JPH11350095A - 溶融アルミニウム−亜鉛系合金のめっき方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 不めっき、酸化物の付着等のめっき欠陥のな
い均一で平滑なめっき外観と、めっき性能に優れる鉄鋼
材料に対するフラックスを用いる溶融アルミニウム−亜
鉛系合金めっき方法を提供する。 【解決手段】 油脂分及び、酸化膜を除去し、活性化処
理を施した鉄鋼材料表面に、１）（ａ）マグネシウム、
カルシウム、リチウム、ナトリウム、カリウム、亜鉛の
各塩化物から選ばれる少なくとも１種と（ｂ）錫塩、ア
ンチモン塩のいずれか１種の塩との混合水溶液からなる
フラックスを塗布し乾燥処理を施して鉄鋼材料表面積当
りの付着量が２ｇ／ｍ²〜４０ｇ／ｍ²の皮膜を形成させ
た後、２）（ｃ）アルミニウムを含む弗化物と、（ｄ）
アルカリ金属の弗化物及び塩化物から選ばれる少なくと
も１種と、（ｅ）アルカリ土類金属の塩化物の少なくと
も１種からなる溶融フラックスを溶融浮遊させた溶融ア
ルミニウム−亜鉛系合金めっき浴中に該鉄鋼材料を浸漬
し溶融めっきを施すことを特徴とする溶融アルミニウム
−亜鉛系合金のめっき方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鉄鋼材料に対する
フラックスを用いる溶融アルミニウム−亜鉛系合金、特
にアルミニウムを３０〜７０重量％含有する溶融アルミ
ニウム−亜鉛系合金めっきにおいて、不めっき、酸化物
の付着等のめっき欠陥のない均一で平滑なめっき外観
と、めっき性能に優れるめっき皮膜層の形成が不能なフ
ラックス組成とめっき方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来より鉄鋼材料からなる鉄塔、橋梁など
の建築構造物、架線金物、あるいはこれらの結合部材で
あるボルト製品等の耐食性向上対策として、溶融亜鉛め
っきが施されている。しかし、海洋や海岸地域の開発に
ともない、これらの腐食性の厳しい環境においては、溶
融亜鉛めっきでは長期間の使用に対して十分な耐食性が
得られないため、種々のメンテナンスが必要とされてい
る。また、近年酸性雨が問題となりつつあり、ますます
前記の用途に供される鉄鋼材料には、亜鉛めっきよりも
優れた耐食性を有する溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金等の
溶融アルミニウム系合金めっきが有効である。特に、長
期防食の観点から、アルミニウムに対して３０〜７０重
量％の亜鉛と０．５〜３．５重量％のシリコンを主要成
分として含有するＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金、めっき皮膜
を鉄鋼材料に厚く、すなわち高付着量で形成することが
極めて有効であり、そのめっき方法の開発が強く望まれ
ている。

【０００３】これらの状況に対応して、前記の溶融アル
ミニウム系合金のめっき方法に関して、めっきを２段階
に分けて行う二段めっき法によらない生産性、設備面の
点で工業的に有利な鉄鋼材料に下地めっき被覆層を設け
ることなく、溶融アルミニウム系合金めっきを直接施す
一段めっき方法が種々検討されてきている。例えば、連
続めっき方式の採用が容易な鋼帯に対しては、還元性ガ
スによる鋼板表面の洗浄、活性化とめっき浴をシールし
て溶融めっきを行う方法、いわゆるゼンヂマー方式、Ｎ
ＯＦ方式による工業化技術が確立されており、実用化さ
れている。しかし、該めっき方式により実用化されてい
る溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金めっき製品は、そのめっ
き付着量が鋼板片面当たり最大約１００ｇ／ｍ²（約２
７μｍ）程度であり、さらにめっき皮膜層を厚くするた
めに高付着量のめっき層を設けるのは困難な状況にあ
る。

【０００４】一方、フラックスを用いて大気中で溶融め
っきを施すことが工業的に有利な建築構造物、架線金物
やボルト製品等に対して、溶融アルミニウム系合金、特
に溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金めっきを一段めっき法に
より施す方法についても、以下のような方法が種々検討
されてきている。例えば、アルミニウムの含有量が１〜
２０％を対象とした乾式フラックス法によるめっき方法
が特開昭５８−１３６７５９号公報、特開平４−２０２
７５１号公報等に開示されている。また、アルミニウム
を３０〜８０％を含有する溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金
めっきに対する乾式フラックス法によるめっき方法とし
て、米国特許３，８６０，４３８号公報、特開平３−１
６２５５７号公報が開示されている。これらのうち、米
国特許３，８６０，４３８号公報には、硅弗化カリウ
ム、弗化カリウム、弗酸、塩化亜鉛を含有して構成され
る弗化物を主要成分とする乾式フラックスが、また特開
平３−１６２５５７号公報には、塩化亜鉛と塩化アンモ
ニウムの配合割合を特定した塩化亜鉛−塩化アンモニウ
ム系乾式フラックスが提案されている。さらに、特開平
４−３２３３５６号公報においては、アルミニウムを含
むアルカリ金属の弗化物とアルカリ土類金属の塩化物、
あるいはこれにアルカリ金属の塩化物を含有して構成さ
れる溶融フラックスをめっき浴の浴面上に溶融、浮遊さ
せる溶融フラックス法によるめっき方法が開発されてい
る。

【０００５】また、溶融アルミニウムのめっきに関して
は、フラックスを用いた一段めっき法として、従来から
１０重量％以下の弗化物（アルカリ弗化物、氷晶石等）
と塩化物（ＫＣｌ、ＬｉＣｌ、ＮａＣｌ、ＣａＣｌ₂、
ＺｎＣｌ₂等）を主要成分として含有して構成されるフ
ラックスを溶融Ａｌめっき浴の浴面上に溶融、浮遊させ
る溶融フラックス法によるめっき方法等が従来から知ら
れている。

【０００６】しかし、従来から種々検討されているこれ
らフラックスを用いる一段めっき法による溶融アルミニ
ウム系合金、特に溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金のめっき
方法に関しては、不めっき等のめっき欠陥のないめっき
皮膜層を形成させるためのめっき方法について検討され
ているものの、めっき皮膜層を高付着量（約３０μｍ以
上）で生成させる方法に関してはほとんど開発、検討さ
れていない状況下にある。

