JPH1142711A - ゴムの接着方法 - Google Patents
ゴムの接着方法Info
- Publication number
- JPH1142711A JPH1142711A JP9201435A JP20143597A JPH1142711A JP H1142711 A JPH1142711 A JP H1142711A JP 9201435 A JP9201435 A JP 9201435A JP 20143597 A JP20143597 A JP 20143597A JP H1142711 A JPH1142711 A JP H1142711A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- kgf
- bonding
- unvulcanized rubber
- surface pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫ゴム１，２同士の間に接着用未加硫ゴム
３を介在させて、熱プレスで加熱加圧することにより該
加硫ゴム同士を接着する方法において、２〜１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 というような小さな面圧で加硫接着を可能とす
る。 【解決手段】 加硫ゴム１と熱プレスの熱板４との間
に、キュラストメータｆmin ：１．０〜２．０ｋｇｆ・
ｃｍでｆmax ：１０〜２５ｋｇｆ・ｃｍの面圧補正用未
加硫ゴム６を介在させて加熱加圧する。この形状追従性
が良く、プレス圧力の均一伝達性の良い面圧補正用未加
硫ゴム６で、２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2 という小さな面圧
での接着を可能とする。
３を介在させて、熱プレスで加熱加圧することにより該
加硫ゴム同士を接着する方法において、２〜１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 というような小さな面圧で加硫接着を可能とす
る。 【解決手段】 加硫ゴム１と熱プレスの熱板４との間
に、キュラストメータｆmin ：１．０〜２．０ｋｇｆ・
ｃｍでｆmax ：１０〜２５ｋｇｆ・ｃｍの面圧補正用未
加硫ゴム６を介在させて加熱加圧する。この形状追従性
が良く、プレス圧力の均一伝達性の良い面圧補正用未加
硫ゴム６で、２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2 という小さな面圧
での接着を可能とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加硫ゴム同士の間
に接着用未加硫ゴムを介在させて、熱プレスで加熱加圧
することにより該加硫ゴム同士を接着する方法に関す
る。
に接着用未加硫ゴムを介在させて、熱プレスで加熱加圧
することにより該加硫ゴム同士を接着する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、加硫ゴム同士を接着するには、加
硫ゴムの被接着面をバフ加工して凹凸付けし、加硫ゴム
同士の間に未加硫ゴムのシートを挟んで熱プレスで加熱
加圧する方法が一般的である。また、このバフ加工を不
要とする方法として、加硫ゴムの製造時に、予め被接着
面となる部分に凹凸付けのためのシートを当接して加硫
し、接着時にこのシートを剥し、同様に未加硫ゴムのシ
ートを挟んで熱プレスで加熱加圧する方法も提案されて
いる（特開平８−１７６３１４号公報）。
硫ゴムの被接着面をバフ加工して凹凸付けし、加硫ゴム
同士の間に未加硫ゴムのシートを挟んで熱プレスで加熱
加圧する方法が一般的である。また、このバフ加工を不
要とする方法として、加硫ゴムの製造時に、予め被接着
面となる部分に凹凸付けのためのシートを当接して加硫
し、接着時にこのシートを剥し、同様に未加硫ゴムのシ
ートを挟んで熱プレスで加熱加圧する方法も提案されて
いる（特開平８−１７６３１４号公報）。
【０００３】このような加硫ゴム同士の接着において、
一般に、熱プレスによる加圧は、面圧１０〜３０ｋｇｆ
／ｃｍ2 で行われている。
一般に、熱プレスによる加圧は、面圧１０〜３０ｋｇｆ
／ｃｍ2 で行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の方法では、加硫
ゴム同士を接着して大型又は長尺の製品を製造する場
合、接着面積が大きくなることから、１０〜３０ｋｇｆ
／ｃｍ2 の面圧で加圧するための熱プレスとしては、大
型かつ高価な設備が必要となるという欠点があった。
ゴム同士を接着して大型又は長尺の製品を製造する場
合、接着面積が大きくなることから、１０〜３０ｋｇｆ
／ｃｍ2 の面圧で加圧するための熱プレスとしては、大
型かつ高価な設備が必要となるという欠点があった。
【０００５】本発明は、加硫ゴム同士の間に接着用未加
硫ゴムを介在させて、熱プレスで加熱加圧することによ
り該加硫ゴム同士を接着する方法において、２〜１０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 というような小さな面圧で加硫接着を行う
ことができるゴムの接着方法を提供することを目的とす
る。
硫ゴムを介在させて、熱プレスで加熱加圧することによ
り該加硫ゴム同士を接着する方法において、２〜１０ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 というような小さな面圧で加硫接着を行う
