JPH11320272A - 放電表面処理方法およびその方法により形成される被処理体 - Google Patents
放電表面処理方法およびその方法により形成される被処理体Info
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- JPH11320272A JPH11320272A JP13031798A JP13031798A JPH11320272A JP H11320272 A JPH11320272 A JP H11320272A JP 13031798 A JP13031798 A JP 13031798A JP 13031798 A JP13031798 A JP 13031798A JP H11320272 A JPH11320272 A JP H11320272A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、機械摺動面に潤滑の行いやすさを
考慮した硬質の被膜を形成する。 【解決手段】 金属粉末あるいは金属の化合物の粉末、
あるいは、セラミックスの粉末を圧縮成形した圧粉体電
極、もしくは、金属電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法において、前記ワーク表面を放電痕による被
膜を形成した後に研磨し、表面に穴を持った被膜を形成
することを特徴とする。
考慮した硬質の被膜を形成する。 【解決手段】 金属粉末あるいは金属の化合物の粉末、
あるいは、セラミックスの粉末を圧縮成形した圧粉体電
極、もしくは、金属電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法において、前記ワーク表面を放電痕による被
膜を形成した後に研磨し、表面に穴を持った被膜を形成
することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属粉末あるいは
金属の化合物の粉末、あるいは、セラミックスの粉末を
圧縮成形した圧粉体電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法およびこの方法を実施することによりワーク
表面を放電痕による被膜を形成した後に研磨して形成さ
れる、表面に穴を有する被処理体に関するものである。
金属の化合物の粉末、あるいは、セラミックスの粉末を
圧縮成形した圧粉体電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法およびこの方法を実施することによりワーク
表面を放電痕による被膜を形成した後に研磨して形成さ
れる、表面に穴を有する被処理体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液中放電によって金属材料の表面をコー
ティングして、耐食性、耐磨耗性を与える技術は既に特
許出願され公知となっている。その技術の骨子は次のと
おりである。ＷＣとＣｏの粉末を混合して圧縮成形した
電極で液中放電を行うことにより電極材料をワークに堆
積させる。この後、別の電極（例えば、銅電極、グラフ
ァイト電極）によって、再溶融放電加工を行って、より
高い硬度と高い密着力を得る方法である。
ティングして、耐食性、耐磨耗性を与える技術は既に特
許出願され公知となっている。その技術の骨子は次のと
おりである。ＷＣとＣｏの粉末を混合して圧縮成形した
電極で液中放電を行うことにより電極材料をワークに堆
積させる。この後、別の電極（例えば、銅電極、グラフ
ァイト電極）によって、再溶融放電加工を行って、より
高い硬度と高い密着力を得る方法である。
【０００３】以下、従来技術について説明する。ＷＣ−
Ｃｏ（タングステンカーバイド−コバルト）の混合圧粉
体電極を用いて、被処理材料（母材Ｓ５０Ｃ）に液中で
放電加工を行いＷＣ−Ｃｏを堆積させる（１次加工）。
次いで銅電極のようなそれほど消耗しない電極によって
再溶融加工（２次加工）を行う。１次加工の堆積のまま
では、組織は硬度もＨｖ＝１４１０程度であり、また空
洞も多かったが、２次加工の再溶融加工によって被覆層
の空洞が無くなり、硬度もＨｖ＝１７５０と向上してい
る。
Ｃｏ（タングステンカーバイド−コバルト）の混合圧粉
体電極を用いて、被処理材料（母材Ｓ５０Ｃ）に液中で
放電加工を行いＷＣ−Ｃｏを堆積させる（１次加工）。
次いで銅電極のようなそれほど消耗しない電極によって
再溶融加工（２次加工）を行う。１次加工の堆積のまま
では、組織は硬度もＨｖ＝１４１０程度であり、また空
洞も多かったが、２次加工の再溶融加工によって被覆層
の空洞が無くなり、硬度もＨｖ＝１７５０と向上してい
る。
【０００４】この方法は鋼材に対しては硬くしかも密着
度のよい被覆層が得られる。しかしながら、超硬合金の
ような焼結材料の表面には強固な密着力を持った被覆層
を形成することは困難である。
度のよい被覆層が得られる。しかしながら、超硬合金の
ような焼結材料の表面には強固な密着力を持った被覆層
を形成することは困難である。
【０００５】しかし、我々の研究によると、Ｔｉ等の硬
質炭化物を形成する材料を電極として、被処理材料であ
る金属材料との間に放電を発生させると、再溶融の過程
なしに強固な硬質膜を被処理材料である金属表面に形成
できることがわかった。これは、放電により消耗した電
極材料と加工液中の成分であるＣ炭素が反応してＴｉＣ
が生成することによる。また、さらに、ＴｉＨ２（水素
化チタン）など、金属の水素化物の圧粉体電極により、
被処理材料である金属材料との間に放電を発生させる
と、Ｔｉ等の材料を使用する場合よりも、速く、密着性
