JPH11353634A

JPH11353634A - 磁気記録媒体

Info

Publication number: JPH11353634A
Application number: JP7186699A
Authority: JP
Inventors: Kimihiko Konno; 公彦金野; Kazuhiko Nakiri; 和彦菜切; Tsuguhiro Doi; 嗣裕土井; Tadashi Aii; 忠相井
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 1998-04-06
Filing date: 1999-03-17
Publication date: 1999-12-24

Abstract

(57)【要約】【課題】デジタル方式に利用される磁気記録媒体とし
て、ブロツクエラ―レ―トが小さく、信頼性の高い磁気
記録媒体を提供する。【解決手段】非磁性支持体上に、下塗り層を介して、
磁性粉および結合剤を含有する磁性層を設けてなる磁気
記録媒体において、上記の磁性層は、表面粗度（Ｐ−
Ｖ）／Ｒａの比が４〜２０、長手方向の角形比が０．７
以上、層表面に垂直な方向の角形比が０．５以下、表面
電気抵抗が１０⁷Ω／ｓｑ以下であることを特徴とする
磁気記録媒体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気テ―プ、磁気
デイスクなどの磁気記録媒体に関し、さらに詳しくはエ
ラ―レ―トの低い磁気記録媒体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気テ―プは、オ―デイオテ―プ、ビデ
オテ―プ、コンピユ―タテ―プなどの種々の用途があ
る。とくに、デ―タバツクアツプ用テ―プの分野におい
ては、バツクアツプ対象となるハ―ドデイスクの大容量
化に伴い、１巻あたり数十ＧＢの記憶容量のものが商品
化されており、今後、ハ―ドデイスクのさらなる大容量
化に対応するため、バツクアツプテ―プの高密度化は不
可欠である。このような高密度化に対応する磁気テ―プ
としては、磁性粉の磁気特性を改善する手段、磁性粉の
分散性を向上する手段、さらに媒体−ヘツド間のスペ―
シングロスを小さくする手段などが必要となつてきてい
る。

【０００３】このうち、磁性粉の磁気特性を改善する手
段としては、磁性層に残留する磁化の度合いが大きい方
が高出力化に望ましいため、磁性粉として、従来の酸化
物系磁性粉やコバルト含有酸化鉄磁性粉などに代わり、
強磁性鉄系合金粉末が主流となりつつあり、特開平５−
２３４０６４号、特開平６−２５７０２号、特開平６−
１３９５５３号などの公報にみられるように、保磁力
１，５００エルステツド以上の強磁性鉄系合金粉末が提
案されている。

【０００４】また、磁性粉の分散性を向上させる手段と
しては、特開昭６２−２３２２６号、特開平２−１０１
６２４号、特開平３−２１６８１２号、特開平３−１７
８２７号、特開平４−４７５８６号、特開平８−２３５
５６６号などの公報にみられるように、スルホン酸基、
リン酸基またはこれらのアルカリ金属塩などの極性官能
基を有する結合剤を用いたり、結合剤とともに低分子量
の分散剤を併用したり、また磁性塗料の混練分散工程を
連続的に行つたり、分散後に潤滑剤を後添加するなどの
手段が提案されている。

【０００５】さらに、媒体−ヘツド間のスペ―シングロ
スを小さくする手段としては、上記磁性粉の分散性を向
上させる手段のほか、特公昭６４−１２９７号、特公平
７−６０５０４号、特開平４−１９８１５号などの公報
にみられるように、カレンダ処理工程において高温、高
圧条件で磁性層の平滑化処理を行つたり、磁性層の下に
非磁性の下塗り層を設けて、非磁性支持体の表面性によ
る磁性層表面への影響を抑制するなどの手段が提案され
ている。

【０００６】最近では、デ―タを符号化処理して記録す
るデジタル記録システムが主流になりつつある。このシ
ステムでは、ドライブをコントロ―ラを介してコンピユ
―タ本体のバスラインに接続し、記録時には、コントロ
―ラはバスラインからパラレルデ―タを受け取り、これ
をシリアルデ―タに変換し、一定長のブロツクに分割し
てエラ―検出・訂正のための冗長ピツトを加え、磁気記
録媒体上に効率よく記録するために一定の規則にしたが
つてデ―タの変換が行われ、変換されたデ―タがドライ
ブに送られ、磁気記録媒体上で磁化パタ―ンとして記録
される。再生時には、ドライブ内でピ―ク検出方式によ
り、上記磁化パタ―ンから再生デ―タパルスがつくら
れ、コントロ―ラに戻される。ここで、上記磁化パタ―
ンには時間的なゆらぎが含まれるため、コントロ―ラは
再生デ―タから作製したウインドウを使用し、位相弁別
方式により元のデ―タ列に戻す必要がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、デ―タ
パルスの位置がデ―タウインドウの幅以上にずれること
によりエラ―が生じ、ブロツク内のエラ―が一定量以上
になると、訂正不可能となる。このため、磁気記録媒体
側にも、ブロツクエラ―レ―トの低いことが要求されて
いるが、デ―タの記録密度を向上して１ピツトあたりの
面積を小さくした大容量の記録システムにおいては、ウ
インドウの幅も狭幅化する必要から、このようなエラ―
上昇をさけることは難しい。

【０００８】また、走行初期においては、ブロツクエラ
―レ―トが低い磁気記録媒体であつても、たとえばコン
ピユ―タ用テ―プのように、全長記録し、全長巻戻した
のち、全長再生するというシステムで利用される場合に
は、走行後にブロツクエラ―レ―トが上昇するという問
題が明らかとなつた。とくに、このような現象は、高温
低湿の環境下で顕著であり、磁気記録媒体とシステムの
ヘツドコンタクトの状態が悪化する状況で頻繁に確認さ
れた。

【０００９】本発明は、このような従来の事情に照ら
し、デジタル方式に利用される磁気記録媒体として、ブ
ロツクエラ―レ―トが小さく、信頼性の高い磁気記録媒
体を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】コンピユ―タ用テ―プ
は、大容量のデ―タを短時間で記録再生するため、高速
デ―タ転送を行う必要があり、とくに全長記録後、全長
巻き戻し、さらに全長再生するため、従来の磁性粉を用
いた磁気記録媒体では、常温常湿の環境下では走行時の
磁性粉の脱落に基づくテンポラリ―エラ―には改善がみ
られるものの、高温低湿の環境下では走行時に磁性層が
傷つきやすく、テンポラリ―エラ―が発生しやすくな
り、エラ―レ―トが上昇しやすい。

【００１１】一般に、ブロツクエラ―レ―トを改善する
手段には、Ｓ／Ｎ比や分解能を向上すること、ドロツプ
アウトを低減すること、モジユレ―シヨン不良を低減す
ることが考えられる。すなわち、理想的状態では、デ―
タパルスはウインドウの中心にあり、ウインドウ幅に対
して±５０％のマ―ジンがある。しかし、実際の磁気記
録媒体では、再生信号のピ―ク位置が磁化パタ―ンのゆ
らぎの影響で前後にずれ、ウインドウ幅から飛び出した
場合がデジタルエラ―として検出されることになる。し
たがつて、エラ―の減少のためには、上記マ―ジンを大
きくする必要があり、このマ―ジンに寄与するパラメ―
タについて検索した。

【００１２】テンポラリ―エラ―の発生機構を検討した
結果、媒体の研磨性との相関がみられ、研磨性が低い方
がテンポラリ―エラ―の発生率が低いことがわかつた。
研磨性とテンポラリ―エラ―との相関を考察したとこ
ろ、研磨性が高い場合、媒体やヘツドの摩耗粉がヘツド
上に堆積し、この堆積量が多くなると、ヘツド・媒体の
間隙に入り込んでその接触間隙を広げ、いわゆるスペ―
シングロスが増加して、出力低下が生じる。これがドロ
ツプアウトとなり、エラ―を生じる原因となる。上記堆
積物のヘツド・媒体間隙への入り込みはランダムに発生
し、また瞬時に解消されるため、テンポラリ―エラ―と
して検出されることになる。このようなテンポラリ―エ
ラ―の発生を防止するため、媒体の研磨性に着目した。

【００１３】研磨量の低減には、磁気記録媒体に添加す
る研磨剤の添加量の設定が重要であるが、このように設
定されていても、さらに媒体の表面の形状、形態によつ
て、摩耗性は異なり、とくに表面形態の尺度として、
（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比に着目した。これまで、表面性の
尺度として、中心線表面粗さ（Ｒａ）、最大粗さ（Ｐ−
Ｖ）が用いられてきたが、ＲａおよびＰ−Ｖは表面の凹
凸を断面曲線としてとらえたものであり、それぞれ単独
の値をもつて表面全体の形状を推しはかることは困難で
あつた。本発明者は、上記の（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比に着
目して、この比が４〜２０の範囲となるのが最適である
ことを見い出した。

