることなく成形可能となり、更に、加工力を小さ
くすることができる。
【００２７】この結果、型費や成形工数の減少、局部的
な厚みの減少や疵の発生の防止、仕上がり寸法精度の向
上等を図り、寸法精度がよく製作コスト及び製作工数を
減少させることが可能となる。
な厚みの減少や疵の発生の防止、仕上がり寸法精度の向
上等を図り、寸法精度がよく製作コスト及び製作工数を
減少させることが可能となる。
【００２８】また、製品形状に沿って複数回にわたって
押え棒を被加工材に接触させていくことで板材を成形す
るようにしたので、しわの発生をより効果的に抑制する
ことが可能となる。また、被加工材の板厚よりも厚い治
具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り付けて板
材を成形するようにしたので、芯ずれによる成形の不具
合をなくすことが可能となる。また、ダイスとしわ押え
板との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介在させ
て板材を成形するようにしたので、しわ押え力を容易に
制御することが可能となる。
押え棒を被加工材に接触させていくことで板材を成形す
るようにしたので、しわの発生をより効果的に抑制する
ことが可能となる。また、被加工材の板厚よりも厚い治
具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り付けて板
材を成形するようにしたので、芯ずれによる成形の不具
合をなくすことが可能となる。また、ダイスとしわ押え
板との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介在させ
て板材を成形するようにしたので、しわ押え力を容易に
制御することが可能となる。
【図１】本発明の第１実施形態例に係る板材の成形方法
を実施している状態の断面図。
を実施している状態の断面図。
【図２】本発明の第１実施形態例に係る板材の成形方法
を実施している状態の断面図。
を実施している状態の断面図。
【図３】本発明の第２実施形態例に係る板材の成形方法
を実施している状態の断面図。
を実施している状態の断面図。
【図４】本発明の第２実施形態例に係る板材の成形方法
を実施している状態の断面図。
を実施している状態の断面図。
【図５】板材をプレス成形している状態の断面図。
【図６】板材をへら絞り成形している状態の断面図。
１１ ダイス １２ 被加工材 １３ しわ押え板 １４ ばね １５ ボルト １６ ナット １７ 押え棒 １８ ベアリングケース ２１ 止め治具 ２２ 止め板
Claims (4)
- 【請求項１】 ダイスに載置された被加工材をしわ押え
板で一定の荷重で保持し、ダイスを一定速度で回転さ
せ、従動回転する押え棒を被加工材に対して角度をもっ
て接触させ、被加工材に対して任意の断面形状に移動可
能な移動台に押え棒を保持し、ダイスの回転により被加
工材を回転させながら押え棒を製品形状に沿って移動さ
せ、ダイス内に被加工材を引き込むことにより板材を成
形することを特徴とする板材の成形方法。 - 【請求項２】 請求項１において、製品形状に沿って複
数回にわたって押え棒を被加工材に接触させていくこと
で板材を成形することを特徴とする板材の成形方法。 - 【請求項３】 請求項１において、被加工材の板厚より
も厚い治具を被加工材の外周の一部もしくは全周に取り
付けて板材を成形することを特徴とする板材の成形方
法。 - 【請求項４】 請求項１において、ダイスとしわ押え板
との間に被加工材を挟み込む際に弾性部材を介在させて
板材を成形することを特徴とする板材の成形方法。
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|---|---|---|---|
| JP22209697A JP3576357B2 (ja) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | 板材の成形方法 |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
| JPH1157872A true JPH1157872A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3576357B2 JP3576357B2 (ja) | 2004-10-13 |
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ID=16777082
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|---|---|---|---|
| JP22209697A Expired - Fee Related JP3576357B2 (ja) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | 板材の成形方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006289390A (ja) * | 2005-04-06 | 2006-10-26 | Tama Tlo Kk | 多軸微細加工方法及び装置 |
| KR100751757B1 (ko) | 2006-05-26 | 2007-08-24 | 한국기계연구원 | 무금형성형장치 및 이를 이용한 판재 성형방법 |
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-
1997
- 1997-08-19 JP JP22209697A patent/JP3576357B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN112517746B (zh) * | 2019-09-17 | 2022-07-12 | 东南大学 | 一种自适应控制渐进成形方法 |
| CN113333621A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-03 | 孙冬 | 一种球罐无焊缝成型方法 |
| CN113333621B (zh) * | 2021-06-11 | 2023-01-20 | 湖南湘东化工机械有限公司 | 一种球罐无焊缝成型方法 |
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