【０００７】前記のように、従来の公知技術では、鉄鋼
材料に対して、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金めっきに関
し、めっき皮膜層を厚く、すなわち高付着量で形成させ
る方法については、十分に検討されていない状況にあ
る。例えば、ガス還元式（ゼンヂマー法、ＮＯＦ法等）
による連続めっき法が採用される鋼帯を対象としたこれ
ら溶融合金めっき製品のめっき付着量は、種々の文献あ
るいは製品カタログ〔例えば、新日本製鐵株式会社発行
のガルバリウム鋼板（１９９０年６月発行）、アルシー
ト（１９９３年１０月発行）製品カタログ〕に示される
ように、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金めっき製品につい
て単位面積当たり約８５ｇ／ｍ²（約２３μｍ）程度が
高付着めっき量の限界と考えられる。すなわち、一般的
な溶融めっき、例えば亜鉛めっき等に対して、めっき浴
からの引き揚げ時の溶融めっき浴の持ち揚げ量の増加に
よる高付着めっき量が可能な高速めっき方式において
も、溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金めっきは高付着量のめ
っき皮膜層の形成が困難な状況にある。

【０００８】一方、形状、寸法サイズ等からガス還元方
式による連続めっきが困難なため、フラックス法による
溶融めっきが採用されるとともに、長期防錆が必要とさ
れる建築構造物、架線金物やボルト製品等に対しては、
工業的に優れた一段めっき法による高付着量で、酸化物
及びドロスの付着量が少ない均一で平滑なめっき皮膜層
の形成が特に必要とされている。しかしながら、前記の
鋼帯を対象とした連続めっき方式のように高速めっきが
困難なため、めっき浴からの引き揚げ時における溶融め
っき浴の持ち揚げ量の増加がほとんど期待できない問題
点もあり、その高付着量化を目的としためっき方法につ
いては十分に確立されているとは言い難い現況にある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来技術の
抱える問題点を解決しようとするもので、溶融アルミニ
ウム−亜鉛系合金めっきにおいて、一段めっき法によ
り、高付着量で、酸化物及びドロス付着量が少ない、均
一で、平滑なめっき皮膜層を形成することができる新規
な溶融アルミニウム−亜鉛合金めっき方法を提供するこ
とを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、従来の抱
える問題点を解決すべき鋭意検討の結果、溶融アルミニ
ウム−亜鉛系合金めっきにおいて、マグネシウム、カル
シウム、リチウム、ナトリウム、カリウム、亜鉛のいず
れか１種の塩と、錫塩、アンチモン塩のいずれか１種の
塩を含んだ乾式フラックスにより処理した後アルミニウ
ムを含む弗化物を主成分とする溶融フラックスを用いた
溶融めっきを行うことにより、高付着量で酸化物及びド
ロスの付着量が少ない、均一で平滑なめっき皮膜層を形
成できることを見い出し、本発明を完成させた。

【００１１】すなわち、本発明は鉄鋼材料に対するフラ
ックスを用いる一段めっき法による溶融アルミニウム−
亜鉛系合金めっきにおいて、油脂分及び、酸化膜を除去
し、活性化処理を施した鉄鋼材料表面に、 １）（ａ）マグネシウム、カルシウム、リチウム、ナト
リウム、カリウム、亜鉛の各塩化物から選ばれる少なく
とも１種と（ｂ）錫塩、アンチモン塩のいずれか１種の
塩との混合水溶液からなるフラックスを塗布し乾燥処理
を施して鉄鋼材料表面積当りの付着量が２ｇ／ｍ²〜４
０ｇ／ｍ²の皮膜を形成させた後、 ２）（ｃ）アルミニウムを含む弗化物と、（ｄ）アルカ
リ金属の弗化物及び塩化物から選ばれる少なくとも１種
と、（ｅ）アルカリ土類金属の塩化物の少なくとも１種
からなる溶融フラックスを溶融浮遊させた溶融アルミニ
ウム−亜鉛系合金めっき浴中に該鉄鋼材料を浸漬し溶融
めっきを施すことを特徴とする溶融アルミニウム−亜鉛
系合金のめっき方法を提供する。

【００１２】また、前記１）のフラックス成分（ａ）及
び（ｂ）が重量％で ７重量％≦［（ｂ）の含有量／｛（ａ）の含有量＋
（ｂ）の含有量｝×１００≦９０重量％ の範囲を満足するものであることが好ましい。

【００１３】さらに前記２）の溶融フラックス成分
（ｃ）、（ｄ）及び（ｅ）が重量％で ２５重量％≦［（ｃ）の含有量／｛（ｃ）の含有量＋
（ｄ）の含有量＋（ｅ）の含有量｝］×１００≦９０重
量％ の範囲を満足するものであることが好ましい。

【００１４】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
対象とする溶融アルミニウム−亜鉛系合金は、特に限定
されるものではないが、主として、Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ合
金を対象とし、Ａｌ３０〜７０重量％、Ｚｎ７０〜３０
重量％及びＳｉ０．５〜３．５重量％の組成の合金を対
象とする。また、被めっき材である鉄鋼材料の種類は限
定されない。

【００１５】本発明の方法においては、被めっき物であ
る素材鉄鋼材料表面を先ず脱脂する。脱脂条件として８
０℃以上、５〜２０％苛性ソーダ水溶液あるいは苛性ソ
ーダと同量のオルソ珪酸ソーダを含むものに１０〜３０
分間浸漬させる。脱脂後、水洗して、十分油脂分を除去
する。さらに続けて酸洗を行う。酸洗の条件は常温で、
５〜１５％塩酸に１０〜３０分間浸漬するか、又は８０
℃以上で、硫酸３〜１０％水溶液に１０〜３０分間浸漬
後に水洗し、常温で、５〜１５％塩酸に１０〜３０分間
浸漬する。酸洗後水洗して、酸化膜を除去するための活
性化処理を施す。 または、ショットブラスト、グリッ
トブラスト等の機械的手段で酸化膜を除去した後、その
まま或いは水洗洗浄処理後酸洗処理、さらに水洗を行う
活性化処理を施す。

【００１６】活性化処理後、（ａ）マグネシウム、カル
シウム、リチウム、ナトリウム、カリウム、亜鉛の各塩
化物から選ばれる少なくとも１種と、（ｂ）錫塩、アン
チモン塩のいずれか１種の塩との混合水溶液からなるフ
ラックス（以下乾式フラックスと言う）を塗布し、乾燥
処理を行う。本発明においては、乾式フラックス中に特
に錫塩又はアンチモン塩のいずれか１種の塩を用いるこ
とに特徴を有する。そのような塩を用いた乾式フラック
ス処理と、その後に行う溶融フラックスを浮遊させた溶
融アルミニウム−亜鉛系合金めっき浴中での浸漬処理に
より高付着量で、ドロスの付着量の少ない、非常に平滑
でめっき欠陥の少ないアルミニウム−亜鉛系合金による
めっきが鉄鋼材料表面に形成される。乾式フラックス処
理条件としては、８０℃以上に加熱された前記（ａ）と
（ｂ）を５〜４０重量％含む混合水溶液中に５〜２０分
間、活性化処理された鉄鋼材料を浸漬して、乾式フラッ
クスを鉄鋼材料表面に塗布する。浸漬後該水溶液から、
該鉄鋼材料を引き上げ乾燥させる。前記混合溶液の濃度
が５％を下まわるとフラックスの付着量が少なく、容易
に錆が発生し、一方、４０％を超えると付着量が必要以
上に付き、経済的でない。乾燥処理の方法及び条件につ
いては、特に規定されるものではなく、例えば、熱風乾
燥、ガスもしくは電気加熱、赤外線加熱法等が用いら
れ、表面温度が６０〜２５０℃、好ましくは８０〜２０
０℃の温度条件による短時間の加熱乾燥処理が採用され
る。