【００１４】上記比が４未満では、つぎの二つの場合が
考えられる。Ｐ−Ｖ、Ｒａがともに小さい場合で、Ｐ
−Ｖがとくに小さいと、ヘツドを磁性層表面から浮かす
効果が乏しく、ヘツドと磁性層とが接触し、磁性層の摩
耗粉がヘツドに付着し、汚れとなる。また、Ｐ−Ｖ、
Ｒａがともに大きい場合で、Ｒａがとくに大きいと、出
力が低く再生出力を十分に確保できず、媒体として不適
格であり、またＰ−Ｖも大きいと、ヘツドの削れが大き
くなり、ヘツド摩耗粉が磁性層表面に付着し、さらに大
量のヘツド摩耗粉と磁性層研磨粉を生じる結果となる。
これとは逆に、上記比が２０より大きいと、磁性層表面
に突出した突起の存在により、ヘツドへの耐衝撃性が大
きくなる。これに対して、上記比が４〜２０の範囲、好
ましくは６〜１８の範囲に入ると、貼り付きを防止する
とともに、研磨量が低減され、ヘツド・媒体間で良好な
耐摺動性を得ることができる。

【００１５】なお、上記の（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比は、非
接触表面粗度測定装置（ＷＹＫＯ社製の「ＴＯＰＯ−３
Ｄ」）に対物ヘツド（４０倍）をセツトし、測定波長６
４８．９ｎｍ、測定面積２５０μｍ×２５０μｍで傾
き、湾曲、円筒補正を加えて、測定回数４回の平均値か
ら、各測定点の表面粗さ（Ｐ−Ｖ）およびＲａを測定し
て、両者の比を求め、さらに１０点の平均値を求めたも
のである。Ｒａに関しては、とくに３〜１０ｎｍの範囲
にあるのが好ましいこともわかつた。

【００１６】さらに、本発明者は、研磨性を改善するた
め、磁性層の長手方向の角形比と、磁性層表面に対し垂
直な方向の角形比に着目した。磁性粉は磁性層内に均一
に並んでいることが摩耗性の点から好ましいが、実際に
は、磁性塗料の塗布、乾燥、カレンダなどの製造工程上
で磁性層表面に対して伏角を持つものが存在する。この
ような伏角を持つ磁性粉粒子は、磁性層内への埋没性に
劣るため、ヘツド摺動の際、ヘツドにこすり取られやす
く、すなわち、磁性層表面から脱落しやすくなつている
ものと考えられる。

【００１７】そこで、本発明者は、磁性塗料における磁
性粉の分散性、磁性層形成との磁場配向における配向性
などを適宜調整することにより、磁性層の長手方向の角
形比が０．７以上、磁性層表面に対し垂直な方向の角形
比が０．５以下となるように処理したときに、磁性層内
における上記伏角を持つ磁性粉粒子の数が減少して、こ
れによりテンポラリ―エラ―の減少を達成でき、ブロツ
クエラ―レ―トをさらに低減できるものであることを見
い出した。ここで、塗膜面に対する伏角の制御について
は、磁場配向処理の条件とカレンダ処理条件を組み合わ
せることによつて、行うことができる。とくに、磁場配
向処理に関しては、塗布〜乾燥工程中、乾燥前に長手方
向の配向を主に制御する主配向工程、さらに熱風乾燥中
に長手方向の配向および伏角の制御を行う副配向工程を
組み合わせることで、制御することができる。副配向工
程は、塗膜が複数の同極対向磁石をその指触乾燥位置の
０．２〜２．５秒前にその１対目を通過するように設け
ることで実施するのが好ましく、同極対向磁石を設ける
間隔は３００〜１，０００mmとし、それぞれ対向させる
極性は、たとえば、Ｎ−Ｎ、Ｓ−Ｓの順に１対目と２対
目で極性を入れ替えて用いることが好ましく、さらに磁
場強度は複数の対向磁石で一致させることが好ましい。
副配向工程における対向磁石の設置数は６対以上設けて
も、その効果は少なくなる。

【００１８】また、本発明者は、上記摩耗性の低減のみ
ならず、摩耗粉の再付着の防止を行うことにより、テン
ポラリ―エラ―のさらなる減少をはかるため、磁性層の
表面電気抵抗を１０⁷Ω／ｓｑ以下に設定したところ、
摩耗粉の磁性層表面への再付着が防がれて、エラ―レ―
トの低減を達成できることを見い出した。すなわち、摩
耗粉を引き寄せる起動力は磁性層の帯電であり、磁性層
の表面電気抵抗を上記のように低くすると、上記帯電を
低減できることがわかつた。また、上記のような低い表
面電気抵抗に設定するには、磁性層の下側に下塗り層を
設けて、この下塗り層中に含ませるカ―ボンブラツクの
種類や量を調整したり、また分散条件を適宜調整するな
どの手法を採用すればよく、これにより上記設定を容易
に行え、しかも上記の下塗り層の形成により、前記した
磁性層表面の（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比の設定についても容
易に実現できることもわかつた。

【００１９】本発明は、以上の知見をもとにして、完成
されたものである。すなわち、本発明は、非磁性支持体
上に、下塗り層を介して、磁性粉および結合剤を含有す
る磁性層を設けてなる磁気記録媒体において、上記の磁
性層は、表面粗度（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比が４〜２０、長
手方向の角形比が０．７以上、層表面に垂直な方向の角
形比が０．５以下、表面電気抵抗が１０⁷Ω／ｓｑ以下
であることを特徴とする磁気記録媒体（請求項１）に係
るものである。

【００２０】また、本発明は、上記構成の磁気記録媒体
として、長手方向と幅方向の弾性率の比が０．８５〜
２．００である磁気記録媒体（請求項２）、総厚が９μ
ｍ以下である磁気記録媒体（請求項３）に係るものであ
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明の磁気記録媒体において、
磁性層の構成成分には、磁性粉とその結合剤のほか、研
磨剤、潤滑剤、カ―ボンブラツクなどがあり、その他、
磁性粉の分散性を高めるために、適宜の分散剤が用いら
れる。また、これら以外に、通常の磁気記録媒体の磁性
層に添加されるものがいずれも使用可能である。

【００２２】磁性粉としては、高い電磁変換特性を達成
するために、強磁性鉄系合金粉末が用いられ、とくにＣ
ｏを含有する強磁性鉄系合金粉末を使用するのが望まし
い。このようなＣｏを含有する強磁性鉄系合金粉末を用
いると、磁性粉自体の飽和磁化量、保磁力などの磁気特
性が向上し、磁性層厚さが０．２μｍ以下で最短記録波
長が０．５μｍ以下の高密度記録においても高出力を達
成することができる。さらに、Ｓ／Ｎ比を向上させるた
め、Ｃｏとともに希土類元素を含有する強磁性鉄系合金
粉末を使用するのが好ましい。また、このような合金粉
末の平均長軸長（Ｌ）と最短記録波長（λ）とがＬ／λ
≦１／３の関係を満たすものであると、ノイズを低減さ
せるという効果が得られるので、望ましい。

【００２３】媒体から発生するノイズは、磁性粉に起因
する粒子性ノイズがそのひとつの要因である。粒子性ノ
イズは、磁性粉の粒子の大きさ、粒度の不均一さに起因
すると考えられる。このため、まず、粒子の大きさを低
減することが必要であるが、本発明者の検討によれば、
磁性粉の平均長軸長（Ｌ）と最短記録波長（λ）とがＬ
／λ≦１／３の関係を満たすようにすると、ヘツド出力
に寄与する一定面積中の磁性粒子数を増加させ、デ―タ
記録箇所の相違による一定面積中の磁化量のバラツキを
防止して、この粒子の大きさに基づくノイズを低減する
ことができる。しかしながら、このような最短記録波長
に対して１／３以下の微粒子の磁性粉を用いることによ
り、粒子サイズの大きさに起因するノイズは低減できて
も、粒度の不均一さに起因する粒子性ノイズは低減でき
ない。言い換えれば、各磁性粉の大きさにバラツキがあ
ると、デ―タが未記録状態でも、ヘツド出力に寄与する
一定面積中に存在する磁性粒子から発生する磁束にバラ
ツキが生じて、ヘツド出力が０、つまり上記磁束の合計
が０になりにくい。

【００２４】その結果、デ―タ記録箇所の相違による出
力差が生じて、ノイズが増加する原因となる。これは、
信号が記録された状態では出力変動に基づくノイズも重
畳されるため、さらにノイズが増加し、相対的なＳ／Ｎ
比を低減させることになる。とくに最近のコンピユ―タ
用テ―プに用いられる最短記録波長が０．５μｍ以下と
なると、トラツク密度、線記録密度の両者とも高くする
必要から、隣接するデ―タ間の磁束の影響が大きくな
る。これに対して、本発明者は、上記粒径の強磁性鉄系
合金粉末であつて、Ｃｏとともに希土類元素を含ませた
ものによると、粒度分布が均一となり、この粒度に基づ
く粒子性ノイズも低減でき、Ｓ／Ｎ比を向上できるもの
であることを見い出した。しかも、このような希土類元
素を含有させることにより、磁性粉の耐摩耗性も向上で
きることがわかつた。

