JPH11291219A - 粒子分散系複合材料の成形方法 - Google Patents
粒子分散系複合材料の成形方法Info
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- JPH11291219A JPH11291219A JP10098618A JP9861898A JPH11291219A JP H11291219 A JPH11291219 A JP H11291219A JP 10098618 A JP10098618 A JP 10098618A JP 9861898 A JP9861898 A JP 9861898A JP H11291219 A JPH11291219 A JP H11291219A
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- extrusion
- effective thickness
- extrusion molding
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダイ開口形状ごとに特定される有効厚さとい
う新規なパラメータを用いることにより、押出成形の際
の成形圧力をあらかじめ予測し、円滑な成形を行いうる
方法を提供する。 【解決手段】 粒子分散系複合材料を押出成形するに当
り、任意の材料組成及び任意の押出成形機において、次
の式に従って求めた押出成形圧力を用いた成形方法であ
る。 【数１】 ただし、Ｐ：押出成形圧力（ＭＰａ） ｔe：ダイ開口部の有効厚さ（ｃｍ） Ｐmax：ダイ開口部を閉じたときの押出成形圧力（ＭＰ
ａ） ｔe0：バレル末端部におけるダイ開口部の有効厚さ（ｃ
ｍ）
う新規なパラメータを用いることにより、押出成形の際
の成形圧力をあらかじめ予測し、円滑な成形を行いうる
方法を提供する。 【解決手段】 粒子分散系複合材料を押出成形するに当
り、任意の材料組成及び任意の押出成形機において、次
の式に従って求めた押出成形圧力を用いた成形方法であ
る。 【数１】 ただし、Ｐ：押出成形圧力（ＭＰａ） ｔe：ダイ開口部の有効厚さ（ｃｍ） Ｐmax：ダイ開口部を閉じたときの押出成形圧力（ＭＰ
ａ） ｔe0：バレル末端部におけるダイ開口部の有効厚さ（ｃ
ｍ）
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特にセメントやプ
ラスチックをバインダーとし、砂や木屑等を粒子とする
粒子分散系複合材料を成形する際の押出条件をあらかじ
め予測して、最適な条件下で成形する方法を提供するも
のである。
ラスチックをバインダーとし、砂や木屑等を粒子とする
粒子分散系複合材料を成形する際の押出条件をあらかじ
め予測して、最適な条件下で成形する方法を提供するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】建築物に用いられるセメント系押出成形
部材については、使用時における乾湿温冷ムーブメント
を小さくするために、乾燥収縮性の低い骨材を混入した
粒子分散系複合材料とすることが求められる。しかしな
がら、その部材の反応硬化前のフレッシュな状態におけ
る混合物を押出成形するときに生じる圧力、すなわち押
出成形圧力の発生機構が複雑で不明確なために、セメン
ト系粒子分散複合材料の押出成形を実施する場合には、
試行錯誤を繰り返しながら部材を製造しているのが実状
である。
部材については、使用時における乾湿温冷ムーブメント
を小さくするために、乾燥収縮性の低い骨材を混入した
粒子分散系複合材料とすることが求められる。しかしな
がら、その部材の反応硬化前のフレッシュな状態におけ
る混合物を押出成形するときに生じる圧力、すなわち押
出成形圧力の発生機構が複雑で不明確なために、セメン
ト系粒子分散複合材料の押出成形を実施する場合には、
試行錯誤を繰り返しながら部材を製造しているのが実状
である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ダイ開口形
状ごとに特定される有効厚さという新規なパラメータを
用いることにより、押出成形の際の成形圧力をあらかじ
め予測し、円滑な成形を行いうる方法を提供することを
目的としてなされたものである。
状ごとに特定される有効厚さという新規なパラメータを