【００１７】乾式フラックスのフラックス成分（ａ）及
び（ｂ）が、重量で、 ７重量％≦［（ｂ）の含有量／｛（ａ）の含有量＋
（ｂ）の含有量｝］×１００≦９０重量％ の範囲であることが好ましい。乾式フラックスにおい
て、（ａ）＋（ｂ）の合計量に対する（ｂ）錫塩また
は、アンチモン塩の含有量がフラックスの７重量％以上
としたのは７重量％を下まわると錫塩、アンチモン塩の
効果はなく、ドロスの付着が多く、めっき面の突起物が
多くなる。また、９０重量％を超えると錫塩または、ア
ンチモン塩の量が多くなり、めっき層が厚くなりすぎ、
ネジ部を有するボルト、ナット等に対して嵌合不良とな
り単純な形状のもの、例えば、板状、アングル状等、嵌
合部のないものにはよいが、複雑、微細な形状のものに
対しては素材鉄の形状を忠実に現さなくなり不都合を生
ずることになる。

【００１８】乾式フラックスで（ａ）マグネシウム、カ
ルシウム、リチウム、ナトリウム、カリウム、亜鉛の各
塩化物の１種又は２種以上と（ｂ）錫塩又はアンチモン
塩との混合温水溶液中に素材鉄を浸漬乾燥するが、溶融
フラックスが層をなし浮遊するめっき浴槽に、上記乾式
フラックスが固着した被めっき素材鉄を浸漬する場合、
これらの固着した塩と溶融フラックスが作用して、溶融
フラックスの融点を一層低くし、且つ僅かに残存する素
材鉄酸化物等を取り除き、活性化された溶融金属との界
面接触角を小さくして、素材鉄と溶融金属の合金化を容
易にする作用がある。

【００１９】乾式フラックス処理において、鉄鋼材料表
面積当りの付着量が２ｇ／ｍ²〜４ｇ／ｍ²の皮膜を形成
させることが好ましい。付着量が２ｇ／ｍ²以上とした
のは、それ以下ではめっき表面が平滑にならず、不めっ
き部が所々に見られる。すなわち、乾式フラックスとし
ての効果はない。また、付着量４０ｇ／ｍ²以下とした
のは、４０ｇ／ｍ²を超えて付着すると一旦付着したフ
ラックス塩類が作業中に僅かの振動で剥離し、脱落する
分が多く、４０ｇ／ｍ²を超えて付着しても無駄になる
分が多く経済的でない。

【００２０】乾式フラックス処理された鉄鋼材料を、溶
融フラックスを浮遊させた溶融アルミニウム−亜鉛系合
金めっき浴中に浸漬し溶融めっきを施す。溶融フラック
スは、（ｃ）アルミニウムを含む弗化物と、（ｄ）アル
カリ金属の弗化物及び塩化物から選ばれる少なくとも１
種と、（ｅ）アルカリ土類金属の塩化物の少なくとも１
種とからなる。（ｃ）アルミニウムを含む弗化物として
は、例えば、氷晶石（Ｎａ₃ＡｌＦ₆）、弗化アルミニウ
ムから選ばれる少なくとも１種を用いることができる。

【００２１】溶融フラックス成分（ｃ）、（ｄ）及び
（ｅ）が重量％で、 ２５重量％≦［（ｃ）の含有量／｛（ｃ）の含有量＋
（ｄ）の含有量＋（ｅ）の含有量｝］×１００≦９０重
量％ であることが好ましい。溶融フラックスにおいて（ｃ）
＋（ｄ）＋（ｅ）の合計量に対する（ｃ）アルミニウム
を含む弗化物の含有量が２５重量％を下回ると、不めっ
き等が多くなり、フラックスとしての効果は認められな
い。また、９０重量％を超えるとフラックスの融点が高
くなり（７００℃以上）経済的でない。

【００２２】前記溶融フラックスを溶融浮遊させた溶融
アルミニウム−亜鉛系合金めっき浴中で乾式フラックス
処理された鉄鋼材料を溶融めっきを施す方法及び条件は
次の通りである。前記した溶融フラックスを溶融浮遊さ
せ、６００〜７００℃に加熱した溶融アルミニウム−亜
鉛系合金中に前記乾式フラックスに浸漬乾燥した被めっ
き物素材鉄を１〜１５分間浸漬後、引き上げ、タレ切り
をして水冷、乾燥、仕上げを行う。尚、上記浸漬時間に
巾があるのは、夫々の温度、濃度、被めっき素材鉄の材
質、寸法、形状等の差異により巾が生ずるものである。

【００２３】溶融合金面上を覆う溶融フラックスの層の
厚みは２〜８ｃｍであるこが好ましい。１ｃｍ前後であ
ると被めっき物に不めっき部分が所々に存在する。ま
た、８ｃｍを越す厚みにすると、熱伝導性の悪いフラッ
クスは厚みを多くした場合、常に撹拌していないと外気
に接している部分が凝固して固化し、又被めっき物を引
き上げる時、めっき部にフラックスの付着が多く、フラ
ックスの除去等、仕上げ処理に手間を要するからであ
る。なお、本発明の方法が適用される溶融アルミニウム
系合金めっき浴組成としては、６００℃以上〜７００℃
以下のめっき温度が採用されるアルミニウムを主要成分
として含有する合金めっき浴を対象とするものであり、
例えば、前記したアルミニウム、亜鉛を主要成分とする
（３０〜７０％）Ａｌ−（０．５〜３．５％）Ｚｎ−
（０．５〜３．５％）Ｓｉめっき浴あるいはこれらに少
量のＭｇ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｆｅ等を添
加した合金めっき浴、さらにこれらめっき浴にめっき装
置、めっき地金、鉄鋼材料から不可避的に混入される不
純物が含有される合金めっき浴等が対象とされる。

