JPH11310567A - 脂肪族イソシアネート化合物の製造法 - Google Patents
脂肪族イソシアネート化合物の製造法Info
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- JPH11310567A JPH11310567A JP11956898A JP11956898A JPH11310567A JP H11310567 A JPH11310567 A JP H11310567A JP 11956898 A JP11956898 A JP 11956898A JP 11956898 A JP11956898 A JP 11956898A JP H11310567 A JPH11310567 A JP H11310567A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高品質で高収率のイソシアネート化合物の工
業的製造法を提供する。 【解決手段】 脂肪族ポリアミン塩酸塩をホスゲンと反
応させる脂肪族ポリイソシアネートの製造方法に於い
て、（１）反応で副生される塩酸並びに反応過剰分ホス
ゲンと共に反応溶媒を系外に留出する工程、（２）留出
した反応溶媒を冷却・凝縮し、溶媒に不溶な塩酸ガスは
除去する工程、（３）ホスゲンを溶解した留出反応溶媒
を中継槽に貯える工程、（４）ホスゲンを溶解した留出
反応溶媒を中継槽より反応液中に循環装入する工程、か
らなる脂肪族ポリイソシアネートの製造方法。
業的製造法を提供する。 【解決手段】 脂肪族ポリアミン塩酸塩をホスゲンと反
応させる脂肪族ポリイソシアネートの製造方法に於い
て、（１）反応で副生される塩酸並びに反応過剰分ホス
ゲンと共に反応溶媒を系外に留出する工程、（２）留出
した反応溶媒を冷却・凝縮し、溶媒に不溶な塩酸ガスは
除去する工程、（３）ホスゲンを溶解した留出反応溶媒
を中継槽に貯える工程、（４）ホスゲンを溶解した留出
反応溶媒を中継槽より反応液中に循環装入する工程、か
らなる脂肪族ポリイソシアネートの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は脂肪族ポリイソシア
ネートの製造法に関する。本発明により製造される脂肪
族イソシアネートは化学工業、樹脂工業、塗料工業、等
の分野において、ポリウレタン系材料、ポリウレア系材
料、ポリイソシアネート系材料として極めて有用であ
る。
ネートの製造法に関する。本発明により製造される脂肪
族イソシアネートは化学工業、樹脂工業、塗料工業、等
の分野において、ポリウレタン系材料、ポリウレア系材
料、ポリイソシアネート系材料として極めて有用であ
る。
【０００２】
【従来の技術】有機イソシアネート化合物の製造方法は
各種の方法が既に提案されている。それらの製造方法の
中で代表的なものが原料アミンとホスゲンを反応させる
ホスゲン法である。
各種の方法が既に提案されている。それらの製造方法の
中で代表的なものが原料アミンとホスゲンを反応させる
ホスゲン法である。
【０００３】ホスゲン法には原料アミンを直接、ホスゲ
ンと反応させる直接法と、原料アミンを塩酸塩にした後
ホスゲンと反応させる塩酸塩法が広く知られている。
ンと反応させる直接法と、原料アミンを塩酸塩にした後
ホスゲンと反応させる塩酸塩法が広く知られている。
【０００４】ホスゲン法によるイソシアネートは原料ア
ミンからカルバモイルクロライドを中間体として製造さ
れる。イソシアネート中間体カルバモイルクロライドは
イソシアネート同様原料アミンと反応し、副生成物のウ
レアを生成し（Ａｎｎ．５６２，７５（１９４９），Ｂ
ｅｒ．１７，１２８４（１８８４））、更に副生したウ
レアはホスゲンと反応することにより、塩素誘導体を生
成する（Ｂｒｉｔ．１０８６７８２）ことが知られてい
る。直接法による脂肪族イソシアネート製造ではウレ
ア、塩素誘導体の生成量は通常３〜１０％、多いときに
は２０％近くも生成し、収率低下をもたらし、更にイソ
シアネートの精製にも悪影響を与える。塩酸塩法では塩
素誘導体の副生を抑制出来る（特開平３−７２５３、特
開平３−２０４８５１）ことが記載されている。しかし
ながらイソシアネート中間体カルバモイルクロライドと
イソシアネートは塩酸を介して平衡反応である為、中間
体のカルバモイルクロライドから副生するウレア、塩素
誘導体、並びにそれらから生成するタール分を抑制する
ことに関して満足のいくものではなかった。
ミンからカルバモイルクロライドを中間体として製造さ
れる。イソシアネート中間体カルバモイルクロライドは
イソシアネート同様原料アミンと反応し、副生成物のウ
レアを生成し（Ａｎｎ．５６２，７５（１９４９），Ｂ
ｅｒ．１７，１２８４（１８８４））、更に副生したウ
レアはホスゲンと反応することにより、塩素誘導体を生
成する（Ｂｒｉｔ．１０８６７８２）ことが知られてい
る。直接法による脂肪族イソシアネート製造ではウレ
ア、塩素誘導体の生成量は通常３〜１０％、多いときに
は２０％近くも生成し、収率低下をもたらし、更にイソ
シアネートの精製にも悪影響を与える。塩酸塩法では塩
素誘導体の副生を抑制出来る（特開平３−７２５３、特
開平３−２０４８５１）ことが記載されている。しかし
ながらイソシアネート中間体カルバモイルクロライドと
イソシアネートは塩酸を介して平衡反応である為、中間
体のカルバモイルクロライドから副生するウレア、塩素
誘導体、並びにそれらから生成するタール分を抑制する
ことに関して満足のいくものではなかった。
【０００５】脂肪族ポリアミンとホスゲンとの反応では
過剰のホスゲンを使用すると反応速度が速くなることが
従来より知られているが、大過剰にホスゲンを使用する
場合、ホスゲン回収設備が大きくなり設備費の増大を招
く。
過剰のホスゲンを使用すると反応速度が速くなることが
従来より知られているが、大過剰にホスゲンを使用する
場合、ホスゲン回収設備が大きくなり設備費の増大を招
く。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明はウレア、塩素
誘導体、並びにタール生成の原因となるカルバモイルク
ロライドからイソシアネートへの反応速度の向上、なら
びにイソシアネートからカルバモイルクロライドへの反
応の抑制を行うことにより、高品質で高収率のイソシア
ネート化合物の工業的製造法を見出すことを目的とす
