JPH1144530A - 組立不具合自動検査装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】設計者の人為的なチェック漏れを極力回避でき
るようにすることで、設計変更に費やす無駄な工数や改
造のための費用を省くこと。 【解決手段】三次元ＣＡＤ１で作成された組立不具合の
チェック対象部品を有する製品モデルと、該製品モデル
の組立不具合を検査する検査制御部５ａを備え、該検査
制御部５ａは、前記製品モデルの外部にチェック面を設
定し、該チェック面から前記製品モデル方向にチェック
用の放射形状を発生させ、該発生させた放射形状の発生
場所を移動させ、該移動させた前記放射形状内に前記チ
ェック対象部品がある時、前記チェック対象部品と前記
チェック面との間にある部品を検出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製品組立後に必要
となる調整、注油、交換などの処理を伴う製品で、実際
に組み立てる前に、三次元ＣＡＤ（computer-aided des
ign ）システム（以下、単に「三次元ＣＡＤ」という）
のモデルを活用し不具合箇所の有無を自動的にチェック
して、実物を組み立てる以前の設計段階で極力人的な設
計過誤を回避できるようにした組立不具合自動検査装置
に関する。

【０００２】

【従来の技術】製品を組み立てた後で、該製品の調整箇
所、注油箇所、或いは交換部品の装填などを必要とする
部所において、調整治具が入らない、注油工具が挿入で
きない、或いは交換部品が取り出せなかったり挿入でき
なかったり等の不具合が発生することがある。

【０００３】従来の二次元ＣＡＤや三次元ＣＡＤでは、
組立不具合検査は、図面上のチェック、或いは画面上で
の肉眼によるチェックが基本で、設計者の意図による人
為的な回避策が取られていた。

【０００４】この不具合の回避は、設計段階において、
図面上で繰り返し検討していたが、実際には人為的な設
計過誤を完全に回避することは難しく、試作機を組み立
てる段階で発見されることも多かったこのように人為的
なチェックである以上漏れは１００パーセント回避する
ことが難しく、意外に初歩的なミスが発生することが多
いのが実態である。そのため設計変更に費やす無駄な工
数や改造のための費用の無駄などが発生していた。

【０００５】また、三次元ＣＡＤで作成したモデルを使
用する機構部動作試験装置として特開平８−５５１３９
号公報があるが、これは、回転、移動、動力伝達構造な
どの駆動系を構成する機構部品を模擬して三次元モデル
によりシミュレーションする技術であり、組み立てにお
ける公差や熱などによる部品形状の変化を加味し、現物
では部品が破損するような駆動系装置でも試作を省略し
てチェックができるものであった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記のような従来のも
のは、次のような課題があった。 ：人為的なチェックは、チェック漏れを回避すること
が難しく、そのため設計変更に費やす無駄な工数や改造
のための費用の無駄などが発生していた。

【０００７】：機構部動作試験装置では、設計段階に
おいて、製品組立後に必要となる調整、注油、交換など
の処理を伴う製品の組立不具合を自動検査することはで
きなかった。

【０００８】本発明は、このような従来の課題を解決
し、三次元ＣＡＤの特徴を活かし、試作に変わる擬似的
なモデルによって調整を要する部品と組み立て後の周辺
部品とで位置関係を自動的に検証させ、不具合の有無を
発見できるようにし、設計者の人為的なチェック漏れを
極力回避できるようにすることで、従来発生していた種
々の無駄を省くことを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】図１は本発明の原理説明
図である。図１中、１は三次元ＣＡＤ、２は表示装置、
３は入力装置、４は印刷装置、５ａは検査制御部であ
る。

【００１０】本発明は前記従来の課題を解決するため次
のように構成した。 （１）：三次元ＣＡＤ１で作成された組立不具合のチェ
ック対象部品を有する製品モデルと、該製品モデルの組
立不具合を検査する検査制御部５ａを備え、該検査制御
部５ａは、前記製品モデルの外部にチェック面を設定
し、該チェック面から前記製品モデル方向にチェック用
の放射形状を発生させ、該発生させた放射形状の発生場
所を移動させ、該移動させた前記放射形状内に前記チェ
ック対象部品がある時、前記チェック対象部品と前記チ
ェック面との間にある部品を検出する。