【００２４】本発明の手順をへる事によって出来る溶融
合金めっきは、 めっき表面は非常に滑からで、酸化物、ドロス等によ
る凹凸を生じ難く、不めっき等の欠陥は従来法に比較し
て生じない。 めっき厚さが大きい。 等の利点を有する。従来法でボルト、ナット等をめっき
すると、耐食性と比例関係にあるめっき厚さは大体２０
〜３０μｍであるのに対して、本発明方法で同じ寸法の
ボルト、ナットを同じ浴組成（例５５．２Ａｌ、４１．
８Ｚｎ、０．５Ｆｅ、２．５Ｓｉ）同じ温度（６５０
℃）同じ浸漬時間（２．５分〜３．５分）でめっきを行
うと４５〜６５μｍのめっき厚さが得られた。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を実施例により、さらに詳細に
説明する。以下において、各成分の比率は全て重量比で
あり、％は全て重量％である。 実施例１ （１）被めっき材 鋼材 ：７５×１５０×３．２ｍｍ （２）被めっき材の前処理 脱脂 ：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１ ８
０〜９０℃１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗 ：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間、水洗、乾燥 ショットブラスト：＃１００、２０分間 酸洗 ：１０％ＨＣｌ、常温で３分間、水洗、乾燥

【００２６】（３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化第一錫：塩化亜鉛：塩化カルシウム＝２：３：１ （ロ）乾式フラックス処理条件 前記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃、５分間浸漬し、引上げた後、１２０℃
で１５分間乾燥

【００２７】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上に溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆｅ、
２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に、前記前処理及び乾
式フラックス処理された被めっきを入れ３分間浸漬、引
上げ後直ちに遠心分離機にかけ（表面に付着している酸
化物及び余分の溶融合金を除去する）水冷乾燥後余分の
フラックスを除去するために仕上げ処理した。

【００２８】上記処理により、被めっき材の表面は平坦
でドロスによる突起物は見当たらず、又めっき厚さは４
０〜７０μｍであった。

【００２９】比較例１ 乾式フラックスの種類として、塩化カリウム：塩化カル
シウム：塩化マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：５：
５：１を用いた以外は、実施例１と同一の被めっき材を
用いて、実施例１と同一条件にて前処理、乾式フラック
ス処理及び溶融めっき処理を行った。その結果、被めっ
き材の表面は０．２〜０．４ｍｍ程度の粒（ドロスの小
粒）が１００〜１０００ケ／ｃｍ²程度存在し、めっき
厚さは２０〜３５μｍであり、平均厚みは３０μｍ以下
であった。

【００３０】実施例２ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２２×７０） １５本 ナット（Ｍ２２） １５本 ボルトとナットを夫々１５本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂： 苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０
〜９０℃、１５％水溶液に２０分間浸漬、水洗 酸洗： １０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗 ショットブラスト： ＃１００、２０分間 酸洗： １０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾
燥

【００３１】（３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化第一錫：塩化亜鉛：塩化マグネシウム＝４：８：１ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を各々１５本づつに分け８０℃、５分間浸漬し、
引上げた後、１２０℃で１５分間乾燥した。

【００３２】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上に溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆｅ、
２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾式フラ
ックス処理したボルト、ナットを夫々別々に入れ３分間
浸漬後、引上げ直ちに遠心分離機にかけ表面に付着して
いる酸化物、フラックス及び余分の溶融合金を除去し
た。その後冷水、乾燥し、残存フラックスを除去するた
めに仕上げ処理をした。

【００３３】上記処理による結果は次の通りであった。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、突起物もなく、素材鉄の形状をよく示してい
た。 めっき厚は、図１のボルトの頭頂部Ｘ（以下Ｘ部と言
う）が５０〜７０μｍ 図１のボルトの頭側部Ｙ（以下Ｙ部と言う）が５０〜７
０μｍ 図１のボルトのネジ部Ｚ（以下Ｚ部と言う）が６０〜１
００μｍであり、すべての部位で３０μｍ以上であっ
た。

【００３４】（ナット）外観は表面が平滑で酸化物、ド
ロス等の付着による突起物は全く見られず、なめらかで
あった。内面のネジ山部も下地素材鉄の形状そのままを
示し、前記のボルトにこのナットを嵌め合わすと全て抵
抗なく嵌め合わされた。まためっき厚は図２のナット側
部Ｘ’（以下Ｘ’部と言う）が４５〜７５μｍ以上で、
平均３０μｍ以上が得られた。

【００３５】比較例２ 乾式フラックスの種類として、塩化カリウム：塩化カル
シウム：塩化マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：５：
５：１の乾式フラックスを用いた以外は、実施例２と同
一の被めっき材のボルト及びナットを同一本数用い実施
例２と同一条件にて前処理、乾式フラックス処理及び溶
融めっき処理を行った。

【００３６】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は所々に酸化物の付着が見られ、特にネ
ジ山の所々に小粒のドロスによる突起物がみられた。 まためっき厚は図１のＸ部が１０〜２０μｍ 図１のＹ部が１５〜３０μｍ 図１のＺ部が３０〜７０μｍであり、Ｘ、Ｙ部では平均
して３０μｍ以下であった。

【００３７】（ナット）外観は側面部に所々ドロス又は
酸化物等が付着しており平滑ではない。内面ネジ部は山
と山との間に所々酸化物が付着し、ドロスの塊と思われ
る物質がネジの谷部の一部を埋めている。まためっき厚
は図２のＸ’部が１５〜３５μｍで平均３０μｍを下ま
わっており、且つ、前記のボルトとナットを嵌め合わし
てもネジ部にある突起物等のため嵌合性が非常に悪く，
１５本すべてが嵌合しなかった。

【００３８】実施例３ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ１４×３０） １５本 ナット（Ｍ２２） １５本 ボルトとナットを夫々１５本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃７０、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 硝酸第一錫：塩化カリウム：塩化カルシウム＝１：２：
１ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃、５分間浸漬し、引き上げた後、１２０
℃で１５分間乾燥した。

【００３９】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上に溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆｅ、
２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾式処理
したボルト、ナットを各々別々に入れ２分３０秒間浸
漬，引上げ後直ちに遠心分離機にかけ表面に付着してい
る酸化物、フラックス及び余分の溶融合金を除去した。
その後水冷、乾燥し、残存フラックスを除去するため仕
上げ処理した。

【００４０】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、突起物も認められない素材鉄の形状をよく示
している。 まためっき厚は図１のＸ部が５０〜７０μｍ 図１のＹ部が５０〜７０μｍ 図１のＺ部が５５〜１００μｍと全ての部位で３０μｍ
以上であった。