る。
誘導体、並びにタール生成の原因となるカルバモイルク
ロライドからイソシアネートへの反応速度の向上、なら
びにイソシアネートからカルバモイルクロライドへの反
応の抑制を行うことにより、高品質で高収率のイソシア
ネート化合物の工業的製造法を見出すことを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決する為に鋭意検討を行った結果、脂肪族ポリアミ
ン塩酸塩とホスゲンを反応する際に反応温度を反応溶媒
の沸点近傍にすることにより反応溶媒を留出させ、反応
溶媒への塩酸・ホスゲンの溶解度差を利用し、過剰のホ
スゲンのみを効率的に留出溶媒に溶解させ、該留出溶媒
を反応釜内部へ循環させることにより総使用ホスゲン量
を少なくし、更にウレア、塩素誘導体、タール成分の少
ない、収率の高いイソシアネート化合物が得られること
を見出し本発明に到達した。
を解決する為に鋭意検討を行った結果、脂肪族ポリアミ
ン塩酸塩とホスゲンを反応する際に反応温度を反応溶媒
の沸点近傍にすることにより反応溶媒を留出させ、反応
溶媒への塩酸・ホスゲンの溶解度差を利用し、過剰のホ
スゲンのみを効率的に留出溶媒に溶解させ、該留出溶媒
を反応釜内部へ循環させることにより総使用ホスゲン量
を少なくし、更にウレア、塩素誘導体、タール成分の少
ない、収率の高いイソシアネート化合物が得られること
を見出し本発明に到達した。
【０００８】即ち、本発明は、脂肪族ポリアミン塩酸塩
をホスゲンと反応させる脂肪族ポリイソシアネートの製
造方法に於いて、（１）反応で副生される塩酸並びに反
応過剰分ホスゲンと共に反応溶媒を系外に留出する工
程、（２）留出した反応溶媒を冷却・凝縮し、溶媒に不
溶な塩酸ガスは除去する工程、（３）ホスゲンを溶解し
た留出反応溶媒を中継槽に貯える工程、（４）ホスゲン
を溶解した留出反応溶媒を中継槽より反応液中に循環装
入する工程、からなる脂肪族ポリイソシアネートの製造
方法である。
をホスゲンと反応させる脂肪族ポリイソシアネートの製
造方法に於いて、（１）反応で副生される塩酸並びに反
応過剰分ホスゲンと共に反応溶媒を系外に留出する工
程、（２）留出した反応溶媒を冷却・凝縮し、溶媒に不
溶な塩酸ガスは除去する工程、（３）ホスゲンを溶解し
た留出反応溶媒を中継槽に貯える工程、（４）ホスゲン
を溶解した留出反応溶媒を中継槽より反応液中に循環装
入する工程、からなる脂肪族ポリイソシアネートの製造
方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明における脂肪族ポリイソシ
アネートとしては、例えばヘキサメチレンジイソシアネ
ート、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン、キシ
リレンジイソシアネート、ビス（イソシアナトシクロヘ
キシル）メタン等が挙げられる。脂肪族ポリアミン塩酸
塩は脂肪族ポリアミンと塩酸を作用させることにより容
易に得られる。脂肪族ポリアミンとしては、例えばヘキ
サメチレンジアミン、ビス（アミノメチル）ノルボルナ
ン、キシリレンジアミン、ビス（アミノシクロヘキシ
ル）メタン等が挙げられる。
アネートとしては、例えばヘキサメチレンジイソシアネ
ート、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン、キシ
リレンジイソシアネート、ビス（イソシアナトシクロヘ
キシル）メタン等が挙げられる。脂肪族ポリアミン塩酸
塩は脂肪族ポリアミンと塩酸を作用させることにより容
易に得られる。脂肪族ポリアミンとしては、例えばヘキ
サメチレンジアミン、ビス（アミノメチル）ノルボルナ
ン、キシリレンジアミン、ビス（アミノシクロヘキシ
ル）メタン等が挙げられる。
【００１０】本発明で使用される反応溶媒としては、通
常ホスゲン化反応に用いられる溶媒が使用できる。具体
的にはトルエン、キシレン、モノクロルベンゼン、オル
ソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ），パラジクロロベンゼ
ン、アミルベンゼン等が挙げられ、好ましくは沸点が１
２０〜１８０℃の芳香族炭化水素、または、塩素化芳香
族炭化水素である。本発明で使用される反応溶媒では塩
酸の溶解度が小さく、ホスゲンの溶解度が大きいものが
要求される。具体的には反応溶媒に対する塩酸の溶解度
が０．２重量％以下（２０℃、常圧）、ホスゲンの溶解
度が２０重量％以上（２０℃、常圧）である。反応溶媒
量は使用する脂肪族ポリアミンに対して４〜１５重量倍
であり、好ましくは５〜１０重量倍である。
常ホスゲン化反応に用いられる溶媒が使用できる。具体
的にはトルエン、キシレン、モノクロルベンゼン、オル
ソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ），パラジクロロベンゼ
ン、アミルベンゼン等が挙げられ、好ましくは沸点が１
２０〜１８０℃の芳香族炭化水素、または、塩素化芳香
族炭化水素である。本発明で使用される反応溶媒では塩
酸の溶解度が小さく、ホスゲンの溶解度が大きいものが
要求される。具体的には反応溶媒に対する塩酸の溶解度
が０．２重量％以下（２０℃、常圧）、ホスゲンの溶解
度が２０重量％以上（２０℃、常圧）である。反応溶媒
量は使用する脂肪族ポリアミンに対して４〜１５重量倍
であり、好ましくは５〜１０重量倍である。
【００１１】本発明における反応時の圧力は常圧から
０．３ＭＰａであるが、好ましくは常圧〜０．２ＭＰａ
である。
０．３ＭＰａであるが、好ましくは常圧〜０．２ＭＰａ
である。
【００１２】留出させる反応溶媒量としては、時間当た
り仕込み時の反応溶媒量の５重量％〜５００重量％であ
るが、好ましくは２５重量％〜３００重量％である。反
応時の攪拌速度としては外周液流速度で２．５ｍ／秒以
上、好ましくは５ｍ／秒以上である。
り仕込み時の反応溶媒量の５重量％〜５００重量％であ
るが、好ましくは２５重量％〜３００重量％である。反
応時の攪拌速度としては外周液流速度で２．５ｍ／秒以
上、好ましくは５ｍ／秒以上である。
【００１３】反応時のホスゲン吹き込み速度としては、
時間当たり０．２５モル当量以上であるが、好ましくは
１．０モル当量以上である。
時間当たり０．２５モル当量以上であるが、好ましくは
１．０モル当量以上である。