ことができるゴムの接着方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のゴムの接着方法
は、加硫ゴム同士の間に接着用未加硫ゴムを介在させ
て、熱プレスで加熱加圧することにより、該加硫ゴム同
士を接着する方法において、該加硫ゴムと熱プレスの熱
板との間に、キュラストメータｆmin ：１．０〜２．０
ｋｇｆ・ｃｍでｆmax ：１０〜２５ｋｇｆ・ｃｍの面圧
補正用未加硫ゴムを介在させて加熱加圧することを特徴
とする。
は、加硫ゴム同士の間に接着用未加硫ゴムを介在させ
て、熱プレスで加熱加圧することにより、該加硫ゴム同
士を接着する方法において、該加硫ゴムと熱プレスの熱
板との間に、キュラストメータｆmin ：１．０〜２．０
ｋｇｆ・ｃｍでｆmax ：１０〜２５ｋｇｆ・ｃｍの面圧
補正用未加硫ゴムを介在させて加熱加圧することを特徴
とする。
【０００７】なお、本発明におけるキュラストメータ
は、キュラストメータIII 型（ＪＳＲ製）を用いて、温
度１２０℃，ふり角度１°で測定した値である。
は、キュラストメータIII 型（ＪＳＲ製）を用いて、温
度１２０℃，ふり角度１°で測定した値である。
【０００８】本発明者は、加硫ゴム同士を接着する際の
面圧について検討した結果、一般的な加硫ゴム表面（熱
プレスの熱板と当接する面）にはその製造上不可避的な
凹凸があり、このために熱プレスの面圧が十分に伝わら
ず、接着に際しては１０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ2 の面圧が
必要となること、表面が平滑な加硫ゴム同士を接着する
場合には２ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の面圧でも十分に接着す
ることができることを知見した。
面圧について検討した結果、一般的な加硫ゴム表面（熱
プレスの熱板と当接する面）にはその製造上不可避的な
凹凸があり、このために熱プレスの面圧が十分に伝わら
ず、接着に際しては１０〜３０ｋｇｆ／ｃｍ2 の面圧が
必要となること、表面が平滑な加硫ゴム同士を接着する
場合には２ｋｇｆ／ｃｍ2 程度の面圧でも十分に接着す
ることができることを知見した。
【０００９】そして、この知見に基き、更に研究を重ね
た結果、上記特定の加硫特性を有する未加硫ゴムを用い
ることにより、加硫ゴムの凹凸をこの未加硫ゴムで吸収
して接着に必要な面圧を小さくすることができることを
見出した。
た結果、上記特定の加硫特性を有する未加硫ゴムを用い
ることにより、加硫ゴムの凹凸をこの未加硫ゴムで吸収
して接着に必要な面圧を小さくすることができることを
見出した。
【００１０】即ち、本発明で用いる面圧補正用未加硫ゴ
ムは、ｆmin が１．０〜２．０ｋｇｆ・ｃｍと小さく、
形状追従性が良い。また、ｆmax が１０〜２５ｋｇ・ｃ
ｍと大きくプレス圧力の均一伝達性が良い。このため、
この面圧補正用未加硫ゴムを加硫ゴムと熱板との間に介
在させることにより、２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2 というよ
うな小さな面圧で十分に接着を行えるようになる。
ムは、ｆmin が１．０〜２．０ｋｇｆ・ｃｍと小さく、
形状追従性が良い。また、ｆmax が１０〜２５ｋｇ・ｃ
ｍと大きくプレス圧力の均一伝達性が良い。このため、
この面圧補正用未加硫ゴムを加硫ゴムと熱板との間に介
在させることにより、２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2 というよ
うな小さな面圧で十分に接着を行えるようになる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を詳細
に説明する。
に説明する。
【００１２】図１は本発明のゴムの接着方法の実施の形
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【００１３】本発明においては、図１に示す如く、加硫
ゴム部材１，２同士の間に接着用未加硫ゴムシート３を
介して熱プレスの熱板４，５で加圧加熱するに当り、熱
板４と加硫ゴム部材１との間に面圧補正用未加硫ゴムの
シート６を介在させて加熱加圧する。
ゴム部材１，２同士の間に接着用未加硫ゴムシート３を
介して熱プレスの熱板４，５で加圧加熱するに当り、熱
板４と加硫ゴム部材１との間に面圧補正用未加硫ゴムの
シート６を介在させて加熱加圧する。
【００１４】この面圧補正用未加硫ゴムシート６として
は、キュラストメータｆmin １．０〜２．０ｋｇｆ・ｃ
ｍでｆmax １０〜２５ｋｇｆ・ｃｍのものを用いる。こ
のｆmin が１．０〜２．０ｋｇｆ・ｃｍと小さいもので
あれば、形状追従性が良く、また、ｆmax が１０〜２５
ｋｇｆ・ｃｍと大きいものであれば熱プレスの圧力の均
一伝達性に優れるため、このようなｆmin ，ｆmax を満
たすものであれば、小さな面圧でも良好な接着を行え
る。ｆmin が２．０ｋｇｆ・ｃｍを超えると形状追従性
が不足し、ｆmin が１．０ｋｇｆ・ｃｍより小さいもの
では、ｆmax １０ｋｇｆ・ｃｍ以上となり得ず圧力の均
一伝達性が劣るものとなる。ｆmix が１０ｋｇｆ・ｃｍ
未満では圧力の均一伝達性が十分でなく、ｆmax が２５
ｋｇｆ・ｃｍを超えるとｆmin が２．０ｋｇｆ・ｃｍを