【００１１】（２）：前記（１）の組立不具合自動検査
装置において、前記三次元ＣＡＤ１で作成される部品及
び標準部品を予め前記チェック対象部品であると指定で
きるようにする。

【００１２】（３）：前記（１）の組立不具合自動検査
装置において、前記チェック用の放射形状の形状と断面
の面積を指定できるようにする。 （４）：前記（１）の組立不具合自動検査装置におい
て、前記チェック用の放射形状の発生場所の移動は、指
定した軌道と指定した一定間隔で行う。

【００１３】（５）：前記（１）の組立不具合自動検査
装置において、前記チェック対象部品と前記チェック面
との間にある部品を検出した時、該検出した部品を画面
上の前記製品モデル自体に区別できる形で表示する。

【００１４】（６）：前記（１）の組立不具合自動検査
装置において、前記チェック対象部品と前記チェック面
との間にある部品を検出した時、該検出した部品名と前
記チェック面からの距離を記録し、その結果を画面表示
又は印刷出力する。

【００１５】（７）：コンピュータに、三次元ＣＡＤ１
で作成された組立不具合のチェック対象部品を有する製
品モデルの外部にチェック面を設定する手順と、該チェ
ック面から前記製品モデル方向にチェック用の放射形状
を発生させる手順と、該発生させたチェック用の放射形
状の発生場所を移動させる手順と、該移動させた前記チ
ェック用の放射形状内に前記チェック対象部品がある
時、前記チェック対象部品と前記チェック面の間にある
部品を検出する手順とを実行させるためのプログラムを
記録したコンピュータ読取可能な記録媒体とする。

【００１６】（作用）前記構成に基づく作用を説明す
る。三次元ＣＡＤ１で組立不具合のチェック対象部品を
有する製品モデルを作成し、該製品モデルの組立不具合
を検査する検査制御部５ａで、前記製品モデルの外部に
チェック面を設定し、該チェック面から前記製品モデル
方向にチェック用の放射形状を発生させ、該発生させた
放射形状の発生場所を移動させ、該移動させた前記放射
形状内に前記チェック対象部品がある時、前記チェック
対象部品と前記チェック面との間にある部品を検出す
る。このため、三次元ＣＡＤ１の特徴を活かし、試作に
変わる擬似的な製品モデルによって、調整箇所、注油箇
所、或いは交換部品の装填などのチェック対象部品と組
立後の周辺部品とで位置関係を自動的に検証させ、不具
合の人為的な見落としを減少させることにより信頼度の
高い製品設計が可能となる。

【００１７】また、前記三次元ＣＡＤ１で作成される部
品及び標準部品を予め前記チェック対象部品であると指
定できるようにする。このため、予め部品の属性情報等
としてチェック対象部品であるとの指定をして、製品モ
デルを作成する設計段階での指定の手間を省くことがで
きる。

【００１８】さらに、前記チェック用の放射形状の形状
と断面の面積を指定できるようにする。このため、チェ
ック対象部品の形状や数に応じて、不具合が検出できる
最適なチェック用の放射形状とすることができる。

【００１９】また、前記チェック用の放射形状の発生場
所の移動は、指定した軌道と指定した一定間隔で行う。
このため、チェック対象部品の形状や数に応じて、不具
合が検出できる最適な軌道とチェック間隔を指定するこ
とができる。

【００２０】さらに、前記チェック対象部品と前記チェ
ック面との間にある部品を検出した時、該検出した部品
を画面上の前記製品モデル自体に区別できる形で表示す
る。このため、例えば、検出した部品を赤く、チェック
対象部品を黄等に色分けすることにより、不具合箇所を
明確に表示することができる。

【００２１】また、前記チェック対象部品と前記チェッ
ク面との間にある部品を検出した時、該検出した部品名
と前記チェック面からの距離を記録し、その結果を画面
表示又は印刷出力する。このため、不具合の対象となっ
ている部品名及び位置を、画面又は紙上でリスト形式等
で容易に確認することができる。