用いることにより、押出成形の際の成形圧力をあらかじ
め予測し、円滑な成形を行いうる方法を提供することを
目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、例えばセ
メント系粒子分散複合材料の押出成形に際して、ダイ開
口形状を変化させた場合、使用する材料の組成並びに使
用する押出成形機ごとに、ある一定の関係式が成立する
ことを見出し、この関係式に基づいて所望の押出成形圧
力を得る材料組成及び使用する押出成形機を設定するこ
とによって、円滑な押出成形が行われることを見出し、
この知見に基づいて本発明をなすに至った。
メント系粒子分散複合材料の押出成形に際して、ダイ開
口形状を変化させた場合、使用する材料の組成並びに使
用する押出成形機ごとに、ある一定の関係式が成立する
ことを見出し、この関係式に基づいて所望の押出成形圧
力を得る材料組成及び使用する押出成形機を設定するこ
とによって、円滑な押出成形が行われることを見出し、
この知見に基づいて本発明をなすに至った。
【０００５】すなわち、本発明は、粒子分散系複合材料
を押出成形するに当り、任意の材料組成及び任意の押出
成形機において、次の式に従って求めた押出成形圧力を
用いることを特徴とする成形方法を提供するものであ
る。
を押出成形するに当り、任意の材料組成及び任意の押出
成形機において、次の式に従って求めた押出成形圧力を
用いることを特徴とする成形方法を提供するものであ
る。
【数２】 ただし、Ｐ：押出成形圧力（ＭＰａ） ｔe：ダイ開口部の有効厚さ（ｃｍ） Ｐmax：ダイ開口部を閉じたときの押出成形圧力（ＭＰ
ａ） ｔe0：バレル末端部におけるダイ開口部の有効厚さ（ｃ
ｍ）
ａ） ｔe0：バレル末端部におけるダイ開口部の有効厚さ（ｃ
ｍ）
【０００６】ここで、ダイ開口部の有効厚さ（ｔe）と
は、使用するダイ開口部の全周長に対するダイ開口部面
積の比を２倍したものとして定義され、これは同一比で
得られる幅無限大の板を想定したときの換算厚さに相当
する。このダイ開口部の有効厚さは、バレルすなわち原
料の通過路において、円形状又は円環形状断面部を通過
しているフレッシュな材料を、厚さのみで同定しうる無
限大幅の板状断面へと変形させる塑性変形の程度を示す
パラメータであり、例えばダイ開口部が幅Ｗ、高さｔの
長方形状で構成されている場合は、ｔe＝Ｗ・ｔ／（Ｗ
＋ｔ）として求めることができるし、また、この長方形
状断面に、幅Ｗ′、高さｔ′の空洞ｎ個が設けられてい
る形状で構成されている場合は、ｔe＝［Ｗ・ｔ−ｎ・
Ｗ′・ｔ′］／［Ｗ＋ｔ＋ｎ（Ｗ′＋ｔ′）］として求
めることができる。上記の数２において、Ｐmaxは、同
一の押出成形機を用いた場合に、試料の組成ごとに一定
の数値を示す。すなわち、材料の組成ごとに決定できる
材料定数である。ｔe0は材料が圧密された状態となるバ
レル末端部すなわちテーパードバレルとの境界付近の断
面の有効厚さであって、押出成形機本体によって決まる
機械定数である。
は、使用するダイ開口部の全周長に対するダイ開口部面
積の比を２倍したものとして定義され、これは同一比で
得られる幅無限大の板を想定したときの換算厚さに相当
する。このダイ開口部の有効厚さは、バレルすなわち原
料の通過路において、円形状又は円環形状断面部を通過
しているフレッシュな材料を、厚さのみで同定しうる無
限大幅の板状断面へと変形させる塑性変形の程度を示す
パラメータであり、例えばダイ開口部が幅Ｗ、高さｔの
長方形状で構成されている場合は、ｔe＝Ｗ・ｔ／（Ｗ
＋ｔ）として求めることができるし、また、この長方形
状断面に、幅Ｗ′、高さｔ′の空洞ｎ個が設けられてい
る形状で構成されている場合は、ｔe＝［Ｗ・ｔ−ｎ・
Ｗ′・ｔ′］／［Ｗ＋ｔ＋ｎ（Ｗ′＋ｔ′）］として求
めることができる。上記の数２において、Ｐmaxは、同
一の押出成形機を用いた場合に、試料の組成ごとに一定
の数値を示す。すなわち、材料の組成ごとに決定できる
材料定数である。ｔe0は材料が圧密された状態となるバ
レル末端部すなわちテーパードバレルとの境界付近の断
面の有効厚さであって、押出成形機本体によって決まる
機械定数である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明方法によれば、以下の手順
に従って最適押出成形圧力を求めることができる。 （１） まず、ある原料組成の材料（材料Ｉ）を、ある