【００２５】Ｃｏを含有する強磁性鉄系合金粉末は、
ゲ―サイト粉末を焼成してマグネタイト粉末とし、これ
をコバルトイオン含有水溶液中で２価の鉄イオンとコバ
ルトイオンをイオン交換して、加熱還元する方法、鉄
塩とコバルト塩のアルカリの水系懸濁液から得られるコ
バルト含有針状ゲ―サイト粉末を加熱還元する方法、
蓚酸水溶液中に添加した鉄塩とコバルト塩から得た共沈
物を還元する方法、表面にコバルトを被着させた酸化
鉄粉末を加熱還元する方法、鉄塩とコバルト塩を含む
溶液に還元剤を添加する方法、不活性ガス中で金属を
蒸発させ、ガス分子と衝突させて合金粉末を得る方法、
水素と窒素やアルゴンとの混合ガス中で鉄やコバルト
の塩化物の蒸気を流しながら、金属に還元する方法など
により、製造できる。これらの中でも、高いコバルト量
の固溶が可能で、また耐腐食性能にすぐれるおよび
の方法を併用するのが好ましい。

【００２６】Ｃｏを含有する強磁性鉄系合金粉末におい
て、コバルトの量は、多いほど高飽和磁化および高保磁
力を達成できるが、あまりに多すぎると磁性鉄金属との
合金化ができず、余剰分が酸化物となるため、上記特性
を達成できない。このため、コバルトの量は、Ｃｏ／Ｆ
ｅの重量比が１０〜４０％となる範囲が好ましく、とく
に１０〜３０％となる範囲が好ましい。

【００２７】このようなＣｏを含有する強磁性鉄系合金
粉末は、既述のとおり、粒度分布の均一化のため、希土
類元素を含有しているのが好ましい。希土類元素として
は、Ｎｄ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｙｂ、
Ｔｂなどが挙げられ、これらの中でも、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ
が好ましい。希土類元素を含有させる方法としては、前
記ゲ―サイトの製造時にコバルトと同時に希土類元素を
共沈させる方法、原料酸化鉄粉を希土類化合物の水溶液
中へ懸濁させる方法などが挙げられる。

【００２８】希土類元素の量は、多いほど強磁性鉄系合
金粉末の粒度分布を均一にでき、粒子ノイズを低減し、
高いＳ／Ｎ比を達成でき、また磁性粉と結合剤との密着
力を増加させて塗料混練分散工程での磁性粉の損傷を防
御でき、これにより強固な塗膜構造となつて高速摺動時
の磁性粉の脱落を防止することができるが、あまりに多
すぎるとＣｏ含有量が低下して、磁性粉の飽和磁化量が
低下する。よつて、希土類元素の量は、希土類元素／
（Ｆｅ＋Ｃｏ）重量比が０．１〜１０％となる範囲が好
ましく、０．５〜７％となる範囲がより好ましい。

【００２９】また、このようなＣｏおよび希土類元素を
含有する強磁性鉄系合金粉末には、他の元素として、Ｚ
ｎ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｃｕなどの遷移金
属などを含有させてもよい。しかしながら、アルカリ金
属、とくにＣａが強磁性鉄系合金粉末中に存在すると、
これが磁性層中の脂肪酸と反応して、磁性層表面に脂肪
酸塩を生成するため、磁性粉の製造に際して、洗浄など
により、アルカリ金属の混入を避けるようにするのが好
ましい。

【００３０】さらに、Ｃｏおよび希土類元素を含有する
強磁性鉄系合金粉末は、加熱還元時の焼結防止、磁性塗
料中での分散性改善の目的で、粒子表面を無機酸化物で
被覆するのが望ましい。無機酸化物には、アルミニウム
酸化物やケイ素酸化物などがあるが、アルミニウム酸化
物が硬さにおいてすぐれており、磁性粉の耐摩耗性も向
上できるので、とくに好ましい。上記被覆を行うには、
原料酸化鉄粉にあらかじめアルミニウム、ケイ素などの
アルコ―ル溶液に水を作用させて加水分解によりこれら
の化合物を粒子表面に被着生成させる方法が用いられ
る。無機酸化物の被覆量としては、焼結防止や分散性改
善のため、ＦｅおよびＣｏの総和に対する重量比で０．
１％以上、好ましくは０．５％以上とするのがよく、ま
たあまりに多すぎると、磁性粉の飽和磁化量が低下する
ため、上記重量比で８％以下、好ましくは６％以下とす
るのがよい。

【００３１】このようなＣｏおよび希土類元素を含有す
る強磁性鉄系合金粉末は、高い飽和磁化のため磁気凝集
を起こしやすく、粒子表面が非常に活性となるため、磁
性塗料中に含まれる溶剤の変成や結合剤として使用され
る架橋剤中のイソシアネ―ト成分の変成などを引き起こ
す触媒として作用することから、ｐＨが１０未満、とく
に８未満であるのが好ましい。Ｃｏおよび希土類元素を
含有する強磁性鉄系合金粉末のｐＨ値を１０未満とする
ことにより、磁性塗料中の変成物の生成を抑制でき、磁
性層形成時に高速摺動に耐えうる塗膜とすることができ
る。

【００３２】また、このように構成される強磁性鉄系合
金粉末は、平均長軸長（Ｌ）が０．１５μｍ以下、好ま
しくは０．１μｍ以下（通常０．０５μｍ以上）である
のがよい。本発明では、高い分解能を得るために、磁性
層の厚さを０．２μｍ以下の薄層とすることが望ましい
が、この場合、従来の粒子径の大きな磁性粉では磁性層
中の充填量が減少するため、磁気特性が劣化し、高出力
が得られない。上記のような微粒子状の磁性粉によれ
ば、磁性層中の磁性粉の充填性が向上し、高い残留磁化
を得ることができる。なお、上記の平均長軸長（Ｌ）と
は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した写真の粒
子サイズを実測し、１００個の平均値により求められる
ものである。また、上記と同様の理由から、このような
強磁性鉄系合金粉末のＢＥＴ比表面積としては、３５m²
／ｇ以上が好ましく、４０m²／ｇ以上がより好ましく、
５０m²／ｇ以上が最も好ましい。さらに、このような強
磁性鉄系合金磁性粉末の形状としては、平均長軸長
（Ｌ）／平均短軸径（結晶子サイズ）の比が３〜８とな
る針状形状であるのが望ましい。

【００３３】このように構成される強磁性鉄系合金粉末
は、高線記録密度における短波長記録で高出力および高
分解力を得るため、保磁力が１，７００〜３，５００エ
ルステツド（Ｏｅ）、とくに２，０００〜２，８００Ｏ
ｅであるのが好ましい。飽和磁化量は、高トラツク密度
において良好な再生出力を得るため、また磁性粉の耐食
性を維持するため、１２０〜２００ｅｍｕ／ｇ、とくに
１３０〜１６０ｅｍｕ／ｇであるのが好ましい。角形比
としては、σｒ／σｓが０．４６以上が好ましく、０．
４８以上がより好ましく、０．４９以上が最も好まし
い。

【００３４】本発明において、上記のような強磁性鉄系
合金粉末を使用した磁性層の磁気特性としては、保磁力
が１，７００〜３，５００Ｏｅの範囲、とくに２，００
０〜３，０００Ｏｅの範囲にあるのが好ましい。また、
残留磁束密度が１，８００Ｇ以上、とくに２，０００〜
４，０００Ｇの範囲にあるのが好ましい。なお、この磁
性層の磁気特性と、前記の強磁性鉄系合金粉末の磁気特
性とは、いずれも、試料振動形磁束計で外部磁場１０ｋ
Ｏｅでの測定値をいうものである。

【００３５】本発明では、上記のような強磁性鉄系合金
粉末を用いることにより、磁性層の磁気特性が向上し、
最短記録波長０．５μｍ以下でも高い出力が得られると
ともに、磁性粉自体から生ずるノイズを低減し、高いＳ
／Ｎ比を得ることができる。一方、最短記録波長０．５
μｍ以下の高線記録密度において磁性層の厚さが厚い場
合には、長波長出力は厚さに応じて大きくなるものの、
短波長出力は厚み損失の影響によりあまり変化しない。
このため、長波長出力に比べて短波長出力が相対的に低
くなつて分解能が著しく低下し、高保磁力化による自己
減磁損失の低減効果による改善だけでは不十分になる。

【００３６】このような分解能の問題を解決するため、
検討した結果、最短記録波長０．５μｍ以下の高記録密
度において、磁性層の厚さを０．２μｍ以下にすると、
分解能が向上することを見い出した。すなわち、本発明
においては、上記のような強磁性鉄系合金粉末を用いる
とともに、磁性層の厚さを０．２μｍ以下にすることに
より、磁性層の高残留磁束密度化、高保磁力を達成でき
るとともに、自己減磁損失を低減でき、かつ最短記録波
長０．５μｍの高記録密度においても厚み損失を低減
し、エラ―レ―トの低減に寄与することができる。

【００３７】つぎに、磁性層に使用する結合剤として
は、従来公知の結合剤をいずれも使用できる。このよう
な例としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコ
―ル共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイ
ン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアク
リレ―ト共重合樹脂などの塩化ビニル系樹脂、ニトロセ
ルロ―スなどのセルロ―ス系樹脂の中から選ばれる少な
くとも１種と、ポリウレタン樹脂との組み合わせが挙げ
られる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアク
リレ―ト共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが
好ましい。ポリウレタン樹脂としては、たとえば、ポリ
エステルポリウレタン、ポリエ―テルポリウレタン、ポ
リエ―テルポリエステルポリウレタン、ポリカ―ボネ―
トポリウレタン、ポリエステルポリカ―ボネ―トポリウ
レタンなどが挙げられる。