【００１４】反応溶媒留出液の冷却・凝縮温度は使用す
る溶媒のホスゲン溶解度、塩酸溶解度によって適宜決め
られる。
る溶媒のホスゲン溶解度、塩酸溶解度によって適宜決め
られる。
【００１５】本発明の好ましい形態は次のようである。
反応機に所定濃度の脂肪族ポリアミン塩酸塩を製造し、
所定温度からホスゲンを吹き込み管により所定量吹き込
みを行い、脂肪族ポリイソシアネートへの反応を行う、
反応開始とともに反応溶媒を留出させ、所定温度で留出
溶媒を凝縮し、過剰ホスゲンを選択的に溶解させる。凝
縮反応溶媒を中継槽（受器）に貯め、ポンプによって反
応機溶液中にフィードさせる。反応終了後、過剰のホス
ゲンを回収し、脱溶媒をした後、精製を行い、目的の脂
肪族ポリイソシアネートを得る。
反応機に所定濃度の脂肪族ポリアミン塩酸塩を製造し、
所定温度からホスゲンを吹き込み管により所定量吹き込
みを行い、脂肪族ポリイソシアネートへの反応を行う、
反応開始とともに反応溶媒を留出させ、所定温度で留出
溶媒を凝縮し、過剰ホスゲンを選択的に溶解させる。凝
縮反応溶媒を中継槽（受器）に貯め、ポンプによって反
応機溶液中にフィードさせる。反応終了後、過剰のホス
ゲンを回収し、脱溶媒をした後、精製を行い、目的の脂
肪族ポリイソシアネートを得る。
【００１６】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明の
内容を具体的に説明する。 実施例１ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）１
００ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。ビス
（アミノメチル）ノルボルナン１３．６３ｋｇを含むＯ
ＤＣＢ溶液３６．４ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しな
がら、塩酸ガス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時
間滴下した。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ビ
ス（アミノメチル）ノルボルナン塩酸塩を製造した。造
塩終了後、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了後、ホ
スゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み反応し
た。過剰のホスゲン、副生塩酸と共にＯＤＣＢを留出し
た。留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１０℃）、副生塩
酸は系外に放出した。ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受器に受
け、ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン吹き込み
並びに凝縮液の送液を５時間行い、反応を終了させた。
反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホスゲ
ンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を留去
し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン１９．５
ｋｇを得た。（純度換算収率９７．９％），クロロメチ
ルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は０．１重
量％であった。
内容を具体的に説明する。 実施例１ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）１
００ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。ビス
（アミノメチル）ノルボルナン１３．６３ｋｇを含むＯ
ＤＣＢ溶液３６．４ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しな
がら、塩酸ガス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時
間滴下した。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ビ
ス（アミノメチル）ノルボルナン塩酸塩を製造した。造
塩終了後、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了後、ホ
スゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み反応し
た。過剰のホスゲン、副生塩酸と共にＯＤＣＢを留出し
た。留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１０℃）、副生塩
酸は系外に放出した。ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受器に受
け、ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン吹き込み
並びに凝縮液の送液を５時間行い、反応を終了させた。
反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホスゲ
ンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を留去
し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン１９．５
ｋｇを得た。（純度換算収率９７．９％），クロロメチ
ルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は０．１重
量％であった。
【００１７】実施例２ 実施例１と同様にビス（アミノメチル）ノルボルナン塩
酸塩を製造し、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了
後、ホスゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、