押出成形機によって有効厚さがｔe1のダイを用いて押し
出し、そのときの成形圧力Ｐ1を、横軸を有効厚さ
（ｔe）、縦軸を成形圧力（Ｐ）とした図１にプロット
する。 （２） この図１の横軸上に押出成形機のバレル末端部
における有効厚さ（ｔe0）を置く。 （３） 点（ｔe1，Ｐ1）と点（ｔe0，０）とを直線で
結ぶ。この直線の縦軸切片が材料Ｉにおけるダイ開口部
を閉じたときの押出成形圧力（Ｐmax1）となる。 （４） 次に、同一押出成形機を用いて、別の原料組成
の材料（材料ＩＩ）を有効厚さがｔe1のダイを用いて押
し出し、そのときの成形圧力Ｐ2を求める。 （５） 点（ｔe1，Ｐ2）と（ｔe0，０）とを直線で結
ぶ。この直線の縦軸切片が材料ＩＩにおけるダイ開口部
を閉じたときの押出成形圧力（Ｐmax2）となる。 （６） 別の有効厚さ（ｔe′）のダイを用いたときの
押出成形圧力は、点（０，ｔe′）を横軸にとり、その
点を通る縦軸に平行な直線と（３）及び（５）で求めた
材料Ｉ及び材料ＩＩに対応する２つの直線との交点を求
める。その交点の縦軸座標値Ｐ1′，Ｐ2′が、それぞれ
材料Ｉ及び材料ＩＩを用いたときの最適押出成形圧力に
なる。このようにして、ある押出成形機における最適押
出成形圧力が求められるが、押出成形機が変わった場合
には、その押出成形機に関するバレル末端部の開口形状
の有効厚さ（ｔe0）によって求められる点（０，ｔe）
と、縦軸上の点（０，Ｐmax）（実際にはＰmax1又はＰ
max2）とを直線で結ぶ。次に、上記（６）の手順を同様
に行うと最適押出成形圧力が求められる。
に従って最適押出成形圧力を求めることができる。 （１） まず、ある原料組成の材料（材料Ｉ）を、ある
押出成形機によって有効厚さがｔe1のダイを用いて押し
出し、そのときの成形圧力Ｐ1を、横軸を有効厚さ
（ｔe）、縦軸を成形圧力（Ｐ）とした図１にプロット
する。 （２） この図１の横軸上に押出成形機のバレル末端部
における有効厚さ（ｔe0）を置く。 （３） 点（ｔe1，Ｐ1）と点（ｔe0，０）とを直線で
結ぶ。この直線の縦軸切片が材料Ｉにおけるダイ開口部
を閉じたときの押出成形圧力（Ｐmax1）となる。 （４） 次に、同一押出成形機を用いて、別の原料組成
の材料（材料ＩＩ）を有効厚さがｔe1のダイを用いて押
し出し、そのときの成形圧力Ｐ2を求める。 （５） 点（ｔe1，Ｐ2）と（ｔe0，０）とを直線で結
ぶ。この直線の縦軸切片が材料ＩＩにおけるダイ開口部
を閉じたときの押出成形圧力（Ｐmax2）となる。 （６） 別の有効厚さ（ｔe′）のダイを用いたときの
押出成形圧力は、点（０，ｔe′）を横軸にとり、その
点を通る縦軸に平行な直線と（３）及び（５）で求めた
材料Ｉ及び材料ＩＩに対応する２つの直線との交点を求
める。その交点の縦軸座標値Ｐ1′，Ｐ2′が、それぞれ
材料Ｉ及び材料ＩＩを用いたときの最適押出成形圧力に
なる。このようにして、ある押出成形機における最適押
出成形圧力が求められるが、押出成形機が変わった場合
には、その押出成形機に関するバレル末端部の開口形状
の有効厚さ（ｔe0）によって求められる点（０，ｔe）
と、縦軸上の点（０，Ｐmax）（実際にはＰmax1又はＰ
max2）とを直線で結ぶ。次に、上記（６）の手順を同様
に行うと最適押出成形圧力が求められる。
【０００８】押出成形機及びダイ開口形状を一定とした
ときのテーパードバレル中での塑性加工されつつある状
態におけるフレッシュな材料に生じる垂直応力と剪断応
力との関係は、使用する成分及び含有割合という材料条
件が変化しても一義的な関係となることが明らかになっ
ているので、この知見と前記の押出成形圧力と有効厚さ
との関係から、結果として部材性能上要求される断面形
状の部材を製造するときの押出成形圧力を、材料の剪断
特性という材料条件と有効厚さという機械条件とから予
測することができるのである。すなわち、各種断面形状
の押出成形部材を製造するに際し、製造の可否や難易度
を決定する最も基本的な製造特性である押出成形圧力
は、以下の３つの条件の組合せ下で求めることができる
ことになる。
ときのテーパードバレル中での塑性加工されつつある状
態におけるフレッシュな材料に生じる垂直応力と剪断応
力との関係は、使用する成分及び含有割合という材料条
件が変化しても一義的な関係となることが明らかになっ
ているので、この知見と前記の押出成形圧力と有効厚さ