【００４１】（ナット）外観は表面が平滑で酸化物、ド
ロス等の付着による突起物は全く見られず、なめらかで
あった。内面のネジ部も下地素材鉄の形状そのままを示
し、前記のボルトにこのナットを嵌め合わすと全て抵抗
なく嵌め合わされた。まためっき厚は図２のＸ’部が４
０〜６０μｍと平均３０μｍ以上であった。

【００４２】比較例３ 乾式フラックスの種類として塩化カリウム：塩化カルシ
ウム：塩化マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：５：
５：１を用いた以外は実施例３と同一の被めっき材のボ
ルト及びナットを同一本数用い実施例３と同一条件にて
前処理、乾燥フラックス処理、及び溶融めっき処理を行
った。

【００４３】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は所々に酸化物の付着が見られ、特にネ
ジ山の所々に小粒（０．０８〜０．２ｍｍ程度）のドロ
スによる突起物が２０本全てにみられた。 まためっき厚は図１のＸ部が２０〜３０μｍ 図１のＹ部が２０〜４０μｍ 図１のＺ部が３５〜６０μｍ とＸ、Ｙ部では３０μｍを下まわるものがあった。

【００４４】（ナット）外観は側面部に所々ドロス又は
酸化物等付着しており、また部分的に酸化物を含むめっ
き合金が多く着いており外観形状が素材鉄の形状をその
まま表しておらず、不均一なものが２０本中８本あっ
た。内面ネジ部は山と山の間に所々酸化物が付着し、ま
たドロスの塊と思われる物質がネジの谷部の一部を埋め
ていた。従って前記のボルトとナットを嵌め合わしても
ネジ山部にあたる突起物またネジ谷部を埋めている酸化
物、めっき合金等のため非常に嵌合性が悪く２０組すべ
てが嵌合しなかった。まためっき厚は図２のＸ’部が１
５〜３５μｍと平均３０μｍ以下であった。

【００４５】実施例４ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２４×６０） １５本 ナット（Ｍ２４） １５本 ボルトとナットを夫々１５本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃１００、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 硝酸第一錫：塩化カリウム：塩化マグネシウム：塩化リ
チウム＝１０：６：１：１ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃、１０分間浸漬し、引き上げた後、１２
０℃で１５分間乾燥した。

【００４６】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上に溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５４．０Ａｌ、４２．７Ｚｎ、０．７７Ｆ
ｅ、２．５２Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾
式処理したボルト、ナットを各々別々に入れ３分３０秒
間浸漬、引上げ後直ちに遠心分離機にかけ表面に付着し
ている酸化物、フラックス及び余分の溶融合金を除去し
た後、水冷乾燥し、仕上げ処理をし、なお取り切れなか
ったフラックスを除去した。

【００４７】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、ドロスによる突起物も少なく、素材鉄の形状
をよく示していた。 まためっき厚は図１のＸ部が４５〜７０μｍ 図１のＹ部が５０〜８０μｍ 図１のＺ部が６０〜１００μｍと全ての部位で３０μｍ
以上であった。

【００４８】（ナット）外観は表面が平滑で酸化物、ド
ロス等の付着による突起物は見られず、なめらかであっ
た。内面のネジ山部も素材鉄の形状そのままを示し、前
記のボルトにこのナットを嵌め合わすと全て抵抗なく嵌
め合わされた。まためっき厚は図２のＸ’部が４０〜８
０μｍと４０μｍ以上あった。

【００４９】比較例４ 乾式フラックスの種類として塩化カリウム：塩化カルシ
ウム：塩化マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：５：
５：１を用いた以外は実施例４と同一の被めっき材のボ
ルト及びナットを同一本数用い実施例４と同一条件にて
前処理、乾燥フラックス処理、及び溶融めっき処理を行
った。

【００５０】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は所々にドロスの小粒が付着し、所によ
って、ドロスと酸化物が重なってネジ部の谷間を埋めて
いた。またネジ山の所々にドロス小粒による突起が見ら
れた。 まためっき厚は図１のＸ部が１５〜３５μｍ 図１のＹ部が１５〜５０μｍ 図１のＺ部が３０〜７０μｍであり、Ｘ、Ｙ部では平均
で３０μｍを下まわった。

【００５１】（ナット）外観は側面部に所々ドロス又は
酸化物等付着しており平滑ではない。内面ネジ部は山と
山との間に酸化物並びに過剰の合金がたまり、ネジ谷間
の一部を埋めていた。従って前記のボルトとナットを嵌
め合わしてもネジ部にある突起物等のため嵌合性が非常
に悪く１５本すべてが嵌合しなかった。まためっき厚は
図２のＸ’部が１５〜３５μｍと平均で３０μｍを下ま
わった。

【００５２】実施例５ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２０×５５） ２０本 ナット（Ｍ２０） ２０本 ボルトとナットを夫々２０本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃１００、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化第一錫：塩化カルシウム：塩化マグネシウム＝１：
５：５ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃、５分間浸漬し、引き上げた後、１２０
℃で１５分間乾燥した。

【００５３】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上で溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆｅ、
２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾式フラ
ックス処理したボルト、ナットを夫々を別々に入れ３分
間浸漬、引上げ後直ちに遠心分離機にかけ表面に付着し
ている酸化物、フラックス及び余分の溶融合金を除去し
た後、水冷乾燥し残存フラックスを除去するため仕上げ
処理した。

【００５４】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、ドロスによる突起物も少なく、素材鉄の形状
をよく示している。 まためっき厚は図１のＸ部が４０〜７０μｍ 図１のＹ部が４５〜７０μｍ 図１のＺ部が５５〜９０μｍといずれも４０μｍ以上で
あった。

【００５５】（ナット）外観は表面が平滑で酸化物、ド
ロス等の付着による突起物は殆ど見られなかった。内面
のネジ山部も素材鉄の形状そのままを示し、前記のボル
トにこのナットを嵌め合わすと全て抵抗なく嵌合した。
まためっき厚は図１のＸ部が４０〜７０μｍと４０μｍ
以上あった。

【００５６】比較例５ 乾式フラックスの種類として塩化第一錫：塩化カルシウ
ム：塩化マグネシウム＝１：１０：１０を用いた以外は
実施例５と同一の被めっき材のボルト及びナットを同一
本数用い実施例５と同一条件にて前処理、乾燥フラック
ス処理、及び溶融めっき処理を行った。

【００５７】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は所々に酸化物が見られ特にネジ山の谷
部が所々にドロス、酸化物に埋められ、またネジ山部の
側面に小粒のドロスのような突起物が見られた。 まためっき厚は図１のＸ部が１５〜３０μｍ 図１のＹ部が２０〜３５μｍ 図１のＺ部が３０〜７０μｍとＸ、Ｙ部では平均で３０
μｍ以下であった。