よく、硬質膜を形成することができることがわかった。
さらに、ＴｉＨ２（水素化チタン）等の水素化物に他の
金属やセラミックスを混合した圧粉体電極により、被処
理材料である金属材料との間に放電を発生させると硬
度、耐磨耗性等様々な性質をもった硬質皮膜を素早く形
成することができることがわっている。この方法につい
ては、図５に要部を示す特開平９−１９２９３７公報に
開示されている。
質炭化物を形成する材料を電極として、被処理材料であ
る金属材料との間に放電を発生させると、再溶融の過程
なしに強固な硬質膜を被処理材料である金属表面に形成
できることがわかった。これは、放電により消耗した電
極材料と加工液中の成分であるＣ炭素が反応してＴｉＣ
が生成することによる。また、さらに、ＴｉＨ２（水素
化チタン）など、金属の水素化物の圧粉体電極により、
被処理材料である金属材料との間に放電を発生させる
と、Ｔｉ等の材料を使用する場合よりも、速く、密着性
よく、硬質膜を形成することができることがわかった。
さらに、ＴｉＨ２（水素化チタン）等の水素化物に他の
金属やセラミックスを混合した圧粉体電極により、被処
理材料である金属材料との間に放電を発生させると硬
度、耐磨耗性等様々な性質をもった硬質皮膜を素早く形
成することができることがわっている。この方法につい
ては、図５に要部を示す特開平９−１９２９３７公報に
開示されている。
【０００６】一方、従来の機械摺動面の強度を上げる方
法として、図６に示すように超硬を埋め込むなどの方法
が取られていた。これは例えば、工作機械の駆動部分、
機械部品などが上げられる。しかし、この方法は加工が
困難である上、値段も高く用途が限定されているのが実
状である。
法として、図６に示すように超硬を埋め込むなどの方法
が取られていた。これは例えば、工作機械の駆動部分、
機械部品などが上げられる。しかし、この方法は加工が
困難である上、値段も高く用途が限定されているのが実
状である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来の表面処理では、
機械部品などの摺動面に対して潤滑まで考慮した被膜を
形成するのは困難であった。そこで、本発明は、機械摺
動面に潤滑の行いやすさを考慮した硬質の被膜を形成す
ることを課題とする。
機械部品などの摺動面に対して潤滑まで考慮した被膜を
形成するのは困難であった。そこで、本発明は、機械摺
動面に潤滑の行いやすさを考慮した硬質の被膜を形成す
ることを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１にかかる放電表
面処理方法は、金属粉末あるいは金属の化合物の粉末、
あるいは、セラミックスの粉末を圧縮成形した圧粉体電
極、もしくは、金属電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法において、前記ワーク表面を放電痕による被
膜を形成した後に研磨し、表面に穴を持った被膜を形成
することを特徴とするものである。
面処理方法は、金属粉末あるいは金属の化合物の粉末、
あるいは、セラミックスの粉末を圧縮成形した圧粉体電
極、もしくは、金属電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法において、前記ワーク表面を放電痕による被
膜を形成した後に研磨し、表面に穴を持った被膜を形成
することを特徴とするものである。
【０００９】請求項２にかかる被処理体は、請求項１の
方法により形成される被処理体であって、ワーク表面を
放電痕による被膜を形成した後に研磨して形成される、
表面に穴を有するものである。
方法により形成される被処理体であって、ワーク表面を
放電痕による被膜を形成した後に研磨して形成される、
表面に穴を有するものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図を用いて説明する。
て図を用いて説明する。
【００１１】実施の形態１．図１、図２、図３は本発明
の第一の実施の形態の放電表面処理方法の概念を説明す
る図である。図において、２１は被膜、２２は母材であ
る。また、３１は被膜、３２は潤滑油である。
の第一の実施の形態の放電表面処理方法の概念を説明す
る図である。図において、２１は被膜、２２は母材であ
る。また、３１は被膜、３２は潤滑油である。
【００１２】図１は放電表面処理により形成した被膜の
電子顕微鏡写真である。倍率は３００倍である。放電表
面処理により形成した被膜であり、鱗状に形成された被
膜であることがわかる。ＴｉＣ（チタンカーバイド）系
の被膜が形成されており、硬さはマイクロビッカース硬
さで２５００から３０００程度の極めて硬い被膜であ
る。被膜材質によっては、これより軟らかい被膜とする
ことも可能である。例えば、ＷＣ（タングステンカーバ
イド）系の被膜であれば、マイクロビッカース硬さで１
５００程度の硬さになる。この面は面粗さで約５μｍＲ
ｙ程度であり、切削工具や金型などの用途にはこのまま
使用できるが、機械部品などの摺動部分には使用できな
い。一方この面を観察すると無数の細かい穴が空いてい
ることがわかる。この原因は２つあり、１つは、放電表
面処理の際の熱により材料中の気体が排出されるためで
あり、他の１つは、放電表面処理被膜が放電痕により形
成される鱗状の被膜であるため、放電痕の重なった部分
に窪みができるためである。この穴、特に後者の穴を積
極的に利用して機械摺動面に利用するのが本実施例のね
らいである。
電子顕微鏡写真である。倍率は３００倍である。放電表
面処理により形成した被膜であり、鱗状に形成された被