との関係から、結果として部材性能上要求される断面形
状の部材を製造するときの押出成形圧力を、材料の剪断
特性という材料条件と有効厚さという機械条件とから予
測することができるのである。すなわち、各種断面形状
の押出成形部材を製造するに際し、製造の可否や難易度
を決定する最も基本的な製造特性である押出成形圧力
は、以下の３つの条件の組合せ下で求めることができる
ことになる。
【０００９】（１） 原料組成という材料条件 （２） 使用する押出成形機のバレル末端部の形状 （３） ダイ開口形状 以上のことは、押出成形機及びダイ開口形状がどのよう
に変化しても成立するので、各種材料の成分や含有割合
からなる材料を用いて各種断面形状の部材を押出成形に
よって円滑かつ効率的に製造するための不可欠な基本的
条件となる。
に変化しても成立するので、各種材料の成分や含有割合
からなる材料を用いて各種断面形状の部材を押出成形に
よって円滑かつ効率的に製造するための不可欠な基本的
条件となる。
【００１０】
【発明の効果】本発明によると、有効厚さという新らし
いパラメータを導入することにより、粒子分散系複合材
料、例えばセメント系材料や廃プラスチックス混合材料
などの押出成形において、任意の押出成形機と任意のダ
イとを用いたときの最適押出成形圧力を簡単に設定する
ことができる。
いパラメータを導入することにより、粒子分散系複合材
料、例えばセメント系材料や廃プラスチックス混合材料
などの押出成形において、任意の押出成形機と任意のダ
イとを用いたときの最適押出成形圧力を簡単に設定する
ことができる。
【００１１】
【実施例】次に、実施例により、本発明をさらに詳細に
説明する。
説明する。
【００１２】実施例１ 普通ポルトランドセメント１００重量部と豊浦標準砂１
００重量部とメチルセルロース（増粘剤）１重量部とク
リソタイル（繊維質添加材）５重量部とを混合してセメ
ント原料を調製した。次に、押出成形機として、本田
「ＤＥ−５０」［モータ０．７５ｋＷ、運搬容量１２〜
２５リットル／ｈ、真空ポンプ能力６０リットル／ｍｉ
ｎ、バレル内径５．０ｃｍ（ｔe0＝２．５ｃｍ）］を用
い、水量比を０．１３〜０．２５の範囲で変えたものに
ついて押出成形を行った。この際に使用したダイの開口
形状は幅６．０ｃｍで高さが１．２〜２．５ｃｍ、幅１
０．０ｃｍで高さが１．２ｃｍの長方形、並びに幅６．
０ｃｍで高さが２．５ｃｍの長方形のなかに正方形の空
洞部をもち、空洞率が３３．８５％及び４５．０％であ
った。水量比０．１５及び０．２０のものについて、ダ
イ開口部の有効厚さｔe（ｃｍ）と押出成形圧力Ｐ（Ｍ
Ｐａ）との関係を求めた結果を、グラフとして図２に示
す。この図において、実線は水量比０．１５の場合で、
破線は水量比０．２０の場合である。この図より、同一
の押出成形機を用い、各種開口形状のダイを用いた場合
に、材料の組成ごとの最適押出成形圧力はダイ開口部の
有効厚さに基づいて設定しうることが分る。
００重量部とメチルセルロース（増粘剤）１重量部とク
リソタイル（繊維質添加材）５重量部とを混合してセメ
ント原料を調製した。次に、押出成形機として、本田
「ＤＥ−５０」［モータ０．７５ｋＷ、運搬容量１２〜
２５リットル／ｈ、真空ポンプ能力６０リットル／ｍｉ
ｎ、バレル内径５．０ｃｍ（ｔe0＝２．５ｃｍ）］を用
い、水量比を０．１３〜０．２５の範囲で変えたものに
ついて押出成形を行った。この際に使用したダイの開口
形状は幅６．０ｃｍで高さが１．２〜２．５ｃｍ、幅１
０．０ｃｍで高さが１．２ｃｍの長方形、並びに幅６．
０ｃｍで高さが２．５ｃｍの長方形のなかに正方形の空
洞部をもち、空洞率が３３．８５％及び４５．０％であ
った。水量比０．１５及び０．２０のものについて、ダ
イ開口部の有効厚さｔe（ｃｍ）と押出成形圧力Ｐ（Ｍ
Ｐａ）との関係を求めた結果を、グラフとして図２に示
す。この図において、実線は水量比０．１５の場合で、
破線は水量比０．２０の場合である。この図より、同一
の押出成形機を用い、各種開口形状のダイを用いた場合
に、材料の組成ごとの最適押出成形圧力はダイ開口部の
有効厚さに基づいて設定しうることが分る。
【００１３】実施例２ スラグ１００重量部に対し、微細シリカ１重量部及び特
殊混和剤１重量部を配合した高強度非焼成セラミックス
用成形材料を、押出成形機として本田「ＨＤＥ−３」
［モータ２．２ｋＷ、運搬容量２０〜５０リットル／