留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１５℃）、ホスゲン溶
解ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで反応機液中に送液し
た。ホスゲン吹き込み開始後３時間からホスゲン吹き込
み量を５．２５ｋｇ／ｈｒに変更し、更に２時間反応液
に吹き込み、凝縮液の送液を５時間行い、反応を終了さ
せた。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解
ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒
を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン１
９．４ｋｇを得た。（純度換算収率９７．２％），クロ
ロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は
０．１重量％であった。
酸塩を製造し、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了
後、ホスゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、
留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１５℃）、ホスゲン溶
解ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで反応機液中に送液し
た。ホスゲン吹き込み開始後３時間からホスゲン吹き込
み量を５．２５ｋｇ／ｈｒに変更し、更に２時間反応液
に吹き込み、凝縮液の送液を５時間行い、反応を終了さ
せた。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解
ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒
を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン１
９．４ｋｇを得た。（純度換算収率９７．２％），クロ
ロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は
０．１重量％であった。
【００１８】実施例３ 実施例１と同様にビス（アミノメチル）ノルボルナン塩
酸塩を製造し、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了
後、ホスゲン２０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、
留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（５℃）、ホスゲン溶解
ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで反応機液中に送液し
た。ホスゲン吹き込み、凝縮液の送液を３時間行い、反
応を終了させた。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、
反応液溶解ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧
下、反応溶媒を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノ
ルボルナン１９．７ｋｇを得た。（純度換算収率９８．
０％），クロロメチルノルボニルメチルイソシアナート
の含有率は０．１重量％であった。
酸塩を製造し、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了
後、ホスゲン２０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、
留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（５℃）、ホスゲン溶解
ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで反応機液中に送液し
た。ホスゲン吹き込み、凝縮液の送液を３時間行い、反
応を終了させた。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、
反応液溶解ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧
下、反応溶媒を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノ
ルボルナン１９．７ｋｇを得た。（純度換算収率９８．
０％），クロロメチルノルボニルメチルイソシアナート
の含有率は０．１重量％であった。
【００１９】実施例４ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）９
０ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。ビス
（アミノメチル）ノルボルナン６．８２ｋｇを含むＯＤ
ＣＢ溶液１８．２ｋｇを周速８．４ｍで攪拌しながら、
塩酸ガス０．８ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下
した。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ビス（ア
ミノメチル）ノルボルナン塩酸塩を製造した。造塩終了
後、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了後、ホスゲン
５．３ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを
凝縮器で冷却し（ １０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは
受器に受け、ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン
吹き込み並びに凝縮液の送液を８時間行い、反応を終了