【００２２】さらに、コンピュータに、三次元ＣＡＤ１
で作成された組立不具合のチェック対象部品を有する製
品モデルの外部にチェック面を設定する手順と、該チェ
ック面から前記製品モデル方向にチェック用の放射形状
を発生させる手順と、該発生させたチェック用の放射形
状の発生場所を移動させる手順と、該移動させた前記チ
ェック用の放射形状内に前記チェック対象部品がある
時、前記チェック対象部品と前記チェック面の間にある
部品を検出する手順とを実行させるためのプログラムを
記録したコンピュータ読取可能な記録媒体とする。この
ため、この記録媒体のプログラムをコンピュータにイン
ストールすることで、容易に組立不具合自動検査装置を
提供することができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】三次元ソリッドＣＡＤでは、装置
（製品）の中身が詰まった設計が行われるため、画面上
に実装置と同じ形状を可視化でき、しかも組立モデルで
は、装置の部品と部品との干渉の有無や、間隔チェック
や重量や重心などを求めることができる。

【００２４】この三次元ソリッドＣＡＤで作成した組立
完成モデルを使って、組み立てる際のネジ及び組立後に
必要な調整箇所などのように、組立装置に一定の方向か
らでないと対処できない構造において、三次元モデル上
で予め個々の処理方向と処理に必要な空間を指定するこ
とにより、組立完了の構造から不都合な箇所を自動的に
検出し、障害となる構造上の設計変更を、試作機など実
物を作成する前に実施することができる。このため、組
立装置の改造に要する費用を削減することができる。

【００２５】図２〜図９は本発明の実施の形態を示した
図である。以下、図面に基づいて説明する。 （１）：調整部品と調整方向の説明 図２は調整部品と調整方向の説明図であり、図２（ａ）
は側面図、図２（ｂ）は調整方向から見た図である。

【００２６】図２（ａ）において、３次元ＣＡＤで組立
モデルが完成後の製品を側面から見た図であり、この製
品には、部品Ａ、部品Ｂ、部品Ｃ、部品Ｄ、部品Ｅ、部
品Ｆ、部品Ｇ、調整部品Ｈが設けてある。部品Ａ〜Ｇ
は、製品の構成部品である。調整部品Ｈは、製品を組立
後にドライバー等で調整方向（図２（ａ）の右側）から
調整する調整ネジである。

【００２７】図２（ｂ）において、組立モデルが完成後
の製品を調整方向から見た図であり、調整部品Ｈが、別
の構造物である部品Ａの裏になっているため、この製品
の組立後は、ドライバーが届かず、調整の度に部品Ａを
外さねばならず、作業性が悪くなっている。

【００２８】（２）：チェック面と放射線の説明 図３はチェック面と放射線の説明図である。図３（ａ）
は調整方向から見た図、図３（ｂ）は側面図である。

【００２９】図３（ａ）において、製品の組立モデルが
完成後、不具合箇所の有無をチェックするための調整面
であるチェック面Ｗを示している。チェック面Ｗは、調
整部品Ｈの調整方向と垂直になるようにモデルの外周面
（図３（ａ）では部品Ｂの外周面）に指示する。

【００３０】図３（ｂ）において、チェック面Ｗを側面
から見た図である。組立不具合のチェック方向Ｖは、チ
ェック面Ｗから右方向の放射線方向、即ち調整部品Ｈの
調整方向となる。

【００３１】（３）：チェック用放射物体の移動と干渉
の説明 図４はチェック用放射物体の移動と干渉の説明図であ
り、図４（ａ）はチェック用放射物体の移動開始の説
明、図４（ｂ）はチェック用放射物体の移動の説明、図
４（ｃ）はチェック用放射物体の干渉発生の説明であ
る。

【００３２】図４（ａ）において、点線で示している製
品の組立モデルＸと調整部品Ｈが示してある。また、右
側にチェック面Ｗがあり、チェック面Ｗの上端に、チェ
ック面Ｗから組立モデルＸ方向に擬似的なチェック用放
射物体Ｒが設けてある。

【００３３】図４（ｂ）において、チェック用放射物体
Ｒをチェック面Ｗに沿って下方に移動する。図４（ｃ）
において、チェック用放射物体Ｒと調整部品Ｈが重な
り、干渉が発生している。この時、調整部品Ｈの調整面
側の距離ｈ（チェック面Ｗと調整部品Ｈ間）と、該調整
部品Ｈよりチェック面Ｗに近い部品がチェック用放射物
体Ｒあるいはチェック用放射物体Ｒの面上に存在するか
比較検出する。この部品の検出により異常検出を行う。