ｈ、真空ポンプ能力１５０リットル／ｍｉｎ、バレル内
径７．５ｃｍ（ｔe0＝１．６３ｃｍ）］を用い、水量比
０．１２及び０．１４で押出成形した。この場合の有効
厚さｔe（ｃｍ）に対する押出成形圧力Ｐ（ＭＰａ）を
求めた結果をグラフとして図３に示す。この図において
実線は水量比０．１２の場合で、破線は水量比０．１４
の場合である。この図より、同一の押出成形機を用い、
各種開口形状のダイを用いた場合に、材料の組成ごとの
最適押出成形圧力はダイ開口部の有効厚さに基づいて設
定しうることが分る。
殊混和剤１重量部を配合した高強度非焼成セラミックス
用成形材料を、押出成形機として本田「ＨＤＥ−３」
［モータ２．２ｋＷ、運搬容量２０〜５０リットル／
ｈ、真空ポンプ能力１５０リットル／ｍｉｎ、バレル内
径７．５ｃｍ（ｔe0＝１．６３ｃｍ）］を用い、水量比
０．１２及び０．１４で押出成形した。この場合の有効
厚さｔe（ｃｍ）に対する押出成形圧力Ｐ（ＭＰａ）を
求めた結果をグラフとして図３に示す。この図において
実線は水量比０．１２の場合で、破線は水量比０．１４
の場合である。この図より、同一の押出成形機を用い、
各種開口形状のダイを用いた場合に、材料の組成ごとの
最適押出成形圧力はダイ開口部の有効厚さに基づいて設
定しうることが分る。
【００１４】実施例３ フライアッシュと生石灰とを水熱反応させたゲル化物に
同量の豊浦標準砂を混合することによりセメントモルタ
ル材料を調製した。まず、押出成形機として、宮崎「Ｍ
Ｖ−ＦＭ」［モータ５．５ｋｗ、運搬容量１２０リット
ル／ｈ、真空ポンプ能力５０リットル／ｍｉｎ、バレル
径１０．０ｃｍ（ｔe0＝５．０ｃｍ）］を用い、水量比
を０．３０と０．３５としたものについて押出成形を行
った。このときのダイの有効厚さｔeと押出成形圧力Ｐ
との関係を求め図４に示す。この図において、実線は水
量比０．３５で、破線は水量比０．３０の場合である。
この図より、同一の押出機を用い、各種開口形状のダイ
を用いた場合に、材料の組成ごとの最適押出成形圧力が
ダイ開口部の有効厚さに基づいて設定しうることが分
る。次に、押出成形機として実施例１で用いたものと同
じ成形機（ｔe0＝２．５ｃｍ）を用い、水量比を０．３
５と０．３０にしたものを用いて押出成形を行った。こ
のときのダイ開口部の有効厚さ（ｔe）と押出成形圧力
（Ｐ）との関係は、それぞれ図４の実線と破線とで示さ
れるようになった。この図から分かるように、点（０，
Ｐmax）、図４においては（０，Ｐmax1）又は（０，Ｐ
max2）と、用いる押出成形機の有効厚さ（ｔe0）の横軸
上の点、すなわち（ｔe0，０）、図４においては（ｔ
e01，０）又は（ｔe02，０）とを結んだ線上に各種開口
形状のダイを用いたときの最適押出成形圧力があるの
で、ある材料を用いて他種の押出成形機（ｔe0′）で押
出成形するときの最適成形圧力は、その材料に関するダ
イ開口部を閉じたときの押出成形圧力（Ｐ′max）さえ
求めておけば、点（０，Ｐ′max）と（ｔe0′，０）と
を結んだ直線と、用いるダイ開口部の有効厚さ（ｔe）
を横軸に置いた縦軸に平行な直線との交点として求める
ことができる。
同量の豊浦標準砂を混合することによりセメントモルタ
ル材料を調製した。まず、押出成形機として、宮崎「Ｍ
Ｖ−ＦＭ」［モータ５．５ｋｗ、運搬容量１２０リット
ル／ｈ、真空ポンプ能力５０リットル／ｍｉｎ、バレル
径１０．０ｃｍ（ｔe0＝５．０ｃｍ）］を用い、水量比
を０．３０と０．３５としたものについて押出成形を行
った。このときのダイの有効厚さｔeと押出成形圧力Ｐ
との関係を求め図４に示す。この図において、実線は水
量比０．３５で、破線は水量比０．３０の場合である。
この図より、同一の押出機を用い、各種開口形状のダイ
を用いた場合に、材料の組成ごとの最適押出成形圧力が
ダイ開口部の有効厚さに基づいて設定しうることが分
る。次に、押出成形機として実施例１で用いたものと同
じ成形機（ｔe0＝２．５ｃｍ）を用い、水量比を０．３
５と０．３０にしたものを用いて押出成形を行った。こ
のときのダイ開口部の有効厚さ（ｔe）と押出成形圧力
（Ｐ）との関係は、それぞれ図４の実線と破線とで示さ
れるようになった。この図から分かるように、点（０，
Ｐmax）、図４においては（０，Ｐmax1）又は（０，Ｐ
max2）と、用いる押出成形機の有効厚さ（ｔe0）の横軸