【００３８】これらの結合剤は、前記の強磁性鉄系合金
粉末の分散性を向上し、充填性を上げるために、官能基
を有するものが好ましい。官能基としては、−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃、
−Ｏ−Ｐ＝（ＯＭ）₂（Ｍは水素原子、アルカリ金属塩
基またはアミン塩基）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃
（Ｒは水素または炭化水素基）、エポキシ基などがあ
る。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基を一致
させるのが好ましく、中でも、２種以上の樹脂の官能基
が−ＯＳＯ₃Ｍ基で一致するのが最も好ましい。

【００３９】これらの結合剤は、前記の強磁性鉄系合金
粉末１００重量部に対し、５〜５０重量部の範囲、好ま
しくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。とくに塩
化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０重量部、ポリウ
レタン樹脂を用いる場合は２〜２０重量部の範囲とし、
これらを組み合わせて用いるのが好ましい。また、これ
らの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと
結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望
ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネ―
ト、ヘキサメチレンジイソシアネ―ト、イソホロンジイ
ソシアネ―トなどや、これらのイソシアネ―ト類とトリ
メチロ―ルプロパンなどの水酸基を複数個有するものと
の反応生成物、上記イソシアネ―ト類の縮合生成物など
の各種のポリイソシアネ―ト化合物が好ましい。これら
架橋剤の使用量は、結合剤１００重量部に対して、通常
１５〜７０重量部とするのが好ましい。

【００４０】また、磁性層に使用する研磨剤としては、
従来公知のものをいずれも使用できる。具体的には、ア
ルミナ（酸化アルミニウム）、酸化クロム、炭化チタ
ン、窒化ホウ素などが挙げられる。これら研磨剤の添加
方法としては、磁性粉および結合剤とともに、ニ―ダな
どの混練工程や予備攪拌工程において直接添加する方
法、磁性塗料とは別にあらかじめアルミナ分散液を調製
し、これを磁性塗料に別途添加する方法などが挙げられ
るが、生産性の点からいえば、別工程を設けることのな
い前者の方が好ましい。これら研磨剤の添加量として
は、磁気記録媒体の電磁変換特性および耐久性（ヘツド
汚れ）の観点から、前記の強磁性鉄系合金粉末１００重
量部に対して、６〜２０重量部の範囲とするのがよく、
とくにアルミナを使用する場合は、８〜１５重量部の範
囲とするのが望ましい。

【００４１】上記研磨剤の中でも、とくにアルミナが好
ましい。アルミナには、粒状、角状、針状のα化率９０
％以上のα−Ａｌ₂Ｏ₃、β−Ａｌ₂Ｏ₃、γ−Ａｌ₂
Ｏ₃などがあり、粒径は０．０５〜１μｍ、好ましくは
０．１〜０．４μｍであるのがよい。０．０５μｍ以上
とすることにより、アルミナの研磨能を十分得ることが
できるとともに、分散性を確保でき、また１μｍ以下と
することにより、媒体−ヘツド間のスペ―シングを少な
くし、高い電磁変換特性を確保できる。アルミナの市販
品としては、たとえば、住友化学社製の「ＡＫＰ−１
０」、「ＡＫＰ−１２」、「ＡＫＰ−３０」、「ＡＫＰ
−５０」、「ＨＩＴ−８２」、「ＨＩＴ−６０」、上村
工業社製の「ＵＢ４０Ｂ」などが挙げられる。

【００４２】磁性層に使用する潤滑剤には、従来公知の
脂肪酸、脂肪酸エステル、炭化水素などを単独でまたは
２種以上混合して使用することができる。これらの中で
も、炭素数１０以上、とくに１２〜２４の脂肪酸が好ま
しい。このような脂肪酸は、一部がＣｏを含有する強磁
性鉄系合金粉末に吸着して、この磁性粉の分散性を助
け、また初期磨耗において媒体−ヘツド間の接触を和ら
げ、摩擦係数を低下させてヘツド汚れの低減に寄与す
る。この脂肪酸は、直鎖、分枝、不飽和、飽和のいずれ
の構造でもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好まし
い。このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン
酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、オレ
イン酸、イソステアリン酸などが挙げられる。脂肪酸の
使用量としては、前記の強磁性鉄系合金粉末１００重量
部に対し、０．２〜１０重量部とするのが好ましく、
０．５〜５重量部とするのがより好ましい。

【００４３】上記の脂肪酸のほか、脂肪酸エステルも好
ましい。脂肪酸エステルは、炭素数１２〜２２の脂肪酸
と炭素数４〜１６のアルコ―ルとのエステルが好まし
い。原料である脂肪酸とアルコ―ルは、直鎖状でも分枝
状でもよく、また飽和でも不飽和でもよい。本発明の磁
気記録媒体では、脂肪酸エステルの抽出量が５〜１５mg
／（m²・μｍ）の範囲にあるのが望ましい。ただし、こ
の抽出量は、媒体をｎ−ヘキサン中に２０±５℃で１６
〜２４時間浸漬したときに、ｎ−ヘキサンに抽出される
量であり、これは媒体１m²あたりの抽出量を磁性層とそ
の下塗り層との総厚みに換算して求められるものであ
る。つまり、磁性層と下塗り層との両方に含まれる脂肪
酸エステルの抽出量である。この抽出量が５mg／（m²・
μｍ）未満では、耐久性が不足し、１５mg／（m²・μ
ｍ）より多いと、摩耗粉の付着性が大きく、ブロツクエ
ラ―の改善が困難である。

【００４４】磁性層に使用するカ―ボンブラツクとして
は、粒径が７５ｎｍ以下の小粒径のカ―ボンブラツクを
使用するのが好ましく、また摩擦係数の低減のために、
粒径が１００〜５００ｎｍ、好ましくは２００〜４００
ｎｍの大粒径のカ―ボンブラツク（たとえばコロンビア
ン・カ―ボン社製の「ＳＥＶＡＣＡＲＢ・ＭＴＣＩ」、
カンカ―ブ社製の「ＴｈｅｒｍａｘＰｏｗｄｅｒ・Ｎ
−９９１」など）と組み合わせて使用するのが好まし
い。これらのカ―ボンブラツクは、前記の強磁性鉄系合
金粉末１００重量部に対し、通常０．５〜５重量部の割
合で用いられる。とくに上記大粒径のカ―ボンブラツク
は、上記磁性粉１００重量部に対して、３重量部以下の
割合で使用するのが好ましい。

【００４５】また、磁性層に使用する分散剤としては、
リン酸系分散剤、カルボン酸系分散剤、キレ―ト剤など
が好適なものとして用いられる。これらの分散剤は、混
練工程や初期分散工程の後に配合するのが好ましい。こ
れらの分散剤は、磁性粉の分散性の向上のため、一般に
ニ―ダなどの分散工程時から添加するのが常法である
が、本発明に用いる強磁性鉄系合金粉末は、磁性粉の表
面が極めて活性であり、ｐＨもアルカリ性領域であるた
め、分散剤を初期から添加すると、初期分散時には分散
性を向上できても、磁性粉表面にこの分散剤が優先的に
吸着するため、結合剤の吸着を妨げることになり、結合
剤成分が磁性層表面に多く存在することとなる。また、
分散剤が磁性粉表面に吸着すると、磁性粉表面に活性な
部位が残る結果、塗布時にイソシアネ―ト系架橋剤を用
いた場合、イソシアネ―ト基が活性を消失し、塗膜の硬
化が十分に進まないと考えられる。このため、少なくと
もニ―ダなどの初期分散工程後に、分散剤を添加するの
が好ましい。

【００４６】リン酸系分散剤としては、リン酸モノメチ
ル、リン酸ジメチル、リン酸モノエチル、リン酸ジエチ
ルなどのアルキルリン酸エステル類、フエニルホスホン
酸、モノオクチルフエニルホスホン酸などの芳香族リン
酸類などが挙げられ、市販品として、東邦化学製の「Ｇ
ＡＲＦＡＣＲＳ４１０」、城北化学工業製の「ＪＰ−
５０２」、「ＪＰ−５０４」、「ＪＰ−５０８」などを
用いることができる。また、カルボン酸系分散剤として
は、安息香酸、フタル酸、テトラカルボキシルナフタレ
ン、ジカルボキシルナフタレン、炭素数１２〜２２の脂
肪酸などが挙げられる。さらに、キレ―ト剤としては、
１，１０−フエナントロリン、ＥＤＴＡ、ジメチルグリ
オキシム、アセチルアセトン、グリシン、ジチアゾン、
ニトリロ三酢酸などが挙げられる。これら分散剤の使用
量としては、磁性粉１００重量部あたり、０．５〜５重
量部となる割合とするのが好ましい。