させた。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶
解ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶
媒を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン
９．７ｋｇを得た。（純度換算収率９７．８％），クロ
ロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は
０．１重量％であった。
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）９
０ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。ビス
（アミノメチル）ノルボルナン６．８２ｋｇを含むＯＤ
ＣＢ溶液１８．２ｋｇを周速８．４ｍで攪拌しながら、
塩酸ガス０．８ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下
した。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ビス（ア
ミノメチル）ノルボルナン塩酸塩を製造した。造塩終了
後、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了後、ホスゲン
５．３ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを
凝縮器で冷却し（ １０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは
受器に受け、ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン
吹き込み並びに凝縮液の送液を８時間行い、反応を終了
させた。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶
解ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶
媒を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン
９．７ｋｇを得た。（純度換算収率９７．８％），クロ
ロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は
０．１重量％であった。
【００２０】実施例５ 実施例１と同様にビス（アミノメチル）ノルボルナン塩
酸塩を製造し、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了
後、攪拌速度を周速４．２ｍ／秒に変更し、ホスゲン１
０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを
凝縮器で冷却し（１０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受
器に受け、ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン吹
き込み、凝縮液の送液を６時間行い、反応を終了させ
た。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホ
スゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を
留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン１
９．３ｋｇを得た。（純度換算収率９７．５％），クロ
ロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は
０．１重量％であった。
酸塩を製造し、内温を１７０℃に昇温した。昇温終了
後、攪拌速度を周速４．２ｍ／秒に変更し、ホスゲン１
０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを
凝縮器で冷却し（１０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受
器に受け、ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン吹
き込み、凝縮液の送液を６時間行い、反応を終了させ
た。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホ
スゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を
留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナン１
９．３ｋｇを得た。（純度換算収率９７．５％），クロ
ロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率は
０．１重量％であった。
【００２１】実施例６ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）７
５．３ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。ヘ
キサメチレンジアミン１０．２７ｋｇを含むＯＤＣＢ溶
液２７．４ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しながら、塩
酸ガス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下し
た。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ヘキサメチ
レンジアミン塩酸塩を製造した。造塩終了後、内温を１
７０℃に昇温した。昇温終了後、ホスゲン１０．５ｋｇ
／ｈｒで反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷
却し（１０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受器に受け、
ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン吹き込み並び
に凝縮液の送液を５時間行い、反応を終了させた。反応
終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホスゲンを
回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を留去し、
ヘキサメチレンジイソシアネート１４．７ｋｇを得た。
（純度換算収率９７．８％），クロロヘキサメチレンイ
ソシアナートの含有率は０．２重量％であった。
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）７
５．３ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。ヘ
キサメチレンジアミン１０．２７ｋｇを含むＯＤＣＢ溶
液２７．４ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しながら、塩
酸ガス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下し
た。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ヘキサメチ
レンジアミン塩酸塩を製造した。造塩終了後、内温を１
７０℃に昇温した。昇温終了後、ホスゲン１０．５ｋｇ
／ｈｒで反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷
却し（１０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受器に受け、
ポンプで反応機液中に送液した。ホスゲン吹き込み並び
に凝縮液の送液を５時間行い、反応を終了させた。反応
終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホスゲンを
回収した。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を留去し、
ヘキサメチレンジイソシアネート１４．７ｋｇを得た。
（純度換算収率９７．８％），クロロヘキサメチレンイ
ソシアナートの含有率は０．２重量％であった。
【００２２】実施例７ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）８
７．９ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。キ
シリレンジアミン１２．０７ｋｇを含むＯＤＣＢ溶液３
２．１ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しながら、塩酸ガ
ス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下した。
滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、キシリレンジア
ミン塩酸塩を製造した。造塩終了後、内温を１７０℃に
昇温した。昇温終了後、ホスゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで
反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１
０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで
反応機液中に送液した。ホスゲン吹き込み並びに凝縮液
の送液を５時間行い、反応を終了させた。反応終了後、
１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホスゲンを回収し
た。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を留去し、キシリ
レンジイソシアネート１７．２ｋｇを得た。（純度換算
収率９７．６％），クロロキシリレンイソシアナートの
含有率は０．３重量％であった。
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）８
７．９ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。キ
シリレンジアミン１２．０７ｋｇを含むＯＤＣＢ溶液３
２．１ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しながら、塩酸ガ
ス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下した。
滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、キシリレンジア
ミン塩酸塩を製造した。造塩終了後、内温を１７０℃に
昇温した。昇温終了後、ホスゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで
反応機に吹き込み、留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１
０℃）、ホスゲン溶解ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで
反応機液中に送液した。ホスゲン吹き込み並びに凝縮液
の送液を５時間行い、反応を終了させた。反応終了後、
１７０℃で熟成を行い、反応液溶解ホスゲンを回収し
た。得られた溶液は減圧下、反応溶媒を留去し、キシリ
レンジイソシアネート１７．２ｋｇを得た。（純度換算
収率９７．６％），クロロキシリレンイソシアナートの
含有率は０．３重量％であった。
【００２３】実施例８ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）１
３６．３ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。
ビス（アミノシクロヘキシル）メタン１８．５９ｋｇを
含むＯＤＣＢ溶液４９．６ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪
拌しながら、塩酸ガス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機