【００３４】（４）：チェック用放射形状の説明 図５はチェック用放射物体の説明図である。図５におい
て、チェック用放射物体の形状例を示している。

【００３５】図５（Ａ）は円柱のチェック用放射物体の
断面を示している。図５（Ｂ）は角柱のチェック用放射
物体の断面を示している。図５（Ｃ）は上下方向の長四
角柱のチェック用放射物体の断面を示している。図５
（Ｄ）は上下方向の平板のチェック用放射物体の断面を
示している。図５（Ｅ）は水平方向の長四角柱のチェッ
ク用放射物体の断面を示している。図５（Ｆ）は水平方
向の平板のチェック用放射物体の断面を示している。

【００３６】チェック用放射物体は、円柱、角柱、平板
などの基本形状からチェックに適したものを選択する。
例えば、円柱であればその半径と長さ、角柱であれば縦
横寸法と長さを入力して形状を確定することになる。な
お、調整部品が複数ある場合等は、チェック用放射物体
の断面形状が細かい程干渉を正確に検出できるが、細か
い程チェックの処理時間が必要となる。

【００３７】（５）：チェック用放射物体の移動制御の
説明 図５のようなチェック用放射物体を、チェックしたい面
上で必要な方向と移動間隔を設定し、開始点から終了点
を指定して、自動的にチェック用放射物体を移動させ、
そのステップ毎にチェック用放射物体と他の部品間の干
渉をチェックし、その中にチェック対象となる調整部品
が含まれていないかどうか判定し、もし存在した場合、
当該チェック対象物品（調整部品）とチェック面との間
にその他の部品の有無を調べ、もし存在するとこれは問
題箇所として、チェック情報記録部に記録すると同時
に、チェック用放射物体と調整部品が接触する部分に明
らかに見やすい表示、例えば、赤く干渉箇所を表示した
り、干渉部の一点にマークを表示したりする。このよう
に、異常箇所は記録されているので、後でリスト化した
り、問題箇所のみを画面上に表示することができる。

【００３８】図６はチェック用放射物体の移動制御の説
明図である。図６において、チェック用放射物体Ｒとし
て円柱を利用した例を示している。チェック面Ｗの始点
ｓと終点ｅ間を軌道（ルート）線Ｌに沿って、指定され
たピッチｐでチェック用放射物体Ｒの放射線形状（円
柱）が移動する様子を示している。この各ピッチｐ毎に
干渉チェックを実施し、前述したように調整部品の異常
配置がないかをチェックしていくものである。

【００３９】なお、軌道線Ｌの上下方向の移動ピッチ
も、自由に指定することができ、図６の例では、上部で
は短く、下部ではその倍のピッチとなっている。 （６）：機能ブロックの説明 図７は機能ブロックの説明図である。図７において、組
立不具合自動検査装置には、三次元ＣＡＤシステム１、
表示装置２、入力装置３、印刷装置４、制御部５が設け
てある。

【００４０】三次元ＣＡＤシステム１は、画面上に実製
品と同じ形状を可視化できるものである。表示装置２
は、三次元モデルを表示するディスプレイである。入力
装置３は、キーボード、マウス等の情報の入力手段であ
る。印刷装置４は、印刷を行うものである。制御部５に
は、各種ライブラリ、制御テーブル、チェック制御、記
録制御、出力制御等を行う部分１０、主アプリケーショ
ン部１１、インターフェース部１９が設けてある。

【００４１】（７）：制御部の説明 図８は制御部の詳細ブロック図である。制御部５には、
主アプリケーション部１１、調整部品ライブラリ１２、
放射形状ライブラリ１３、点検条件設定テーブル１４、
不具合自動検出部１５、不具合箇所表示部１６、チェッ
ク結果記録部１７、結果表示・印刷部１８、インターフ
ェース部１９が設けてある。