【００４７】磁性層の形成にあたり、磁性塗料や潤滑剤
溶液などの調製に使用する溶剤としては、従来から用い
られている有機溶剤をいずれも使用できる。たとえば、
ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶剤、ア
セトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、メチ
ルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、酢酸エチル、
酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤、ジメチルカ―ボ
ネ―ト、ジエチルカ―ボネ―トなどの炭酸エステル系溶
剤、エタノ―ル、イソプロパノ―ルなどのアルコ―ル系
溶剤のほか、ヘキサン、テトラヒドロフラン、ジメチル
ホルムアミドなどの各種の有機溶剤が挙げられる。

【００４８】磁性層の厚さは、とくに限定するわけでは
ないが、あまりに厚くしすぎると、高密度記録用として
電磁変換特性などに好結果が得られず、とくに高い分解
能を得ることが難しく、また逆にあまりに薄くしすぎる
と、磁性層の形成時に塗膜厚さの均一性を維持しがたか
つたり、磁性層中に充填しうる磁性粉が減少して磁気特
性が低下することになる。したがつて、磁性層の厚さと
しては、通常は０．２μｍ以下で、０．０３μｍ以上と
するのが好ましい。とくに好ましくは０．１〜０．２μ
ｍの範囲とするのがよい。

【００４９】本発明の磁気記録媒体においては、非磁性
支持体と磁性層の間に少なくとも１層の下塗り層を設け
た重層構成とすることにより、磁性層の表面粗度（Ｐ−
Ｖ）／Ｒａの比を前記範囲に容易に設定でき、また磁性
層の表面電気抵抗を前記範囲に容易に設定することがで
きる。このような下塗り層の構成成分には、無機粉末、
結合剤、潤滑剤、カ―ボンブラツクなどがある。

【００５０】無機粉末には、非磁性粉、磁性粉のいずれ
も使用できる。非磁性粉としては、α−化率が９０％以
上のα−Ａｌ₂Ｏ、β−Ａｌ₂Ｏ₃、γ−Ａｌ₂Ｏ₃、
α−酸化鉄、ＴｉＯ₂（ルチル、アナタ―ゼ）、ＴｉＯ
_X、酸化セリウム、酸化スズ、酸化タングステン、Ｚｎ
Ｏ、ＺｒＯ₂、ＳｉＯ₂、Ｃｒ₂Ｏ₃、ゲ―タイト、コ
ランダム、窒化珪素、チタンカ―バイト、酸化マグネシ
ウム、窒化硼素、二硫化モリブデン、酸化銅、ＭｇＣＯ
₃、ＣａＣＯ₃、ＢａＣＯ₃、ＳｒＣＯ₃、ＢａＳ
Ｏ₄、炭化珪素、炭化チタンなどの中から選ばれる１種
または２種以上が用いられる。磁性粉としては、γ−Ｆ
ｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ−γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｂａフエライトなど
の保磁力が３００Ｏｅ以下の低保磁力の磁性粉が用いら
れる。

【００５１】これらの無機粉末は、球状、針状、板状の
いずれの形状であつてもよい。無機粉末の粒径は、あま
りに大きすぎると、下塗り層の表面性が低下し、磁性層
表面に影響を与えるため、０．５μｍ以下であるのが好
ましい。また、あまりに小さすぎると、下塗り層の無機
粉末の充填性が上がり、潤滑剤を保持できる空孔が減少
するとともに、クツシヨン効果も低下するため、０．０
５μｍ以上であるのが好ましい。無機粉末の使用量は、
上記粒径と同様の理由から、下塗り層全体の６０〜９０
重量％、とくに７０〜８０重量％であるのが好ましい。

【００５２】下塗り層に使用する結合剤には、磁性層を
構成する前記の結合剤と同様の樹脂が用いられ、好まし
くは磁性層の結合剤と同種の樹脂を用いるのがよい。と
くに塩化ビニル系樹脂とポリウレタン樹脂との併用系で
一致させると、下塗り層と磁性層との弾性が近くなり、
磁気ヘツドからの荷重を良好に分散させることができ
る。また、下塗り層の結合剤は、磁性層の結合剤と同種
の官能基を有しているのが望ましい。とくに塩化ビニル
系樹脂とポリウレタン樹脂との併用系において、下塗り
層と磁性層とで官能基を一致させると、両層の接着性が
向上するとともに、下塗り層から磁性層への潤滑剤の浸
出が円滑となるため、好ましい。

【００５３】下塗り層の結合剤の使用量は、無機粉末１
００重量部に対して、２０〜４５重量部、とくに２５〜
４０重量部であるのが好ましい。なお、下塗り層の強度
を上げるために、磁性層の場合と同様に、上記の結合剤
とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて
架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのも望ましい。架
橋剤の使用量としては、上記の結合剤１００重量部に対
して、通常１５〜７０重量部とするのが好ましい。

【００５４】下塗り層に使用する潤滑剤としては、磁性
層と同様の潤滑剤を使用できるが、脂肪酸は脂肪酸エス
テルよりも上層への浸出性に劣るため、脂肪酸エステル
を単独でまたは脂肪酸エステルの添加比率を大きくして
使用するのが望ましい。潤滑剤の使用量は、無機粉末１
００重量部に対し、通常４〜１８重量部、好ましくは５
〜１６重量部、より好ましくは６〜１４重量部とするの
がよい。脂肪酸と脂肪酸エステルの使用比率は、重量比
で０／１００〜４０／６０、とくに０／１００〜３０／
７０であるのが好ましい。潤滑剤を下塗り層に含ませる
には、下塗り層用塗料のニ―ダなどによる混合の際に一
緒に添加するか、上記混合の前または後に添加するか、
あるいはあらかじめ形成された下塗り層の表面に潤滑剤
溶液などを塗布または噴霧するようにすればよい。

【００５５】下塗り層に使用するカ―ボンブラツクとし
ては、粒径０．０１〜０．０３μｍのカ―ボンブラツク
と、粒径０．０５〜０．３μｍのカ―ボンブラツクとを
併用するのが好ましい。前者のカ―ボンブラツクは、磁
性層の場合と同様に、潤滑剤を保持する空孔を確保する
ためのものであり、また後者のカ―ボンブラツクは、下
塗り層の塗膜強度の向上とクツシヨン効果の両立をはか
るためのものである。下塗り層へのカ―ボンブラツクの
使用量としては、上記両者のカ―ボンブラツクを併せ
て、無機粉末１００重量部に対して、通常５〜７０重量
部、とくに１５〜４０重量部とするのが好ましい。

【００５６】粒径０．０１〜０．０３μｍのカ―ボンブ
ラツクとしては、Ｃａｂｏｔ社製の「ＢＬＡＣＫＰＥ
ＡＲＬＳ８００」、「Ｍｏｇｕｌ−Ｌ」、「ＶＵＬＣ
ＡＮＸＣ−７２」、「Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ」、コロン
ビアン・カ―ボン社製の「Ｒａｖｅｎ１２５５」、
「ＣｏｎｄｕｃｔｅｘＳＣ」などがある。また、粒径
０．０５〜０．３μｍのカ―ボンブラツクとしては、Ｃ
ａｂｏｔ社製の「ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ１３
０」、「Ｍｏｎａｒｃｈ１２０」、コロンビアン・カ
―ボン社製の「Ｒａｖｅｎ４５０」、「Ｒａｖｅｎ
４１０」、カンカ―ブ社製の「ＴｅｒｍａｘＰｏｗｄｅ
ｒ・Ｎ−９９１」などがある。

【００５７】下塗り層の形成にあたり、下塗り層用塗料
などの調製に使用する溶剤として、磁性層の場合と同様
の芳香族系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、アル
コ―ル系溶剤や、ヘキサン、テトラヒドロフランなどの
溶剤が用いられる。また、下塗り層の厚さとしては、厚
すぎると磁気テ―プなどの磁気記録媒体全体の総厚が厚
くなりすぎ、また薄すぎると下塗り層の形成時に塗膜厚
さの均一性を維持しがたいなどの問題があるため、通常
は０．５〜３μｍとするのがよい。

【００５８】本発明の磁気記録媒体は、テ―プ形状、デ
イスク形状のいずれの形態であつてもよいが、テ―プ形
状とする場合、磁性層とは反対側の面にバツクコ―ト層
を設けることが好ましい。このようなバツクコ―ト層を
設けることにより、表面電気抵抗を低減し、ドロツプア
ウトの原因となる塵埃の付着を防止できるとともに、ガ
イドピンなどとの走行系における摩擦係数を低減でき、
磁気テ―プの走行を円滑化することができる。

【００５９】バツクコ―ト層の構成成分には、充填剤お
よび結合剤があり、必要に応じて、脂肪酸、脂肪酸エス
テル類、シリコ―ンオイル類などの潤滑剤、界面活性剤
などの分散剤、その他の各種添加剤が用いられる。充填
剤には、導電性のカ―ボンブラツクとともに、摩擦係数
の低減や機械的強度の向上の目的で、一般に研磨剤とし
て使用されている、α−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄、Ｔｉ
Ｏ₂、グラフアイト、ＣａＯ、ＳｉＯ₂、Ｃｒ₂Ｏ₃、
α−Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＣ、ＣａＣＯ₃、ＢａＳＯ₄、Ｚ
ｎＯ、ＭｇＯ、窒素ホウ素、ＴｉＣ、ＺｎＳ、ＭｇＣＯ
₃、ＳｎＯ₂などの無機非磁性粉末を使用することがで
きる。