に５時間滴下した。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガス
し、ビス（アミノシクロヘキシル）メタン塩酸塩を製造
した。造塩終了後、内温を１７０℃に昇温した。昇温終
了後、ホスゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込
み、留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１０℃）、ホスゲ
ン溶解ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで反応機液中に送
液した。ホスゲン吹き込み並びに凝縮液の送液を５時間
行い、反応を終了させた。反応終了後、１７０℃で熟成
を行い、反応液溶解ホスゲンを回収した。得られた溶液
は減圧下、反応溶媒を留去し、ビス（イソシアナトシク
ロヘキシル）メタン２６．６ｋｇを得た。（純度換算収
率９７．７％），クロロキシリレンイソシアナートの含
有率は０．１重量％であった。
下器、凝縮器、留出溶媒受器、攪拌翼を備えた内容積２
００ｌ反応機にオルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）１
３６．３ｋｇを装入し、内温を１２０℃まで昇温する。
ビス（アミノシクロヘキシル）メタン１８．５９ｋｇを
含むＯＤＣＢ溶液４９．６ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪
拌しながら、塩酸ガス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機
に５時間滴下した。滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガス
し、ビス（アミノシクロヘキシル）メタン塩酸塩を製造
した。造塩終了後、内温を１７０℃に昇温した。昇温終
了後、ホスゲン１０．５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込
み、留出ＯＤＣＢを凝縮器で冷却し（１０℃）、ホスゲ
ン溶解ＯＤＣＢは受器に受け、ポンプで反応機液中に送
液した。ホスゲン吹き込み並びに凝縮液の送液を５時間
行い、反応を終了させた。反応終了後、１７０℃で熟成
を行い、反応液溶解ホスゲンを回収した。得られた溶液
は減圧下、反応溶媒を留去し、ビス（イソシアナトシク
ロヘキシル）メタン２６．６ｋｇを得た。（純度換算収
率９７．７％），クロロキシリレンイソシアナートの含
有率は０．１重量％であった。
【００２４】比較例１ 温度計、塩酸吹き込み管、ホスゲン吹き込み管、原料滴
下器、凝縮器、攪拌翼を備えた内容積２００ｌ反応機に
オルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）１００ｋｇを装入
し、内温を１２０℃まで昇温する。ビス（アミノメチ
ル）ノルボルナン１３．６３ｋｇを含むＯＤＣＢ溶液３
６．４ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しながら、塩酸ガ
ス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下した。
滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ビス（アミノメ
チル）ノルボルナン塩酸塩を製造した。造塩終了後、内
温を１７０℃に昇温した。昇温終了後、ホスゲン１０．
５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み反応した。沸騰するＯ
ＤＣＢは凝縮器で冷却し（１０℃）、反応機内部に還流
した。ホスゲン吹き込みを５時間行い、反応を停止させ
た。ビス（アミノメチル）ノルボルナン塩酸塩の残存を
確認した。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液
溶解ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応
溶媒を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナ
ン１６．６ｋｇを得た。（純度換算収率８５．１％），
クロロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率
は０．４重量％であった。
下器、凝縮器、攪拌翼を備えた内容積２００ｌ反応機に
オルソジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）１００ｋｇを装入
し、内温を１２０℃まで昇温する。ビス（アミノメチ
ル）ノルボルナン１３．６３ｋｇを含むＯＤＣＢ溶液３
６．４ｋｇを周速８．４ｍ／秒で攪拌しながら、塩酸ガ
ス１．６ｋｇ／ｈｒとともに反応機に５時間滴下した。
滴下終了後、窒素にて塩酸を脱ガスし、ビス（アミノメ
チル）ノルボルナン塩酸塩を製造した。造塩終了後、内
温を１７０℃に昇温した。昇温終了後、ホスゲン１０．
５ｋｇ／ｈｒで反応機に吹き込み反応した。沸騰するＯ
ＤＣＢは凝縮器で冷却し（１０℃）、反応機内部に還流
した。ホスゲン吹き込みを５時間行い、反応を停止させ
た。ビス（アミノメチル）ノルボルナン塩酸塩の残存を
確認した。反応終了後、１７０℃で熟成を行い、反応液
溶解ホスゲンを回収した。得られた溶液は減圧下、反応
溶媒を留去し、ビス（イソシアナトメチル）ノルボルナ
ン１６．６ｋｇを得た。（純度換算収率８５．１％），
クロロメチルノルボニルメチルイソシアナートの含有率
は０．４重量％であった。
【００２５】
【発明の効果】以上、述べたように本発明によれば、ホ
スゲン使用量が少なく、高収率で高品質の目的とする脂
肪族ポリイソシアネートを容易に短時間で安定的に製造
出来、工業的製造法として優れている。
スゲン使用量が少なく、高収率で高品質の目的とする脂
肪族ポリイソシアネートを容易に短時間で安定的に製造
出来、工業的製造法として優れている。
Claims (2)
- 【請求項１】脂肪族ポリアミン塩酸塩をホスゲンと反応
させる脂肪族ポリイソシアネートの製造方法に於いて、