【００４２】主アプリケーション部１１は、後述（図９
参照）する処理フローに沿った制御を司る主制御プログ
ラムである。調整部品ライブラリ１２は、製品内の被調
整箇所における調整部品を一括収容するファイルであ
り、不具合自動検出部１５の機能で、点検用の放射形状
（チェック用放射物体）と干渉する部品がこのライブラ
リに登録されているものか否かを判断するときに利用さ
れる。放射形状ライブラリ１３は、図５に示しているよ
うに、チェック対象によりその都度最適な形状を選択で
きるようにしたチェック用放射物体のライブラリであ
る。

【００４３】点検条件設定テーブル１４は、不具合箇所
を点検する際の開始点と点検軌道及びチェックを実施す
る間隔（ピッチ）と終了点を予め指示されたとおりに記
憶し、チェック用放射物体を移動させる機能を持ったテ
ーブルである。

【００４４】不具合自動検出部１５は、チェックを開始
して、チェック用放射物体と調整部品が干渉し、かつチ
ェック面と調整部品間に他の部品が存在する場合が「不
具合」と判定する機能を持つものである。不具合箇所表
示部１６は、不具合自動検出部１５で発見された不具合
箇所を画面上で対象箇所に直接表示する機能をもつもの
である。

【００４５】チェック結果記録部１７は、不具合自動検
出部１５が「不具合」と判定した異常発生場所の開始点
の座標、対象となった調整部品名や番号及び介在部品名
と番号とチェック面からの距離などを記録するものであ
る。結果表示・印刷部１８は、チェック結果記録部１７
の記録内容を基に画面に表示したり、一覧表の形式で印
刷出力する機能を持つものである。インターフェース部
１９は、三次元ＣＡＤシステム１間とのデータ交換や表
示装置２、入力装置３、印刷装置４とのデータの入出力
制御を行うものである。

【００４６】（８）：チェック対象部品の登録の説明 製品の組立後に調整の対象となる調整部品は、組立不具
合の自動検査を行う前にチェック対象で有る旨を調整部
品ライブラリ１２に登録しておくものである。

【００４７】三次元ＣＡＤで新たに作成される部品モデ
ル、或いは標準部品などにおいて組立後に調整の対象と
なる部品は、予めチェック対象である旨の指定をするこ
とで、この指定部品を該部品モデルのデータの属性情報
として一対で管理することができる。

【００４８】このようなチェック対象である標準部品の
場合は予めライブラリとして登録する際に、チェック対
象である指定部品情報として属性情報を組み込むことに
より、その指定部品を製品組立に使用すれば自動的にチ
ェック対象部品、即ち調整部品として登録できるように
でき、設計段階で指定の手間を省くことができる。ま
た、運用するためチェック対象となるものはライブラリ
として作り込む段階で調整部品として指定する。

【００４９】（９）：組立不具合検査処理の説明 三次元ＣＡＤで製品の組立が終わったものに対して、組
立不具合検査処理システムを起動してチェックを開始す
るには、表示装置２の画面上のメニューからチェック開
始メニューを選択する。

【００５０】このシステムが起動し、最初にチェック面
を何処にするかを聞いてくる。画面上の組立モデルに対
して、上下左右前後等の各面のうちチェックを行いたい
面を決定し、組立モデルに対して平行となる面を設定す
る。

【００５１】次に、チェック面上を移動させるチェック
用放射物体の放射形状を画面にメニュー表示し、該メニ
ューから選択し、該選択した放射形状のパラメータを入
力して外形形状と奥行きを決定する。

【００５２】次に、このチェック用放射物体を組立モデ
ルと干渉させながら移動させる際の開始点と移動の軌道
及び終点を決め、ステップ間隔寸法値（ピッチ）を入力
する。

【００５３】以上の設定が終わるとチェック開始コマン
ドがメニュー上に現れるのでこれを選択すると、先に設
定したチェック用放射物体が開始点からステップ値に従
って軌道上の移動を開始する。

【００５４】開始点、終点及び各ステップ間隔毎に、そ
の位置でのチェック用放射物体モデルと製品の組立モデ
ル間の干渉チェックを行う。この干渉チェックで、干渉
部品の中に予め登録してある調整部品があった場合の
み、チェック面と調整部品の間に他の部品（中間部品）
が存在した場合は「異常」有りと判定され、画面上では
その調整部品と中間部品が他と区別できるように、例え
ば、中間部品を赤く、調整部品を黄等に干渉部を表示す
る。そして、画面のメッセージ欄には異常発見を示し、
かつ調整部品と中間部品の名称と図版も表示する。