【００６０】バツクコ―ト層に使用する結合剤には、磁
性層の結合剤と同様のものを用いることができるが、そ
の中でも、摩擦係数を低減して走行性を向上するため、
セルロ―ス系樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好
ましい。結合剤の使用量は、カ―ボンブラツクと前記無
機非磁性粉末からなる充填剤１００重量部に対して、通
常１５〜２００重量部とするのが好ましい。また、結合
剤を硬化させるため、ポリイソシアネ―ト化合物などの
架橋剤を用いることもできる。

【００６１】バツクコ―ト層の厚さは、カレンダ―加工
後で０．３〜１μｍであるのが望ましい。厚すぎると、
磁気記録媒体全体の総厚が厚くなりすぎ、また薄すぎる
と、非磁性支持体の表面性の影響によりバツクコ―ト層
の表面性が低下して、これが磁性層表面に転写される結
果、電磁変換特性などが悪化しやすい。また、テ―プへ
のカツピング付与の観点からも、バツクコ―ト層の形成
は重要であり、磁気記録媒体の厚み設計時において、磁
性層と下塗り層とバツクコ―ト層との合計厚さが１．５
〜３．５μｍとなるようにするのが好ましい。このよう
に設計することにより、磁気記録媒体の切れ端を磁性層
塗布面を上にして平板状に置いたとき、磁性層塗布面が
凸となり、またその盛り上がり高さが０．１〜１．２mm
となり、走行性の良好な磁気記録媒体を得ることができ
る。

【００６２】また、バツクコ―ト層の表面粗さとして
は、光干渉計三次元表面粗さでＰ−Ｖが通常３０〜１０
０ｎｍ、好ましくは５０〜８０ｎｍであるのがよい。バ
ツクコ―ト層の上記Ｐ−Ｖが小さすぎると、バツクコ―
ト層の摩擦係数が増加し、また巻き戻し時の巻き乱れが
大きくなり、ライブラリ保存性が劣る。また逆に、上記
のＰ−Ｖが大きすぎると、バツクコ―ト層の表面の平滑
性が悪化し、これが磁性層表面に転写され、磁性層表面
が荒れて、磁性層表面粗さの（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比を前
記本発明の範囲内に設定するのが困難となる。

【００６３】本発明の磁気記録媒体において、非磁性支
持体としては、従来から使用されている磁気記録媒体用
の非磁性支持体をいずれも使用できる。具体的には、ポ
リエチレンテレフタレ―ト、ポリエチレンナフタレ―ト
などのポリエステル類、ポリオレフイン類、セルロ―ス
トリアセテ―ト、ポリカ―ボネ―ト、ポリアミド、ポリ
イミド、ポリアミドイミド、ポリスルフオン、アラミ
ド、芳香族ポリアミドなどからなる、厚さが通常３〜７
μｍのプラスチツクフイルムが用いられる。

【００６４】なお、使用環境とくに高温環境下の試験に
おいて発生する非磁性支持体の収縮の異方性が大きい
と、追従性が低下し、トラツキングエラ―が生じやす
い。このため、非磁性支持体としては、１０５℃，３０
分の熱収縮率、つまり１０５℃で３０分間熱処理し放冷
したのちの熱収縮が、縦方向で１．５％以下、横方向で
１％以下であるのが好ましい。上記の熱収縮率は、非磁
性支持体の幅１０mm、長さ３００mmの試験片６本をＭＤ
／ＴＤより各々採取し、１０５℃の熱風中で３０分熱処
理し冷却したのちの長さを測定し、〔（元の長さ−収縮
後の長さ）／元の長さ〕×１００（％）の平均値とし
て、求められるものである。

【００６５】本発明の磁気記録媒体の製造において、磁
性層、下塗り層およびバツクコ―ト層の形成に際して
は、従来から公知の塗料製造工程を使用でき、とくにニ
―ダなどによる混練工程と一次分散工程を併用するのが
好ましい。一次分散工程では、サンドミルによる分散工
程を使用するのが望ましく、とくに磁性塗料では、磁性
粉の分散性の改善とともに、表面性状を制御できるた
め、好ましい。また、各塗料の塗布工程においては、グ
ラビア塗布、ロ―ル塗布、ブレ―ド塗布、エクストル―
ジヨン塗布などの従来から公知の塗布方法を使用でき
る。その際、下塗り層および磁性層の塗布方法は、非磁
性支持体上に下塗り層を塗布乾燥したのちに、磁性層を
塗布する、逐次重層塗布方法か、下塗り層と磁性層とを
同時に塗布する、同時重層塗布方法のいずれの方法を併
用してもよい。磁性層の塗布後は、磁場配向処理して、
磁性層の長手方向および垂直方向の角形比が本発明の範
囲内に入るように、適宜調整するのが望ましい。

【００６６】また、本発明の磁気記録媒体の製造におい
ては、磁性層やバツクコ―ト層の表面性を調節するた
め、塗布乾燥後、プラスチツクロ―ルや金属ロ―ルを用
いたカレンダによる表面処理を行うのが望ましい。カレ
ンダ処理を行うことにより、磁性層表面やバツクコ―ト
層表面の（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比を調整できるとともに、
磁性粉の充填度を向上でき、残留磁束密度を向上でき
る。さらに、このようなカレンダ処理後に、エ―ジング
するのが好ましい。エ―ジングにより塗膜硬化が進み、
塗膜強度を向上できる。エ―ジングの温度としては、あ
まりに高すぎると、磁気シ―トの巻き締まりが顕著とな
り、バツクコ―ト層の表面粗さが転写して、磁性層の表
面性を劣化させるため、７０℃以下で行うのが好まし
い。また、調湿のために、５〜６０％ＲＨの環境下で行
うのが好ましい。

【００６７】また、本発明の磁気記録媒体の製造におい
ては、ドロツプアウトの要因となる磁性層表面の塵埃成
分を除去するとともに、あらかじめ磁性層表面の脆弱部
分を取り除くため、さらに磁性層表面の（Ｐ−Ｖ）／Ｒ
ａの比を調整するためにも、磁性塗膜の形成後に磁気記
録媒体を走行させながら磁性層表面を研磨処理するのが
好ましい。研磨処理としては、ブレ―ド処理や研磨ホイ
―ルによる処理があるが、生産性の点より、研磨ホイ―
ルによる処理を採用するのが望ましい。上記の研磨ホイ
―ルについては、特開昭６２−１５０５１９号、特開昭
６２−１７２５３２号、特開平２−２３５２１号などの
公報に開示されている。ホイ―ルの研磨部分に用いられ
る材料としては、セラミツクス、超鋼、サフアイア、ダ
イヤモンドなどが用いられる。ホイ―ルの周速として
は、テ―プ走行速度（５０〜３００ｍ／分）に対して、
±２００％の範囲とするのが好ましい。ホイ―ルへの巻
き付け角としては、１０〜８０°とするのが好ましい。

【００６８】このようにして製造される本発明の磁気記
録媒体は、磁性層表面の（Ｐ−Ｖ）／Ｒａの比が４〜２
０の範囲、好ましくは６〜１８の範囲にあることを特徴
としており、これによりヘツドおよび磁性層の摩耗量が
低減されて、ヘツド・媒体間で良好な耐摺動性を得るこ
とができる。また、磁性層の長手方向の角形比が０．７
以上、磁性層表面に対し垂直な方向の角形比が０．５以
下であつて、しかも、磁性層の表面電気抵抗を１０⁷Ω
／ｓｑ以下であるという特徴をも備えており、これらの
特徴的構成により、テンポラリ―エラ―の減少を達成で
きて、ブロツクエラ―レ―トが大きく低減されたものと
なる。

【００６９】また、このような特徴を持つ本発明の磁気
記録媒体は、長手方向と幅方向の弾性率の比が０．８５
〜２．００の範囲にあるのが好ましく、より好ましくは
０．８５〜１．２５の範囲にあるのがよい。このような
範囲に設定することにより、テ―プを薄形化しても長手
方向で十分な強度の剛性を得ることができる。また、ヘ
ツドとの接触状態も良好となり、信頼性にすぐれる磁気
記録媒体が得られる。上記の比が０．８５未満となる
と、長手方向の弾性率の確保が難しく、ヘツドの以上摩
耗を引き起こし、また２．００を超えると、十分な剛性
を保つことができず、ヘツドタツチが安定せず、いずれ
も出力の低下や変動を生じる。

【００７０】さらに、本発明の磁気記録媒体は、主にデ
ジタル方式に利用される、総厚が９μｍ以下の構成とさ
れているのが望ましい。前記した磁性層と下塗り層とバ
ツクコ―ト層との合計厚さ（１．５〜３．５μｍ）に応
じて、使用する非磁性支持体の厚さを適宜調整して、総
厚を上記値以下に設定することにより、ブロツクエラ―
レ―トの低減で、すぐれた効果を奏することができる。

【００７１】なお、最近では、ヘツドにＭＩＧタイプ
（metal in gap）のものだけでなく、磁気抵抗（ＭＲ）
素子を用いた信号再生方法（特開平８−４５００号公
報、特開平６−３４２５１５号公報）が提案されてい
る。この記録再生システムでは素子の構造上、摺動研磨
性に弱いため、本発明のような研磨性を考慮した磁気記
録媒体は、上記システムに対し、とくに好適なものとし
て使用できる。