超え、形状追従性が劣るものとなる。
は、キュラストメータｆmin １．０〜２．０ｋｇｆ・ｃ
ｍでｆmax １０〜２５ｋｇｆ・ｃｍのものを用いる。こ
のｆmin が１．０〜２．０ｋｇｆ・ｃｍと小さいもので
あれば、形状追従性が良く、また、ｆmax が１０〜２５
ｋｇｆ・ｃｍと大きいものであれば熱プレスの圧力の均
一伝達性に優れるため、このようなｆmin ，ｆmax を満
たすものであれば、小さな面圧でも良好な接着を行え
る。ｆmin が２．０ｋｇｆ・ｃｍを超えると形状追従性
が不足し、ｆmin が１．０ｋｇｆ・ｃｍより小さいもの
では、ｆmax １０ｋｇｆ・ｃｍ以上となり得ず圧力の均
一伝達性が劣るものとなる。ｆmix が１０ｋｇｆ・ｃｍ
未満では圧力の均一伝達性が十分でなく、ｆmax が２５
ｋｇｆ・ｃｍを超えるとｆmin が２．０ｋｇｆ・ｃｍを
超え、形状追従性が劣るものとなる。
【００１５】この面圧補正用未加硫ゴムシート６は、熱
プレスの少なくとも一方の熱板４の加圧面に相当する大
きさで配置するのが好ましく、また、その厚さは、面圧
の大きさや加硫ゴム部材１，２の大きさ等によっても異
なるが、通常の場合、１．０〜５．０ｍｍ程度であるこ
とが好ましい。
プレスの少なくとも一方の熱板４の加圧面に相当する大
きさで配置するのが好ましく、また、その厚さは、面圧
の大きさや加硫ゴム部材１，２の大きさ等によっても異
なるが、通常の場合、１．０〜５．０ｍｍ程度であるこ
とが好ましい。
【００１６】この面圧補正用未加硫ゴムシート６は、接
着用の未加硫ゴムシート３よりも僅かに早く加硫硬化す
ることが好ましい。
着用の未加硫ゴムシート３よりも僅かに早く加硫硬化す
ることが好ましい。
【００１７】上記キュラストメータを満たし、また接着
用の未加硫ゴムシート３よりも早期に加硫硬化する面圧
補正用未加硫ゴムシート６の処方としては、例えば、次
のような範囲のものが挙げられる。
用の未加硫ゴムシート３よりも早期に加硫硬化する面圧
補正用未加硫ゴムシート６の処方としては、例えば、次
のような範囲のものが挙げられる。
【００１８】面圧補正用未加硫ゴム処方（ＰＭＲ） 天然ゴム等のゴム：１００ カーボンブラック：３５〜５０ ステアリン酸 ：２ オイル ：４ ＺｎＯ ：３〜５ Ｓ ：３〜４ 促進剤 ：３〜４ なお、図１では、面圧補正用未加硫ゴムシート６を一方
の熱板４側にのみ配置しているが、面圧補正用未加硫ゴ
ムシートは、熱板４，５の両方の側に各々１枚ずつ、計
２枚配置しても良い。
の熱板４側にのみ配置しているが、面圧補正用未加硫ゴ
ムシートは、熱板４，５の両方の側に各々１枚ずつ、計
２枚配置しても良い。
【００１９】本発明においては、このような面圧補正用
未加硫ゴムシート６を用いることにより、加熱加圧によ
る加硫接着時の面圧を２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2 、好まし
くは５〜８ｋｇｆ／ｃｍ2 の小さな面圧とすることがで
きる。
未加硫ゴムシート６を用いることにより、加熱加圧によ
る加硫接着時の面圧を２〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2 、好まし
くは５〜８ｋｇｆ／ｃｍ2 の小さな面圧とすることがで
きる。
【００２０】なお、加熱温度は、用いる接着用未加硫ゴ
ムの処方等によっても異なるが通常の場合１２０〜１６
０℃で、加熱加圧時間は４０〜２００分程度である。
ムの処方等によっても異なるが通常の場合１２０〜１６
０℃で、加熱加圧時間は４０〜２００分程度である。
【００２１】本発明の方法により接着する加硫ゴムのゴ
ム種には特に制限はなく、本発明は、天然ゴムの他、各
種合成ゴムの接着に有効に適用することができる。ま
た、接着用未加硫ゴムシートとしても特に制限はない
が、通常の場合、接着する加硫ゴムと同種のゴム種より
なる厚さ０．５〜２．０ｍｍ程度のものが用いられる。
ム種には特に制限はなく、本発明は、天然ゴムの他、各
種合成ゴムの接着に有効に適用することができる。ま
た、接着用未加硫ゴムシートとしても特に制限はない
が、通常の場合、接着する加硫ゴムと同種のゴム種より
なる厚さ０．５〜２．０ｍｍ程度のものが用いられる。
【００２２】なお、本発明の方法においても、接着する
加硫ゴム部材１，２の被接着面には、常法に従って凹凸
付けを行うのが好ましい。
加硫ゴム部材１，２の被接着面には、常法に従って凹凸
付けを行うのが好ましい。
【００２３】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。
り具体的に説明する。
【００２４】実施例１ 本発明に従って、図１に示すような形状の加硫ゴム部材
１，２の接着を行った。接着した加硫ゴム部材１，２及
び接着用未加硫ゴムシート３（厚さ１．０ｍｍ）の処方
は下記表１に示す通りである。この加硫接着に当り、一
方の加硫ゴム部材１と熱プレスの熱板４との間に下記表
１に示す処方で下記表２に示すキュラストメータの面圧
補正用未加硫ゴムシート（厚さ３．０ｍｍで接着用未加
硫ゴムシートよりもはやく加硫硬化する。）６を介在さ
せて、１２０℃で表２に示す面圧で１５０分間加硫接着
を行った。
１，２の接着を行った。接着した加硫ゴム部材１，２及
び接着用未加硫ゴムシート３（厚さ１．０ｍｍ）の処方
は下記表１に示す通りである。この加硫接着に当り、一
方の加硫ゴム部材１と熱プレスの熱板４との間に下記表
１に示す処方で下記表２に示すキュラストメータの面圧