【００５５】この異常の結果はチェックの軌道線上のど
のステップで、どの部品が対象なのかをチェック結果記
録部１７へ記録する。異常発見後さらに次のステップへ
と進めるか、停止するかを指示し、停止の場合は完全に
終了する場合は終了処理を行い、初期化して始めからや
り直す場合は継続を選択する。一時的に停止する場合
は、システムは待機状態となり、再開指示が出ると次の
ステップへ進むことになる。

【００５６】異常がない場合は、自動的にチェック軌道
の終点まで進み、途中で発見された異常箇所についても
記録されている分は全てのチェック終了後にその内容を
画面に表示させたり印刷出力する等が可能となる。

【００５７】（処理フローによる説明）図９は組立不具
合検査処理フローである。以下、図９の処理Ｓ１〜処理
Ｓ１５に従って説明する。

【００５８】Ｓ１：この処理が開始すると、主アプリケ
ーション部１１は、最初にチェック面を何処にするか設
定画面を表示し、設計者が、画面上の組立モデルに対し
て、上下左右前後等の各面のうちチェックを行いたい面
を決定し、組立モデルに対して平行となる面を設定し、
処理Ｓ２に移る。

【００５９】Ｓ２：主アプリケーション部１１は、チェ
ック面上を移動させるチェック用放射物体の放射形状を
画面にメニュー表示し、設計者が、該メニューから選択
し、該選択した放射形状のパラメータを入力して外形形
状と奥行きを決定し、処理Ｓ３に移る。

【００６０】Ｓ３：設計者が、このチェック用放射物体
を組立モデルと干渉させながら移動させる際の開始点と
移動の軌道及び終点を決めると主アプリケーション部１
１は、処理Ｓ４に移る。

【００６１】Ｓ４：設計者が、ステップ間隔（点検間
隔）寸法値（ピッチ）を入力すると主アプリケーション
部１１は、処理Ｓ５に移る。 Ｓ５：主アプリケーション部１１は、チェック開始コマ
ンドをメニュー上に表示し、設計者が、これを選択する
と、処理Ｓ６に移る。

【００６２】Ｓ６：主アプリケーション部１１は、以上
処理Ｓ１〜処理Ｓ４の設定を点検条件設定テーブル１４
に記憶し、先に設定したチェック用放射物体を開始点か
らステップ値（ピッチ）に従って軌道上の移動を開始
し、処理Ｓ７に移る。

【００６３】Ｓ７：主アプリケーション部１１は、開始
点から各ステップ間隔毎に、その位置でのチェック用放
射物体モデルと製品の組立モデル間の干渉チェックを不
具合自動検出部１５で行い、この干渉チェックで、干渉
部品の中に予め登録してある調整部品があった場合の
み、チェック面と調整部品の間に他の部品（中間部品）
が存在した場合は「異常」有りと判定し処理Ｓ８に移
り、「異常」無しの場合は処理Ｓ１２に移る。

【００６４】Ｓ８：主アプリケーション部１１は、不具
合箇所表示部１６で異常箇所を表示し、チェック結果記
録部１７に軌道線上のどのステップでどの部品が異常の
対象なのかを記録し処理Ｓ９に移る。

【００６５】Ｓ９：主アプリケーション部１１は、連続
してチェックを行うかどうか判断する。この判断で連続
してチェックを行う設定がされていれば処理Ｓ６に戻
り、チェックを停止する場合は処理Ｓ１０に移る。

【００６６】Ｓ１０：主アプリケーション部１１は、チ
ェック停止が一時停止かどうか判断する。この判断で一
時停止の設定がされていれば処理Ｓ１１に移り、一時停
止でない場合は処理Ｓ１５に移る。

【００６７】Ｓ１１：主アプリケーション部１１は、チ
ェックの再開指示があるまで待ち、再開指示があれば処
理Ｓ６に戻る。 Ｓ１２：主アプリケーション部１１は、前記処理Ｓ７
で、「異常」無しの場合は、チェック用放射物体の移動
が終点かどうか判断する。この判断で、終点の場合は処
理Ｓ１３に移り、終点でない場合は処理Ｓ６に戻る。