【００５８】（ナット）外観は側面部が部分的にドロス
又は酸化物が付着しており平滑ではない。内面ネジ部は
山と山との間に数カ所酸化物が付着し、ドロスの塊と思
われる物質がネジ谷間の一部を埋めているものがあっ
た。まためっき厚は図１のＸ部が２０〜３５μｍと平均
で３０μｍ以下であった。前記のボルトとナットを嵌め
合わしても、ネジ山部にある突起物等が障害になり２０
本中１２本が嵌合しなかった。

【００５９】実施例６ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ１６×５５） ２０本 ナット（Ｍ１６） ２０本 ボルトとナットを夫々２０本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃７０、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化第一錫：塩化カルシウム：塩化マグネシウム＝１
０：１：１ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃で５分間浸漬し、引き上げた後、１２０
℃で１５分間乾燥した。

【００６０】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上で溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆｅ、
２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾式フラ
ックス処理したボルト、ナットを夫々を別々に入れ２分
３０秒間浸漬、引上げ後直ちに遠心分離機にかけ表面に
付着している酸化物、フラックス及び余分の溶融合金を
除去した後、水冷乾燥し残存フラックスを除去するため
仕上げ処理した。

【００６１】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、ドロスによる突起物も少なく、素材鉄の形状
をよく示している。 まためっき厚は図１のＸ部が４０〜７０μｍ 図１のＹ部が４５〜７０μｍ 図１のＺ部が６０〜１００μｍで適正であった。

【００６２】（ナット）外観は表面が平滑で内面のネジ
山部も素材鉄の形状そのままを示し、前記のボルトにこ
のナットを嵌め合わすと全て抵抗なく嵌合した。まため
っき厚は図１のＸ部が４５〜８０μｍであった。

【００６３】比較例６ 乾式フラックスの種類として塩化第一錫：塩化カルシウ
ム：塩化マグネシウム＝２０：１：１を用いた以外は実
施例６と同一の被めっき材のボルト及びナットを同一本
数用い実施例６と同一条件にて前処理、乾燥フラックス
処理、及び溶融めっき処理を行った。

【００６４】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑でドロス、酸化物等の付着
は見当たらないが全体的に非常に厚くネジ山部が埋まっ
ている。 まためっき厚は図１のＸ部が１５０〜２００μｍ 図１のＹ部が１３０〜２２０μｍ 図１のＺ部が１６０〜２００μｍと非常に厚過ぎた。

【００６５】（ナット）外観は側面部が全体に非常に厚
く、角部が丸みを帯びている。内面ネジ部も谷底部は丸
みを帯びている。まためっき厚は図１のＸ部が１５０〜
２００μｍであった。前記のボルトとナットを嵌め合わ
しても、めっき厚さが厚いため嵌合性は非常に悪く２０
組のすべてが嵌め合わなかった。

【００６６】実施例７ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２２×６０） ２０本 ナット（Ｍ２２） ２０本 ボルトとナットを夫々２０本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃１００、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化アンチモン：塩化カリウム：塩化カルシウム＝４：
２：３ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃で１０分間浸漬し、引き上げた後、１２
０℃で１５分間乾燥した。

【００６７】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上で溶融している６００〜６５０℃の溶
融合金浴（５４．０Ａｌ、４２．７Ｚｎ、０．７７Ｆ
ｅ、２．５２Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾
式フラックス処理したボルト、ナットを夫々を別々に入
れ３分間浸漬、引上げ後直ちに遠心分離機にかけ表面に
付着している酸化物、フラックス及び余分の溶融合金を
除去した後、水冷乾燥し仕上げ処理し、尚取りきれなか
ったフラックスを除去した。

【００６８】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、ドロスによる突起物も少なく、素材鉄の形状
をよく示している。 まためっき厚は図１のＸ部が４０〜７０μｍ 図１のＹ部が４５〜７５μｍ 図１のＺ部が５０〜１００μｍ 全ての部位で４０μｍ以上であった。

【００６９】（ナット）外観は表面が平滑で酸化物、ド
ロス等の付着による突起物は見られず滑らかであった。
内面のネジ山部も素材鉄の形状そのままを示し、前記の
ボルトにこのナットを嵌め合わすと全て抵抗なく嵌め合
わされた。まためっき厚は図２のＸ’部が３５〜７５μ
ｍと３５μｍ以上であった。

【００７０】比較例７ 乾式フラックスの種類として塩化カリウム：塩化カルシ
ウム：塩化マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：５：
５：１を用いた以外は実施例７と同一の被めっき材のボ
ルト及びナットを同一本数用い実施例７と同一条件にて
前処理、乾燥フラックス処理、及び溶融めっき処理を行
った。

【００７１】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は所々ドロスの小粒が付着し、所によっ
てドロスと酸化物が重なってネジ部の谷間を埋めてい
た。また、ネジ山の所々にドロスの小粒による突起がみ
られた。 めっき厚は図１のＸ部が１２〜３５μｍ 図１のＹ部が１５〜４５μｍ 図１のＺ部が３０〜７０μｍであり、Ｘ、Ｙ部では３０
μｍを下まわるものがあった。

【００７２】（ナット）外観は側面部に所々ドロス又は
酸化物等が付着しており平滑でない。内面ネジ部は山と
山の間に酸化物並びに過剰の合金がたまり、ネジ谷部の
一部を埋めている。従って、前記のボルトとナットを嵌
め合わしてもネジ部にある突起物等のため嵌合性が非常
に悪く１５本すべて嵌合しなかった。まためっき厚は図
２のＸ’部が１２〜３５μｍと３０μｍを下まわるもの
があった。

【００７３】実施例８ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２０×６０） ２０本 ナット（Ｍ２０） ２０本 ボルトとナットを夫々２０本に以下の処理を行った。
（２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃７０、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化アンチモン：塩化カリウム：塩化カルシウム：塩化
マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：４：５：５：１ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃で５分間浸漬し、引き上げた後、１２０
℃で１５分間乾燥した。

【００７４】（４）溶融めっき処理 弗化物系溶融フラックス（弗化アルミニウム、氷晶石、
弗化カリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウムを主成
分とする）が浴上に３ｃｍの厚さで溶融している６００
〜６５０℃の溶融合金浴（５４．０Ａｌ、４２．７Ｚ
ｎ、０．７７Ｆｅ、２．５２Ｓｉ）に底面金網にした杓
に前処理及び乾式フラックス処理したボルト、ナットを
夫々を別々に入れ３分間浸漬、引上げ後直ちに遠心分離
機にかけ表面に付着している酸化物、フラックス及び余
分の溶融合金を除去した後、水冷乾燥し仕上げ処理し、
尚取りきれなかったフラックスを除去した。