【００７２】

【実施例】つぎに、本発明の実施例を記載して、より具
体的に説明する。なお、以下において、部とあるのは重
量部を意味するものとする。

【００７３】実施例１＜下塗り層用塗料成分（１）＞酸化鉄粉末５５部（平均粒径：長軸０．１５μｍ、短軸０．０２３μｍ）カ―ボンブラツク（平均粒径：０．０７５μｍ）１５部カ―ボンブラツク（平均粒径：０．０２５μｍ）１５部ミリスチン酸１部塩化ビニル系共重合樹脂１０部（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：０．７×１０^-4当量／ｇ）ポリエステルポリウレタン樹脂２．５部（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）シクロヘキサノン３０部トルエン１６．５部

【００７４】＜下塗り層用塗料成分（２）＞ステアリン酸ブチル１．５部シクロヘキサノン４５部メチルエチルケトン７５部トルエン２１部

【００７５】＜下塗り層用塗料成分（３）＞ポリイソシアネ―ト２．５部シクロヘキサノン４８部メチルエチルケトン２４部トルエン４８部

【００７６】＜磁性塗料成分（１）＞強磁性鉄系合金粉末８１部〔Ｃｏ／Ｆｅ：２０重量％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３重量％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃａ／Ｆｅ：０重量％、δｓ：１４０ｅｍｕ／ｇ、Ｈｃ：１，８４０Ｏｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．１μｍ〕塩化ビニル−水酸基含有プロピルアクリレ―ト共重合樹脂１０部（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：０．７×１０^-4当量／ｇ）ポリエステルポリウレタン樹脂６部（含有−ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ） α−アルミナ（平均粒径：０．２μｍ）８．１部カ―ボンブラツク１．６部（平均粒径：３０ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：１７８ｃｃ／１００ｇ）無水フタル酸０．４部ミリスチン酸０．８部メチルエチルケトン１６３部トルエン８０部

【００７７】＜磁性塗料成分（２）＞ポリイソシアネ―ト３部シクロヘキサノン１６３部

【００７８】上記の下塗り層用塗料成分（１）をニ―ダ
で混練したのち、これに上記の下塗り層用塗料成分
（２）を加えて、攪拌後、サンドミルで滞留時間を６０
分として分散処理を行い、さらにこれに上記の下塗り層
用塗料成分（３）を加えて、攪拌後、ろ過して、下塗り
層用塗料を調製した。また、これとは別に、上記の磁性
塗料成分（１）をニ―ダで混練したのち、サンドミルで
滞留時間を４５分として分散処理を行い、これに上記の
磁性塗料成分（２）を加えて、攪拌後、ろ過して、磁性
塗料を調製した。

【００７９】ポリエチレンテレフタレ―トフイルムから
なる非磁性支持体（１０５℃，３０分の熱収縮率が縦方
向で０．８％、横方向で０．６％、縦方向／横方向の弾
性率の比が１．０）の片面に、上記の下塗り層用塗料
を、乾燥、カレンダ処理後の下塗り層の厚さが２μｍと
なるように塗布し、この下塗り層上にさらに上記の磁性
塗料を、磁場配向処理、乾燥およびカレンダ処理後の磁
性層の厚さが０．２μｍとなるように塗布し、磁場配向
処理後、乾燥し、磁気シ―トを作製した。なお、磁場配
向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対向磁石（５ｋＧ）を設
置し、ドライヤ内で塗膜の指触乾燥位置の手前側１．５
ｍからＮ−Ｎ対向磁石（５ｋＧ）を２基、５０cmの間隔
で設置して行つた。

【００８０】＜バツクコ―ト層用塗料成分＞カ―ボンブラツク（平均粒径：２５ｎｍ）８６部カ―ボンブラツク（平均粒径：３７０ｎｍ）４部硫酸バリウム１０部ニトロセルロ―ス３０部ポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ基含有）５５部シクロヘキサノン２６０部トルエン２６０部メチルエチルケトン５２５部

【００８１】上記のバツクコ―ト層用塗料成分を、サン
ドミルで滞留時間４５分として分散処理し、これにポリ
イソシアネ―ト１５部を加えて、攪拌後、ろ過して、バ
ツクコ―ト層用塗料を調製した。これを前記磁気シ―ト
の磁性層とは反対側の面に、乾燥、カレンダ処理後の厚
さが０．５μｍとなるように、塗布し、乾燥した。

【００８２】このようにして下塗り層、磁性層およびバ
ツクコ―ト層を形成したのち、得られた磁気シ―トを７
段カレンダで、温度７０℃，線圧１５０Kg／cmの条件で
カレンダ処理し、さらに磁気シ―トをシ―トコアに巻い
た状態で６０℃，４０％ＲＨ下で４８時間エ―ジングし
た。最後に、１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ
／分で走行させながら磁性層表面を直径１５０mmのダイ
ヤモンドホイ―ル（周速：＋１７０％、巻き付け角：２
０°）で研磨処理し、磁気テ―プを作製した。このよう
にして得られた磁気テ―プを、カ―トリツジ内に組み込
んで、コンピユ―タ用テ―プを作製した。

【００８３】実施例２下塗り層用塗料の調製における分散時のサンドミルの滞
留時間を９０分に変更するとともに、磁性塗料成分
（１）中、磁性粉を強磁性鉄系合金粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：
３０重量％、Ｌａ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３重量％、Ａｌ／
（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃａ／Ｆｅ：０．００１重
量％、δｓ：１６０ｅｍｕ／ｇ、Ｈｃ：２，３００Ｏ
ｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．１μｍ〕に変更し、また
α−アルミナ（平均粒径：０．２μｍ）の添加量を１
２．１５部に変更し、さらに磁場配向処理においてドラ
イヤ内のＮ−Ｎ対向磁石を３ｋＧに変更し、また研磨ホ
イ―ルの巻き付け角を１５°に変更した以外は、実施例
１と同様にして、コンピユ―タ用テ―プを作製した。

【００８４】実施例３下塗り層用塗料成分（１）中、シクロヘキサノンの添加
量を２４部に変更し、また下塗り層用塗料成分（２）
中、シクロヘキサノンの添加量を５１部に変更し、分散
時のサンドミルの滞留時間を４５分に変更するととも
に、磁性塗料成分（１）中、磁性粉を強磁性鉄系合金粉
末〔Ｃｏ／Ｆｅ：１０重量％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３
重量％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃａ／Ｆ
ｅ：０．００１重量％、δｓ：１５０ｅｍｕ／ｇ、Ｈ
ｃ：１，７４０Ｏｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．１μ
ｍ〕に変更し、またα−アルミナ（平均粒径：０．２μ
ｍ）の添加量を１２．１５部に変更し、さらにカレンダ
処理条件を温度８０℃，線圧１２５Kg／cmに変更し、ま
た研磨ホイ―ルの巻き付け角を２０°、風速を＋２００
％に変更した以外は、実施例１と同様にして、コンピユ
―タ用テ―プを作製した。

【００８５】実施例４磁性塗料成分（１）中、磁性粉を強磁性鉄系合金粉末
〔Ｃｏ／Ｆｅ：１０重量％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３重
量％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃａ／Ｆｅ：
０．００１重量％、δｓ：１７５ｅｍｕ／ｇ、Ｈｃ：
１，８８０Ｏｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．１μｍ〕に
変更し、また磁場配向処理においてドライヤ内のＮ−Ｎ
対向磁石を３ｋＧに変更し、さらにカレンダ処理条件を
温度６５℃，線圧１５０Kg／cmに変更し、また研磨ホイ
―ルの巻き付け角を２０°、風速を＋２００％に変更し
た以外は、実施例１と同様にして、コンピユ―タ用テ―
プを作製した。

【００８６】実施例５下塗り層用塗料の調製における分散時のサンドミルの滞
留時間を４５分に変更するとともに、磁性塗料成分
（１）中、磁性粉を強磁性鉄系合金粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：
３０重量％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３重量％、Ａｌ／
（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃａ／Ｆｅ：０．００１重
量％、δｓ：１７０ｅｍｕ／ｇ、Ｈｃ：２，３３０Ｏ
ｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．１μｍ〕に変更し、また
α−アルミナ（平均粒径：０．２μｍ）の添加量を９．
７２部に変更し、さらに磁性層の厚さを０．１５μｍに
変更し、また磁場配向処理においてドライヤ内のＮ−Ｎ
対向磁石を３ｋＧに変更し、さらにカレンダ処理条件を
温度７５℃，線圧１００Kg／cmに変更し、また研磨ホイ
―ルの巻き付け角を５°、風速を＋２００％に変更した
以外は、実施例１と同様にして、コンピユ―タ用テ―プ
を作製した。