上の点、すなわち（ｔe0，０）、図４においては（ｔ
e01，０）又は（ｔe02，０）とを結んだ線上に各種開口
形状のダイを用いたときの最適押出成形圧力があるの
で、ある材料を用いて他種の押出成形機（ｔe0′）で押
出成形するときの最適成形圧力は、その材料に関するダ
イ開口部を閉じたときの押出成形圧力（Ｐ′max）さえ
求めておけば、点（０，Ｐ′max）と（ｔe0′，０）と
を結んだ直線と、用いるダイ開口部の有効厚さ（ｔe）
を横軸に置いた縦軸に平行な直線との交点として求める
ことができる。
【図１】 本発明方法における関係式を説明するための
グラフ。
グラフ。
【図２】 実施例１におけるダイ開口部の有効厚さと押
出成形圧力との関係を示すグラフ。
出成形圧力との関係を示すグラフ。
【図３】 実施例２におけるダイ開口部の有効厚さと押
出成形圧力との関係を示すグラフ。
出成形圧力との関係を示すグラフ。
【図４】 実施例３におけるダイ開口部の有効厚さと押
出成形圧力との関係を示すグラフ。
出成形圧力との関係を示すグラフ。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０４Ｂ 24:38 20:00） (72)発明者 馬場 明生 茨城県つくば市立原１番地 建設省建築研 究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 粒子分散系複合材料を押出成形するに当
り、任意の材料組成及び任意の押出成形機において、次
の式に従って求めた押出成形圧力を用いることを特徴と
する成形方法。 【数１】 ただし、Ｐ：押出成形圧力（ＭＰａ） ｔe：ダイ開口部の有効厚さ（ｃｍ） Ｐmax：ダイ開口部を閉じたときの押出成形圧力（ＭＰ
ａ） ｔe0：バレル末端部におけるダイ開口部の有効厚さ（ｃ
ｍ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10098618A JP2899696B1 (ja) | 1998-04-10 | 1998-04-10 | 粒子分散系複合材料の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10098618A JP2899696B1 (ja) | 1998-04-10 | 1998-04-10 | 粒子分散系複合材料の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2899696B1 JP2899696B1 (ja) | 1999-06-02 |
| JPH11291219A true JPH11291219A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14224558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10098618A Expired - Lifetime JP2899696B1 (ja) | 1998-04-10 | 1998-04-10 | 粒子分散系複合材料の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2899696B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006062851A1 (en) * | 2004-12-09 | 2006-06-15 | Corning Incorporated | Making honeycomb extrusion dies |
-
1998
- 1998-04-10 JP JP10098618A patent/JP2899696B1/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006062851A1 (en) * | 2004-12-09 | 2006-06-15 | Corning Incorporated | Making honeycomb extrusion dies |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2899696B1 (ja) | 1999-06-02 |
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