【００６８】Ｓ１３：主アプリケーション部１１は、チ
ェック結果記録部１７の記録の表示が必要かどうかを判
断する。この判断で記録の表示が必要とされている場合
は、不具合箇所表示部１６により異常箇所を表示して、
表示が不要の場合は表示しないで処理Ｓ１４に移る。

【００６９】Ｓ１４：主アプリケーション部１１は、結
果表示・印刷部１８で印刷が必要かどうかを判断する。
この判断で印刷が必要とされている場合は、結果表示・
印刷部１８で印刷し、印刷が不要の場合は印刷しないで
処理Ｓ１５に移る。

【００７０】Ｓ１５：主アプリケーション部１１は、チ
ェックを継続するかどうかを判断する。この判断でチェ
ックを継続する場合は、初期化（チェック面変更のた
め）して処理Ｓ１に戻り、継続しない場合はこの処理を
終了する。

【００７１】以上実施の形態で説明したように、従来は
設計者個々の判断によりチェックしていた不具合の発見
が自動化され、人為的な見落としが減少してより信頼度
の高い製品設計が可能となる。

【００７２】（１０）：プログラムのインストールの説
明 主アプリケーション部１１、調整部品ライブラリ１２、
放射形状ライブラリ１３、点検条件設定テーブル１４、
不具合自動検出部１５、不具合箇所表示部１６、チェッ
ク結果記録部１７、結果表示・印刷部１８は、実際には
プログラムで構成でき、主制御部（ＣＰＵ）が実行する
ものであり、主記憶に格納されているものである。これ
らのプログラムは、一般的な、パーソナルコンピュー
タ、ワークステーション等のデータ処理装置（コンピュ
ータ）で処理されるものである。これらのコンピュータ
は、主制御部、主記憶、ハードディスク等のファイル装
置、表示装置、キーボード等の入力手段である入力装置
などのハードウェアで構成されている。

【００７３】このコンピュータに、本発明のプログラム
をインストールする。このインストールは、フロッピ
ィ、光磁気ディスク等の可搬型の記録媒体に、これらの
プログラムを記憶させておき、コンピュータが備えてい
る記録媒体に対して、アクセスするためのドライブ装置
を介して、或いは、ＬＡＮ等のネットワークを介して、
コンピュータに設けられたファイル装置にインストール
される。そして、このファイル装置から処理に必要なプ
ログラムステップを主記憶に読み出し、主制御部が実行
するものである。

【００７４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば次
のような効果がある。 （１）：三次元ＣＡＤで組立不具合のチェック対象部品
を有する製品モデルを作成し、該製品モデルの組立不具
合を検査する検査制御部で、前記製品モデルの外部にチ
ェック面を設定し、該チェック面から前記製品モデル方
向にチェック用の放射形状を発生させ、該発生させた放
射形状の発生場所を移動させ、該移動させた前記放射形
状内に前記チェック対象部品がある時、前記チェック対
象部品と前記チェック面との間にある部品を検出するた
め、三次元ＣＡＤ１の特徴を活かし、試作に変わる擬似
的な製品モデルによって、調整箇所、注油箇所、或いは
交換部品の装填などのチェック対象部品と組立後の周辺
部品とで位置関係を自動的に検証させ、不具合の人為的
な見落としを減少させることにより信頼度の高い製品設
計が可能となる。

【００７５】（２）：三次元ＣＡＤで作成される部品及
び標準部品を予めチェック対象部品であると指定できる
ようにするため、予め部品の属性情報等としてチェック
対象部品であるとの指定をして、製品モデルを作成する
設計段階での指定の手間を省くことができる。

【００７６】（３）：チェック用の放射形状の形状と断
面の面積を指定できるようにするため、チェック対象部
品の形状や数に応じて、不具合が検出できる最適なチェ
ック用の放射形状とすることができる。

【００７７】（４）：チェック用の放射形状の発生場所
の移動は、指定した軌道と指定した一定間隔で行うた
め、チェック対象部品の形状や数に応じて、不具合が検
出できる最適な軌道とチェック間隔を指定することがで
きる。

【００７８】（５）：チェック対象部品とチェック面と
の間にある部品を検出した時、該検出した部品を画面上
の製品モデル自体に区別できる形で表示するため、例え
ば、検出した部品を赤く、チェック対象部品を黄等に色
分けすることにより、不具合箇所を明確に表示すること
ができる。