【００８７】実施例６下塗り層用塗料の調製における分散時のサンドミルの滞
留時間を４５分に変更するとともに、磁性塗料成分
（１）中、磁性粉を強磁性鉄系合金粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：
３０重量％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３重量％、Ａｌ／
（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃａ／Ｆｅ：０．００１重
量％、δｓ：１７０ｅｍｕ／ｇ、Ｈｃ：２，３３０Ｏ
ｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．１μｍ〕に変更し、また
α−アルミナ（平均粒径：０．２μｍ）の添加量を１
２．１５部に変更し、さらに非磁性支持体として１０５
℃，３０分の熱収縮率が縦方向で０．５％、横方向で
０．５％、縦方向／横方向の弾性率の比が０．７である
ポリエチレンナフタレ―トフイルムを使用し、またカレ
ンダ処理条件を温度８０℃，線圧２００Kg／cmに変更
し、さらに研磨ホイ―ルの巻き付け角を３０°、風速を
＋２００％に変更した以外は、実施例１と同様にして、
コンピユ―タ用テ―プを作製した。

【００８８】比較例１下塗り層を設けず、磁性塗料成分（１）中、磁性粉をＣ
ｏおよび希土類元素を含有しないＦｅ−Ｎｉ−Ｚｎ系強
磁性合金粉末〔Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：０．０３重量
％、Ｃａ／Ｆｅ：０．０５重量％、δｓ：１５５ｅｍｕ
／ｇ、Ｈｃ：１，８００Ｏｅ、ｐＨ１１、平均長軸長：
０．２μｍ〕に変更し、サンドミルによる滞留時間を６
０分に変更し、磁性層の厚さを２．２μｍに変更した以
外は、実施例１と同様にして、コンピユ―タ用テ―プを
作製した。

【００８９】比較例２下塗り層用塗料成分（１）中、シクロヘキサノンの添加
量を４１．５部に変更し、また下塗り層用塗料成分
（２）中、シクロヘキサノンの添加量を３３．５部に変
更するとともに、磁性塗料成分（１）中、磁性粉を強磁
性鉄系合金粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：３０重量％、Ｙ／（Ｆｅ
＋Ｃｏ）：３重量％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量
％、Ｃａ／Ｆｅ：０．００１重量％、δｓ：１７０ｅｍ
ｕ／ｇ、Ｈｃ：２，３３０Ｏｅ、ｐＨ８、平均長軸長：
０．１５μｍ〕に変更し、またα−アルミナ（平均粒
径：０．２μｍ）の添加量を６．４８部に変更し、さら
に非磁性支持体として１０５℃，３０分の熱収縮率が縦
方向で２．３％、横方向で１．５％、縦方向／横方向の
弾性率の比が１．２であるポリエチレンテレフタレ―ト
フイルムを使用し、また磁場配向処理においてドライヤ
前の磁石を取り去り、ドライヤ内のＮ−Ｎ対向磁石２基
を、Ｎ−Ｎ対向磁石とＮ−Ｓ対向磁石の組み合わせでそ
れぞれ２ｋＧのものに変更した以外は、実施例１と同様
にして、コンピユ―タ用テ―プを作製した。

【００９０】比較例３下塗り層用塗料成分（１）中、シクロヘキサノンの添加
量を２４部に変更し、また下塗り層用塗料成分（２）
中、シクロヘキサノンの添加量を５１部に変更するとと
もに、磁性塗料成分（１）中、α−アルミナ（平均粒
径：０．２μｍ）の添加量を１６．２部に変更し、また
サンドミルによる分散滞留時間を３０分に変更し、さら
に磁性層の厚さを０．５μｍに変更し、またカレンダ処
理条件を温度６０℃，線圧１００Kg／cmに変更し、さら
に研磨ホイ―ルの巻き付け角を５°、風速を＋１５０％
に変更した以外は、実施例１と同様にして、コンピユ―
タ用テ―プを作製した。

【００９１】比較例４下塗り層用塗料成分（１）中、シクロヘキサノンの添加
量を４１．５部に変更し、また下塗り層用塗料成分
（２）中、シクロヘキサノンの添加量を３３．５部に変
更し、分散時のサンドミルの滞留時間を９０分に変更す
るとともに、磁性塗料成分（１）中、磁性粉を強磁性鉄
系合金粉末〔Ｃｏ／Ｆｅ：３０重量％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃ
ｏ）：３重量％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５重量％、Ｃ
ａ／Ｆｅ：０．００１重量％、δｓ：１６０ｅｍｕ／
ｇ、Ｈｃ：２，３００Ｏｅ、ｐＨ８、平均長軸長：０．
１μｍ〕に変更し、またα−アルミナ（平均粒径：０．
２μｍ）の添加量を２．４３部に変更し、さらにサンド
ミルによる分散滞留時間を６０分に変更し、また非磁性
支持体として１０５℃，３０分の熱収縮率が縦方向で
０．５％、横方向で０．５％、縦方向／横方向の弾性率
の比が０．７であるポリエチレンナフタレ―トフイルム
を使用し、さらに磁性層の厚さを０．０５μｍに変更
し、また磁場配向処理においてドライヤ前のＮ−Ｎ対向
磁石を３ｋＧに、ドライヤ内のＮ−Ｎ対向磁石も３ｋＧ
に変更し、またカレンダ処理条件を温度９０℃，線圧２
５０Kg／cmに変更した以外は、実施例１と同様にして、
コンピユ―タ用テ―プを作製した。

【００９２】上記の実施例１〜６および比較例１〜４の
各コンピユ―タ用テ―プについて、下記の方法により、
磁性層の角形比（長手方向、面内方向）および表面電気
抵抗を、測定した。これらの測定結果と、前記本文記載
の方法にしたがつて測定した磁性層の表面粗度の測定結
果とは、表１に示されるとおりであつた。

【００９３】＜角形比の測定＞東栄工業製の「試料振動
型磁束計（ＶＳＭ−５型）」に試料をセツトして、テ―
プの長手方向の角形比と、層表面に垂直な方向（面内方
向）の角形比を、測定した。試料は、テ―プを方向をそ
ろえて３２枚重ね、５mm×６mmの大きさに切断して、作
製した。最大磁場は１０ｋＯｅとした。

【００９４】＜表面電気抵抗の測定＞ヒユ―レツトパツ
カ―ド社製の高抵抗計（４３２９Ａ）を用い、間隔１
２．２５mm、曲率半径１０mmの黄銅ブロツク２個に、磁
性層がブロツクに当たるように試料テ―プを巻き付け、
試料テ―プの両端に５０ｇの重りを吊るして、黄銅ブロ
ツクそれぞれに検出計を当てて、表面電気抵抗を測定し
た。

【００９５】

【００９６】つぎに、上記の実施例１〜６および比較例
１〜４の各コンピユ―タ用テ―プについて、下記の方法
により、長手方向と幅方向の弾性率の比およびブロツク
エラ―レ―トを測定した。これらの結果は、表２に示さ
れるとおりであつた。

【００９７】＜長手方向と幅方向の弾性率の測定＞小型
引つ張り試験機（横浜システム社製）を用い、２３℃，
５０％ＲＨの環境下での歪み−引つ張り強度を測定し
た。試料の測定長さは１０mmとし、引つ張り速度を１０
％歪み／分とした。得られた引つ張り強度の０．３％歪
みの値をもとに、０．３％伸び弾性率を評価した。この
評価は、試料の長手方向と幅方向で行い、両弾性率の比
を計算により、求めた。

【００９８】＜ブロツクエラ―レ―トの測定＞ＤＬＴ７
０００ドライブ（Ｑｕａｎｔｕｍ社）を用い、２０℃，
２５％ＲＨの環境下で、エラ―レ―トを測定した。これ
は、まず、試料テ―プを４回走行させ、５回目走行時の
記録時のエラ―レ―トを測定し、評価結果とした。

【００９９】

【０１００】上記の表１，表２から明らかなように、本
発明の実施例１〜６の各コンピユ―タ用テ―プは、比較
例１〜４のものに比べて、ブロツクエラ―レ―トが小さ
く、テンポラリ―エラ―が少ない、信頼性の高いもので
あることがわかる。

【０１０１】

【発明の効果】以上のように、本発明においては、非磁
性支持体上に下塗り層を介して磁性粉および結合剤を含
有する磁性層を設け、上記磁性層における表面粗度（Ｐ
−Ｖ）／Ｒａの比を４〜２０、長手方向の角形比を０．
７以上、層表面に垂直な方向の角形比を０．５以下、表
面電気抵抗を１０⁷Ω／ｓｑ以下としたことにより、デ
ジタル方式に利用される磁気記録媒体として、ブロツク
エラ―レ―トが小さく、信頼性の高い磁気記録媒体を提
供することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者相井忠大阪府茨木市丑寅一丁目１番88号日立マクセル株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体上に、下塗り層を介して、
磁性粉および結合剤を含有する磁性層を設けてなる磁気
記録媒体において、上記の磁性層は、表面粗度（Ｐ−
Ｖ）／Ｒａの比が４〜２０、長手方向の角形比が０．７
以上、層表面に垂直な方向の角形比が０．５以下、表面
電気抵抗が１０⁷Ω／ｓｑ以下であることを特徴とする
磁気記録媒体。
【請求項２】長手方向と幅方向の弾性率の比が０．８
５〜２．００である請求項１に記載の磁気記録媒体。
【請求項３】総厚が９μｍ以下である請求項１に記載
の磁気記録媒体。