【００７５】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は表面が平滑にしてネジ山部も全く付着
物がなく、ドロスによる突起物も殆どなく、素材鉄の形
状をよく示している。 まためっき厚は図１のＸ部が４５〜７０μｍ 図１のＹ部が５５〜８０μｍ 図１のＺ部が６０〜１００μｍ 全ての部位で４５μｍ以上であった。

【００７６】（ナット）外観は表面が平滑で酸化物、ド
ロス等の付着による突起物は見られず滑らかであった。
内面のネジ山部も素材鉄の形状そのままを示し、前記の
ボルトにこのナットを嵌め合わすと全て抵抗なく嵌め合
わされた。まためっき厚は図２のＸ’部が４０〜８０μ
ｍと４０μｍ以上であった。

【００７７】比較例８ 乾式フラックスの種類として塩化カリウム：塩化カルシ
ウム：塩化マグネシウム：塩化ナトリウム＝４：５：
５：１を用いた以外は実施例８と同一の被めっき材のボ
ルト及びナットを同一本数用い実施例８と同一条件にて
前処理、乾燥フラックス処理、及び溶融フラックス処理
を行った。

【００７８】処理の結果は次の通りである。 （ボルト）外観は所々ドロスの小粒が付着し、少量であ
るが、酸化物がネジ部の谷間を埋めていた。また、ネジ
山の所々にドロスの小粒による突起がみられた。 めっき厚は図１のＸ部が１５〜３５μｍ 図１のＹ部が２０〜４５μｍ 図１のＺ部が３０〜７０μｍであり、Ｘ、Ｙ部では３０
μｍを下まわるものがあった。

【００７９】（ナット）外観は側面部に所々ドロス又は
酸化物等が付着しており平滑でない。内面ネジ部は山と
山の間に酸化物並びに過剰の合金がたまり、ネジ谷部の
一部を埋めている。従って、前記のボルトとナットを嵌
め合わしてもネジ部にある突起物等のため嵌合性が非常
に悪く２０本すべて嵌合しなかった。まためっき厚は図
２のＸ’部が１５〜３５μｍと３０μｍを下まわるもの
があった。

【００８０】実施例９ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２４×６０） １５本 ナット（Ｍ２４） １５本 ボルトとナットを夫々１５本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃１００、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 弗化第二錫：塩化亜鉛：塩化カリウム＝２：４：３ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃で１５分間浸漬し、引き上げた後、１２
０℃で１５分間乾燥した。

【００８１】（４）溶融フラックス処理 弗化アルミニウム：氷晶石：弗化カリウム：塩化ナトリ
ウム：塩化カルシウム＝２０：２０：２：５：１の組成
のフラックスが浴上に溶融している６４０〜６８０℃の
溶融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆ
ｅ、２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾式
フラックス処理したボルト、ナットを夫々を別々に入れ
４分３０秒間浸漬し、引上げ後直ちに遠心分離機にかけ
余分の溶融合金を除去し、水冷後乾燥し、付着している
フラックスを除去するため仕上げ処理した。

【００８２】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト及びナット）外観はボルト、ナットと共に表面
が平滑にして、不めっきが全く見られず尚且つネジ部も
素材鉄の形状をよく表しており嵌合性も良好であった。 まためっき厚はボルトの図１のＸ部が４０〜７０μｍ 図１のＹ部が４５〜７０μｍ 図１のＺ部が５０〜９０μｍ ナットの図２のＸ’部が４０〜６５μｍと全て４０μｍ
以上であった。

【００８３】比較例９ 被めっき材として、実施例９と同一のボルトとナットを
同一本数用いて、前処理及び乾式フラックス処理を実施
例９と全く同一条件（乾式フラックスの種類も実施例９
と同一）にて行った。

【００８４】溶融めっき処理を次の条件で行った。弗化
アルミニウム：氷晶石：弗化カリウム：塩化ナトリウ
ム：塩化カルシウム＝２０：２０：１：１：１を用い
た。上記の組成のフラックスは融点が高く、浴温度を６
６０℃以上にしないと溶融せず、６６０〜７４０℃の溶
融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、０．６Ｆｅ、
２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理及び乾式フラ
ックス処理したボルトとナットを夫々入れた後、実施例
９と同一条件にて以降の処理を行った。処理の結果、外
観はボルト、ナット共に不めっき部分が多く、酸化物等
付着していた。

【００８５】実施例１０ （１）被めっき材 ボルト（Ｍ２０×５０） ２０本 ナット（Ｍ２０） ２０本 ボルトとナットを夫々２０本に以下の処理を行った。 （２）被めっき材の前処理 脱脂：苛性ソーダ：オルソ珪酸ソーダ＝１：１、８０〜
９０℃の１５％水溶液中に２０分間浸漬、水洗 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で２０分間の浸漬、水洗、乾
燥 ショットブラスト： ＃１００、２０分間 酸洗：１０％ＨＣｌ、常温で３分間の浸漬、水洗、乾燥 （３）乾式フラックス処理 （イ）乾式フラックスの種類 塩化第一錫：塩化亜鉛：塩化カリウム＝２：４：３ （ロ）乾式フラックスの処理条件 上記乾式フラックスの２０％水溶液中に前処理した被め
っき材を８０℃で１５分間浸漬し、引き上げた後、１２
０℃で１５分間乾燥した。

【００８６】（４）溶融めっき処理 弗化アルミニウム：氷晶石：弗化カリウム：塩化ナトリ
ウム：塩化カルシウム＝３：３：３：６：３を用いた。
上記の組成のフラックスが浴上に溶融している６００〜
６５０℃の溶融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、
０．６Ｆｅ、２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に、前処
理及び乾式フラックス処理したボルト、ナットを夫々を
別々に入れ３分間浸漬し、引上げ後直ちに遠心分離機に
かけ余分の溶融合金を除去し、水冷後乾燥し、付着して
いるフラックスを除去するため仕上げ処理した。

【００８７】上記の処理の結果は次の通りである。 （ボルト及びナット）外観はボルト、ナットと共に表面
が平滑にして、不めっきが全く見られずネジ部も素材鉄
の形状をよく表しており嵌合性も良好であった。 まためっき厚はボルトの図１のＸ部が４０〜７０μｍ 図１のＹ部が４０〜７０μｍ 図１のＺ部が４５〜８０μｍ ナットの図２のＸ’部が３５〜６５μｍであった。

【００８８】比較例１０ 被めっき材として、実施例１０と同一のボルトとナット
を同一本数用いて、前処理及び乾式フラックス処理を実
施例１０と全く同一条件（乾式フラックスの種類も実施
例１０と同一）にて行った。