膜であることがわかる。ＴｉＣ（チタンカーバイド）系
の被膜が形成されており、硬さはマイクロビッカース硬
さで２５００から３０００程度の極めて硬い被膜であ
る。被膜材質によっては、これより軟らかい被膜とする
ことも可能である。例えば、ＷＣ（タングステンカーバ
イド）系の被膜であれば、マイクロビッカース硬さで１
５００程度の硬さになる。この面は面粗さで約５μｍＲ
ｙ程度であり、切削工具や金型などの用途にはこのまま
使用できるが、機械部品などの摺動部分には使用できな
い。一方この面を観察すると無数の細かい穴が空いてい
ることがわかる。この原因は２つあり、１つは、放電表
面処理の際の熱により材料中の気体が排出されるためで
あり、他の１つは、放電表面処理被膜が放電痕により形
成される鱗状の被膜であるため、放電痕の重なった部分
に窪みができるためである。この穴、特に後者の穴を積
極的に利用して機械摺動面に利用するのが本実施例のね
らいである。
【００１３】図２は本実施例により形成された表面処理
被膜の断面を示している。（ａ）は放電表面処理により
被膜を形成した直後の様子である。図では母材と被膜に
境界があるが、実際には被膜は母材から傾斜的に遷移し
ている。（ａ）放電表面処理面の表面の穴を残すように
研磨した様子がの表面を（ｂ）に示す。
被膜の断面を示している。（ａ）は放電表面処理により
被膜を形成した直後の様子である。図では母材と被膜に
境界があるが、実際には被膜は母材から傾斜的に遷移し
ている。（ａ）放電表面処理面の表面の穴を残すように
研磨した様子がの表面を（ｂ）に示す。
【００１４】図３に本処理面を機械摺動面に使用する場
合の様子を示す。放電表面処理によりできた表面の穴が
潤滑油溜の役割を果たし、潤滑性能が向上する。
合の様子を示す。放電表面処理によりできた表面の穴が
潤滑油溜の役割を果たし、潤滑性能が向上する。
【００１５】図４に潤滑性能が向上した例を示す。従来
の機械摺動面と本発明による機械摺動面で焼付きを防止
するために必要な潤滑油の使用量を比較した結果であ
る。この結果から、従来の約半分の潤滑油量で潤滑効果
を維持できることがわかる。
の機械摺動面と本発明による機械摺動面で焼付きを防止
するために必要な潤滑油の使用量を比較した結果であ
る。この結果から、従来の約半分の潤滑油量で潤滑効果
を維持できることがわかる。
【００１６】
【発明の効果】第１の発明に係わる放電表面処理方法に
よれば、機械部品の摺動面に潤滑性能のよい硬質被膜が
形成できる。
よれば、機械部品の摺動面に潤滑性能のよい硬質被膜が
形成できる。
【００１７】また、第２の発明に係わる被処理体は、機
械摺動面に摘要することにより強度があり、潤滑性能を
向上することができる。
械摺動面に摘要することにより強度があり、潤滑性能を
向上することができる。
【図１】 本発明により形成した皮膜の電子顕微鏡写真
図である。
図である。
【図２】 本発明の一実施例を示す説明図である。
【図３】 本発明の一実施例を示す説明図である。
【図４】 本発明の一実施例を示す説明図である。
【図５】 従来例を示す説明図である。
【図６】 従来例を示す説明図である。
２１ 被膜、２２ 母材、３１ 被膜、３２ 潤滑油。
Claims (2)
- 【請求項１】 金属粉末あるいは金属の化合物の粉末、
あるいは、セラミックスの粉末を圧縮成形した圧粉体電
極、もしくは、金属電極を電極として、電極とワークの
間にパルス状の放電を発生させ、そのエネルギにより、
ワーク表面に電極材料あるいは電極材料が放電エネルギ
により反応した物質からなる硬質被膜を形成する放電表
面処理方法において、 前記ワーク表面を放電痕による被膜を形成した後に研磨
し、表面に穴を持った被膜を形成することを特徴とする
放電表面処理方法。 - 【請求項２】 請求項１の方法により形成される被処理
体であって、ワーク表面を放電痕による被膜を形成した
後に研磨して形成される、表面に穴を有する被処理体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13031798A JP3627088B2 (ja) | 1998-05-13 | 1998-05-13 | 放電表面処理方法およびその方法により形成される被処理体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13031798A JP3627088B2 (ja) | 1998-05-13 | 1998-05-13 | 放電表面処理方法およびその方法により形成される被処理体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11320272A true JPH11320272A (ja) | 1999-11-24 |
| JP3627088B2 JP3627088B2 (ja) | 2005-03-09 |
Family
ID=15031446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13031798A Expired - Lifetime JP3627088B2 (ja) | 1998-05-13 | 1998-05-13 | 放電表面処理方法およびその方法により形成される被処理体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3627088B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004029329A1 (ja) * | 2002-09-24 | 2004-04-08 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | 高温部材の擦動面のコーティング方法および高温部材と放電表面処理用電極 |