（１）反応で副生される塩酸並びに反応過剰分ホスゲン
と共に反応溶媒を系外に留出する工程、（２）留出した
反応溶媒を冷却・凝縮し、溶媒に不溶な塩酸ガスは除去
する工程、（３）ホスゲンを溶解した留出反応溶媒を中
継槽に貯える工程、（４）ホスゲンを溶解した留出反応
溶媒を中継槽より反応液中に循環装入する工程、からな
る脂肪族ポリイソシアネートの製造方法。 - 【請求項２】脂肪族ポリアミンがヘキサメチレンジアミ
ン、ビス（アミノメチル）ノルボルナン、キシリレンジ
アミン、ビス（アミノシクロヘキシル）メタンである請
求項１記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11956898A JP4307588B2 (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | 脂肪族イソシアネート化合物の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11956898A JP4307588B2 (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | 脂肪族イソシアネート化合物の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11310567A true JPH11310567A (ja) | 1999-11-09 |
| JP4307588B2 JP4307588B2 (ja) | 2009-08-05 |
Family
ID=14764570
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11956898A Expired - Lifetime JP4307588B2 (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | 脂肪族イソシアネート化合物の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4307588B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007302672A (ja) * | 2006-05-13 | 2007-11-22 | Bayer Materialscience Ag | イソシアネートの製造方法 |
| US8183407B2 (en) | 2005-07-22 | 2012-05-22 | Mitsui Chemicals, Inc. | Process for production of isocyanate, isocyanate produced by the process, and use of the isocyanate |
| WO2018079502A1 (ja) * | 2016-10-26 | 2018-05-03 | 三井化学株式会社 | ペンタメチレンジイソシアネートの製造方法 |
| CN108484447A (zh) * | 2018-05-28 | 2018-09-04 | 江阴市万丰化工物资有限公司 | 间苯二亚甲基二异氰酸酯的合成方法 |
| CN110114339A (zh) * | 2016-12-29 | 2019-08-09 | 韩华化学株式会社 | 制备脂族异氰酸酯的方法 |
-
1998
- 1998-04-28 JP JP11956898A patent/JP4307588B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8183407B2 (en) | 2005-07-22 | 2012-05-22 | Mitsui Chemicals, Inc. | Process for production of isocyanate, isocyanate produced by the process, and use of the isocyanate |
| JP2007302672A (ja) * | 2006-05-13 | 2007-11-22 | Bayer Materialscience Ag | イソシアネートの製造方法 |
| WO2018079502A1 (ja) * | 2016-10-26 | 2018-05-03 | 三井化学株式会社 | ペンタメチレンジイソシアネートの製造方法 |
| KR20190016072A (ko) * | 2016-10-26 | 2019-02-15 | 미쓰이 가가쿠 가부시키가이샤 | 펜타메틸렌 다이아이소사이아네이트의 제조 방법 |
| CN109415307A (zh) * | 2016-10-26 | 2019-03-01 | 三井化学株式会社 | 五亚甲基二异氰酸酯的制造方法 |
| JPWO2018079502A1 (ja) * | 2016-10-26 | 2019-06-24 | 三井化学株式会社 | ペンタメチレンジイソシアネートの製造方法 |
| CN109415307B (zh) * | 2016-10-26 | 2021-06-04 | 三井化学株式会社 | 五亚甲基二异氰酸酯的制造方法 |
| US11358928B2 (en) | 2016-10-26 | 2022-06-14 | Mitsui Chemicals, Inc. | Method for producing pentamethylene diisocyanate |
| CN110114339A (zh) * | 2016-12-29 | 2019-08-09 | 韩华化学株式会社 | 制备脂族异氰酸酯的方法 |
| CN110114339B (zh) * | 2016-12-29 | 2021-10-22 | 韩华化学株式会社 | 制备脂族异氰酸酯的方法 |
| CN108484447A (zh) * | 2018-05-28 | 2018-09-04 | 江阴市万丰化工物资有限公司 | 间苯二亚甲基二异氰酸酯的合成方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4307588B2 (ja) | 2009-08-05 |
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