【００８９】溶融めっき処理を次の条件で行った。弗化
アルミニウム：氷晶石：弗化カリウム：塩化ナトリウ
ム：塩化カルシウム＝２：２：４：６：３を用いた。上
記の組成のフラックスが浴上に溶融している６００〜６
５０℃の溶融合金浴（５５．２Ａｌ、４１．３Ｚｎ、
０．６Ｆｅ、２．９Ｓｉ）に底面金網にした杓に前処理
及び乾式フラックス処理したボルトとナットを夫々別に
入れた後、実施例１０と同一条件にて以降の処理を行っ
た。処理の結果、外観はボルト、ナット共に所々に不め
っき部分があり、酸化物等が付着していた。

【００９０】実施例１〜１０及び比較例１〜１０から次
のことが言える。 （１）実施例１〜４では、本発明の方法である錫塩（塩
化物、硝酸塩）を重量％で７〜９０を含む乾式フラック
スを使用した場合、次のことが判明した。 めっき表面は非常に滑らかで、酸化物、ドロスによる
凹凸を生じ難く、不めっき等の欠陥は皆無に近い。 従来法で板材、ボルト、ナット等をめっきすると、め
っき厚さは１５〜７０μｍ、中心値は２０〜３０μｍで
あるのに対して、本発明の方法では４０〜１００μｍ、
中心値は４５〜６５μｍとめっき厚が大であった。 （２）一方、錫塩、アンチモン塩のいずれも使用しない
従来公知の乾式フラックスを用いた比較例１〜４におい
ては、めっき表面はドロス又は酸化物が付着して平滑で
はなく、また、ボルトとナットの嵌合性が非常に悪かっ
た。 （３）乾式フラックス中の錫塩の含有量が７重量％以上
９０重量％以下の実施例５〜６では、実施例１〜４で示
した前記（１）及びの特徴を示した。 （４）一方、錫塩の含有量が７重量％未満である乾式フ
ラックスを用いた場合の比較例５においては、従来公知
の乾式フラックスを使用したときと大差ないめっき仕上
がりを呈し、表面小粒突起が多く見られ、めっき厚さも
厚くなかった。錫塩９０重量％を超える量を含有する比
較例６では、外観表面は平滑でドロス、酸化物等の付着
は見あたらないがめっき厚が非常に厚く、嵌合に適さな
い。 （５）実施例７では乾式フラックスとして錫塩のかわり
に塩化アンチモンを使用してめっきを行った結果、錫塩
の場合と何等遜色が認められなかった。 （６）実施例８では、乾式フラックスとして、他の成分
は同じで塩化アンチモンを入れたものと入れなかったも
のについて、めっき条件、方法を等しくして、比較した
所、本発明の方法による乾式フラックスに塩化アンチモ
ンを入れた方が、外観は平滑で酸化物、ドロス等による
突起物もなくボルト、ナットの嵌合性が良好であった。 （７）実施例７〜８に対し、従来公知の乾式フラックス
を用いた比較例７〜８では、比較例１〜４と同様の結果
を示した。 （８）実施例９では、乾式フラックスに弗化第二錫を使
用したが、他の錫塩と同様の効果が認められた。 （９）溶融フラックスとしてアルミニウムの弗化物（氷
晶石を含む）の含有量が弗化物＋塩化物全含有量に対
し、２５重量％以上９０重量％以下の実施例９〜１０で
は、実施例１〜４と同様の結果を示した。 （１０）一方、溶融フラックスとして、アルミニウムの
弗化物の含有量が２５重量％を下回ると浴上のアルミニ
ウム酸化物を除去できず、被めっき物に不めっきが発生
した。また、９０重量％を超えるとフラックスの融点が
非常に高くなり（７００℃以上）経済的でない。

【００９１】

【発明の効果】本発明の溶融アルミニウム−亜鉛系合金
のめっき方法を用いることにより、高付着量で、酸化物
及びドロスの付着量が少い、均一で平滑なめっき皮膜層
を形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１はボルトの正面図である。

【図２】図２はナットの正面図である。

【符号の説明】

Ｘ ボルトの頭頂部 Ｙ ボルトの頭側部 Ｚ ボルトのネジ部 Ｘ’ ナットの側部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 川端 六郎 大阪府堺市築港新町３丁27番地 日東工業 株式会社内 (72)発明者 森田 正幸 大阪府堺市築港新町３丁27番地 日東工業 株式会社内 (72)発明者 川口 勝之助 大阪府堺市築港新町３丁27番地 日東工業 株式会社内 (72)発明者 林 伸彦 大阪府堺市築港新町３丁27番地 日東工業 株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】鉄鋼材料に対するフラックスを用いる一段
   めっき法による溶融アルミニウム−亜鉛系合金めっきに
   おいて、油脂分及び、酸化膜を除去し、活性化処理を施
   した鉄鋼材料表面に、 １）（ａ）マグネシウム、カルシウム、リチウム、ナト
   リウム、カリウム、亜鉛の各塩化物から選ばれる少なく
   とも１種と（ｂ）錫塩、アンチモン塩のいずれか１種の
   塩との混合水溶液からなるフラックスを塗布し乾燥処理
   を施して鉄鋼材料表面積当りの付着量が２ｇ／ｍ²〜４
   ０ｇ／ｍ²の皮膜を形成させた後、 ２）（ｃ）アルミニウムを含む弗化物と、（ｄ）アルカ
   リ金属の弗化物及び塩化物から選ばれる少なくとも１種
   と、（ｅ）アルカリ土類金属の塩化物の少なくとも１種
   からなる溶融フラックスを溶融浮遊させた溶融アルミニ
   ウム−亜鉛系合金めっき浴中に該鉄鋼材料を浸漬し溶融
   めっきを施すことを特徴とする溶融アルミニウム−亜鉛
   系合金のめっき方法。
2. 【請求項２】前記１）のフラックス成分（ａ）及び
   （ｂ）が重量％で ７重量％≦［（ｂ）の含有量／｛（ａ）の含有量＋
   （ｂ）の含有量｝］×１００≦９０重量％ の範囲を満足するものである事を特徴とする請求項１記
   載の溶融アルミニウム−亜鉛系合金のめっき方法。
3. 【請求項３】前記２）の溶融フラックス成分（ｃ）、
   （ｄ）及び（ｅ）が重量％で ２５重量％≦［（ｃ）の含有量／｛（ｃ）の含有量＋
   （ｄ）の含有量＋（ｅ）の含有量｝］×１００≦９０重
   量％ の範囲を満足するものである事を特徴とする請求項１又
   は請求項２記載の溶融アルミニウム−亜鉛合金のめっき
   方法。