【００７９】（６）：チェック対象部品とチェック面と
の間にある部品を検出した時、該検出した部品名と前記
チェック面からの距離を記録し、その結果を画面表示又
は印刷出力するため、不具合の対象となっている部品名
及び位置を、画面又は紙上でリスト形式等で容易に確認
することができる。

【００８０】（７）：コンピュータに、三次元ＣＡＤ１
で作成された組立不具合のチェック対象部品を有する製
品モデルの外部にチェック面を設定する手順と、該チェ
ック面から前記製品モデル方向にチェック用の放射形状
を発生させる手順と、該発生させたチェック用の放射形
状の発生場所を移動させる手順と、該移動させた前記チ
ェック用の放射形状内に前記チェック対象部品がある
時、前記チェック対象部品と前記チェック面の間にある
部品を検出する手順とを実行させるためのプログラムを
記録したコンピュータ読取可能な記録媒体とするため、
この記録媒体のプログラムをコンピュータにインストー
ルすることで、容易に組立不具合自動検査装置を提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原理説明図である。

【図２】実施の形態における調整部品と調整方向の説明
図である。

【図３】実施の形態におけるチェック面と放射線の説明
図である。

【図４】実施の形態におけるチェック用放射物体の移動
と干渉の説明図である。

【図５】実施の形態におけるチェック用放射物体の説明
図である。

【図６】実施の形態におけるチェック用放射物体の移動
制御の説明図である。

【図７】実施の形態における機能ブロックの説明図であ
る。

【図８】実施の形態における制御部の詳細ブロック図で
ある。

【図９】実施の形態における組立不具合検査処理フロー
である。

【符号の説明】

１ 三次元ＣＡＤ ２ 表示装置 ３ 入力装置 ４ 印刷装置 ５ａ 検査制御部

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】三次元ＣＡＤで作成された組立不具合のチ
   ェック対象部品を有する製品モデルと、 該製品モデルの組立不具合を検査する検査制御部を備
   え、 該検査制御部は、前記製品モデルの外部にチェック面を
   設定し、該チェック面から前記製品モデル方向にチェッ
   ク用の放射形状を発生させ、該発生させた放射形状の発
   生場所を移動させ、該移動させた前記放射形状内に前記
   チェック対象部品がある時、前記チェック対象部品と前
   記チェック面との間にある部品を検出することを特徴と
   した組立不具合自動検査装置。
2. 【請求項２】前記三次元ＣＡＤで作成される部品及び標
   準部品を予め前記チェック対象部品であると指定できる
   ようにすることを特徴とした請求項１記載の組立不具合
   自動検査装置。
3. 【請求項３】前記チェック用の放射形状の形状と断面の
   面積を指定できるようにすることを特徴とした請求項１
   記載の組立不具合自動検査装置。
4. 【請求項４】前記チェック用の放射形状の発生場所の移
   動は、指定した軌道と指定した一定間隔で行うことを特
   徴とした請求項１記載の組立不具合自動検査装置。
5. 【請求項５】前記チェック対象部品と前記チェック面と
   の間にある部品を検出した時、該検出した部品を画面上
   の前記製品モデル自体に区別できる形で表示することを
   特徴とした請求項１記載の組立不具合自動検査装置。
6. 【請求項６】前記チェック対象部品と前記チェック面と
   の間にある部品を検出した時、該検出した部品名と前記
   チェック面からの距離を記録し、その結果を画面表示又
   は印刷出力することを特徴とした請求項１記載の組立不
   具合自動検査装置。
7. 【請求項７】コンピュータに、 三次元ＣＡＤで作成された組立不具合のチェック対象部
   品を有する製品モデルの外部にチェック面を設定する手
   順と、 該チェック面から前記製品モデル方向にチェック用の放
   射形状を発生させる手順と、 該発生させたチェック用の放射形状の発生場所を移動さ
   せる手順と、 該移動させた前記チェック用の放射形状内に前記チェッ
   ク対象部品がある時、前記チェック対象部品と前記チェ
   ック面の間にある部品を検出する手順と、 を実行させるためのプログラムを記録したコンピュータ
   読取可能な記録媒体。