補正用未加硫ゴムシート（厚さ３．０ｍｍで接着用未加
硫ゴムシートよりもはやく加硫硬化する。）６を介在さ
せて、１２０℃で表２に示す面圧で１５０分間加硫接着
を行った。
【００２５】得られた接着サンプルについて接着部の剪
断強度と接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表２に
示した。
断強度と接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表２に
示した。
【００２６】比較例１ 実施例１において、面圧補正用未加硫ゴムを用いないこ
と以外は同様に行って、得られた接着サンプルの剪断強
度及び接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表２に示
した。
と以外は同様に行って、得られた接着サンプルの剪断強
度及び接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表２に示
した。
【００２７】比較例２ 比較例１において、加硫接着時の面圧を表２に示す値と
したこと以外は同様に行って、得られた接着サンプルの
剪断強度及び接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表
２に示した。
したこと以外は同様に行って、得られた接着サンプルの
剪断強度及び接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表
２に示した。
【００２８】実施例２，３、比較例３，４ 実施例１において、表１に示す処方で、表２に示すキュ
ラストメータの面圧補正用未加硫ゴムを用いたこと以外
は同様に行って、得られた接着サンプルの剪断強度及び
接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表２に示した。
ラストメータの面圧補正用未加硫ゴムを用いたこと以外
は同様に行って、得られた接着サンプルの剪断強度及び
接着面の非接着面積割合を調べ、結果を表２に示した。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【表２】
【００３１】表２より、明らかなように本発明によれ
ば、小さな面圧で、加硫ゴム同士を強固に加硫接着する
ことができる。
ば、小さな面圧で、加硫ゴム同士を強固に加硫接着する
ことができる。
【００３２】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明のゴムの接着
方法によれば、加硫ゴム同士の接着を、２〜１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 というような小さな面圧で行えるため、大型又
は長尺の製品の加硫接着においても大規模な設備を必要
とせず、安価に製造することができる。
方法によれば、加硫ゴム同士の接着を、２〜１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 というような小さな面圧で行えるため、大型又
は長尺の製品の加硫接着においても大規模な設備を必要
とせず、安価に製造することができる。
【図１】本発明のゴムの接着方法の実施の形態を示す模
式的な断面図である。
式的な断面図である。
１，２ 加硫ゴム部材 ３ 接着用未加硫ゴムシート ６ 面圧補正用未加硫ゴムシート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (3)
- 【請求項１】 加硫ゴム同士の間に接着用未加硫ゴムを
介在させて、熱プレスで加熱加圧することにより、該加
硫ゴム同士を接着する方法において、該加硫ゴムと熱プ
レスの熱板との間に、キュラストメータｆmin ：１．０
〜２．０ｋｇｆ・ｃｍでｆmax ：１０〜２５ｋｇｆ・ｃ
ｍの面圧補正用未加硫ゴムを介在させて加熱加圧するこ
とを特徴とするゴムの接着方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法において、２〜１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 の面圧で加圧することを特徴とするゴムの接
着方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２の方法において、面圧補
正用未加硫ゴムは、接着用未加硫ゴムより先に加硫硬化
することを特徴とするゴムの接着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20143597A JP3928220B2 (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | ゴムの接着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20143597A JP3928220B2 (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | ゴムの接着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1142711A true JPH1142711A (ja) | 1999-02-16 |
| JP3928220B2 JP3928220B2 (ja) | 2007-06-13 |