| JP2007046496A (ja) * | 2005-08-08 | 2007-02-22 | Isuzu Motors Ltd | 内燃機関の燃焼室用摺動部材及びその製造方法 |
| US7537809B2 (en) | 2002-10-09 | 2009-05-26 | Ihi Corporation | Rotating member and method for coating the same |
| JP2010082701A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Tsugami Corp | コレットチャック |
| JP2010082702A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Tsugami Corp | ガイドブッシュ |
| JP4672129B2 (ja) * | 2000-11-15 | 2011-04-20 | 株式会社テクトワン | 切削物の搬送装置 |
| US9284647B2 (en) | 2002-09-24 | 2016-03-15 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment |
-
1998
- 1998-05-13 JP JP13031798A patent/JP3627088B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4672129B2 (ja) * | 2000-11-15 | 2011-04-20 | 株式会社テクトワン | 切削物の搬送装置 |
| EP1544321A4 (en) * | 2002-09-24 | 2011-05-04 | Ihi Corp | METHOD OF APPLYING A COATING ON THE SLIDING SURFACE OF A HIGH TEMPERATURE ELEMENT, HIGH TEMPERATURE ELEMENT AND SURFACE TREATMENT BY ELECTRIC DISCHARGE. |
| CN100360712C (zh) * | 2002-09-24 | 2008-01-09 | 石川岛播磨重工业株式会社 | 高温构件的擦动面的涂覆方法及高温构件和放电表面处理用电极 |
| EP1544321A1 (en) * | 2002-09-24 | 2005-06-22 | Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for coating sliding surface of high temperature member, and high temperature member and electrode for electric discharge surface treatment |
| WO2004029329A1 (ja) * | 2002-09-24 | 2004-04-08 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | 高温部材の擦動面のコーティング方法および高温部材と放電表面処理用電極 |
| KR101063575B1 (ko) | 2002-09-24 | 2011-09-07 | 미츠비시덴키 가부시키가이샤 | 고온부재의 슬라이딩면 코팅 방법 및 고온부재와 방전표면 처리용 전극 |
| US9187831B2 (en) | 2002-09-24 | 2015-11-17 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment |
| US9284647B2 (en) | 2002-09-24 | 2016-03-15 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment |
| US7537809B2 (en) | 2002-10-09 | 2009-05-26 | Ihi Corporation | Rotating member and method for coating the same |
| US7918460B2 (en) | 2002-10-09 | 2011-04-05 | Ihi Corporation | Rotating member and method for coating the same |
| JP2007046496A (ja) * | 2005-08-08 | 2007-02-22 | Isuzu Motors Ltd | 内燃機関の燃焼室用摺動部材及びその製造方法 |
| JP2010082701A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Tsugami Corp | コレットチャック |
| JP2010082702A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Tsugami Corp | ガイドブッシュ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3627088B2 (ja) | 2005-03-09 |
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