Family
ID=16441049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20143597A Expired - Fee Related JP3928220B2 (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | ゴムの接着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3928220B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010120378A (ja) * | 2008-10-23 | 2010-06-03 | Kureha Elastomer Co Ltd | 加硫ゴムシートおよび複合加硫ゴムシート並びにこれらの製造方法 |
| CN101987492A (zh) * | 2010-11-12 | 2011-03-23 | 宁国市海天力工业发展有限公司 | 汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化循环成型装置 |
| CN103374303A (zh) * | 2012-04-28 | 2013-10-30 | 东莞优邦材料科技有限公司 | 一种发热元件与散热器固接的制备方法 |
-
1997
- 1997-07-28 JP JP20143597A patent/JP3928220B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010120378A (ja) * | 2008-10-23 | 2010-06-03 | Kureha Elastomer Co Ltd | 加硫ゴムシートおよび複合加硫ゴムシート並びにこれらの製造方法 |
| CN101987492A (zh) * | 2010-11-12 | 2011-03-23 | 宁国市海天力工业发展有限公司 | 汽车制动气室橡胶隔膜二次硫化循环成型装置 |
| CN103374303A (zh) * | 2012-04-28 | 2013-10-30 | 东莞优邦材料科技有限公司 | 一种发热元件与散热器固接的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3928220B2 (ja) | 2007-06-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR20010031796A (ko) | 낮은 변형온도를 갖는 변형가능 물질을 접착하기 위한방법 및 장치 | |
| US20190134967A1 (en) | Multi-Stage Debulk and Compaction of Thick Composite Repair Laminates | |
| CN106584886A (zh) | 使用自制橡胶盖板控制胶接胶层厚度的工艺 | |
| JPH1142711A (ja) | ゴムの接着方法 | |
| JPS6031663B2 (ja) | マイクロ波加熱を利用した車両タイヤの再トレツド法 | |
| JPH01267010A (ja) | 熱可塑性積層体を製造する方法 | |
| JP3992711B2 (ja) | 急傾斜コンベヤの熱加硫接着方法 | |
| JPH0485431A (ja) | 止水板の接合方法および装置 | |
| JPH0233737B2 (ja) | ||
| US5824383A (en) | Methods of securing splices in curable rubber articles | |
| JPH05198344A (ja) | 熱圧着用補助シート | |
| JPH11349698A (ja) | 加硫ゴムの接着方法 | |
| JPH11116901A (ja) | ゴムの接着方法 | |
| JP2002205336A (ja) | ゴム積層体の製造方法 | |
| JPS6359860B2 (ja) | ||
| JP3423747B2 (ja) | ゴムと超高分子量ポリエチレンとの接着法 | |
| JPH0533136B2 (ja) | ||
| JPH0430881B2 (ja) | ||
| JPS60167982A (ja) | マツトの製造方法 | |
| WO2005039865A1 (en) | Method of retreading tires | |
| JPS58114930A (ja) | ゴム袋の製造方法 | |
| JPH0431249B2 (ja) | ||
| JPS58148743A (ja) | ウレタンゴムと汎用ゴムとの接着方法 | |
| JPH0872146A (ja) | ゴム体の接合方法及びその装置 | |
| JPH09239855A (ja) | 複合積層体の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050913 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070213 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070226 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |