JPH11290914A - 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 - Google Patents
連続熱間圧延における被圧延材の接合方法Info
- Publication number
- JPH11290914A JPH11290914A JP10657298A JP10657298A JPH11290914A JP H11290914 A JPH11290914 A JP H11290914A JP 10657298 A JP10657298 A JP 10657298A JP 10657298 A JP10657298 A JP 10657298A JP H11290914 A JPH11290914 A JP H11290914A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- joining
- rolled
- tip
- rear end
- succeeding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接合部の溶融部分の幅の変化を抑えて溶融部
が表面に押し出されることのないようにし、また接合後
の凸状態のそりが常に下向きになるように安定化させる
とともに、接合部の強度を向上させることのできる、連
続熱間圧延における被圧延材の接合方法を提供する。 【解決手段】 連続熱間圧延設備において、先行材の後
端と後行材の先端とを突き合わせた直後で接合の直前
に、該先行材の後端と該後行材の先端の突き合わせを終
了した位置で固定することにより、接合中および接合終
了後の接合部の形状を一定に保つことを特徴とする、連
続熱間圧延における接合時における突き合わせ方法であ
る。そして、接合後に被圧延材同士を再度押して、接合
部の引っ張り強度を向上させることを特徴とする。
が表面に押し出されることのないようにし、また接合後
の凸状態のそりが常に下向きになるように安定化させる
とともに、接合部の強度を向上させることのできる、連
続熱間圧延における被圧延材の接合方法を提供する。 【解決手段】 連続熱間圧延設備において、先行材の後
端と後行材の先端とを突き合わせた直後で接合の直前
に、該先行材の後端と該後行材の先端の突き合わせを終
了した位置で固定することにより、接合中および接合終
了後の接合部の形状を一定に保つことを特徴とする、連
続熱間圧延における接合時における突き合わせ方法であ
る。そして、接合後に被圧延材同士を再度押して、接合
部の引っ張り強度を向上させることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続熱間圧延にお
ける被圧延材の接合方法に関し、特に、接合部の形状の
安定と強度の向上を図ることのできる連続熱間圧延にお
ける被圧延材の接合方法に関するものである。
ける被圧延材の接合方法に関し、特に、接合部の形状の
安定と強度の向上を図ることのできる連続熱間圧延にお
ける被圧延材の接合方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鋼材などの熱間圧延設備は、加熱したス
ラブを粗圧延機で圧延して中間板厚のシートバーとし、
ついで仕上げ圧延機列により製品板厚まで圧延し、ラン
ナウトテーブルを走行させ、コイラーで巻き取る連続工
程からなっている。しかし、粗圧延から巻き取りまで、
１本のスラブ毎に行っており、通板性のトラブルや、先
端部や後端部の形状不良、板厚精度不良による歩留まり
低下といった問題があった。
ラブを粗圧延機で圧延して中間板厚のシートバーとし、
ついで仕上げ圧延機列により製品板厚まで圧延し、ラン
ナウトテーブルを走行させ、コイラーで巻き取る連続工
程からなっている。しかし、粗圧延から巻き取りまで、
１本のスラブ毎に行っており、通板性のトラブルや、先
端部や後端部の形状不良、板厚精度不良による歩留まり
低下といった問題があった。
【０００３】近年、粗圧延され仕上げ圧延中のシートバ
ー（被圧延材）の後端に、粗圧延された後行被圧延材の
先端を突き合わせ溶接することにより、仕上げ圧延機列
を連続的に通板し、コイラーの前で分割する連続熱間圧
延法が、特開昭６１−５２９０４号公報や特開平５−１
８５１０９号公報、特開平７−１６６１１号公報などで
開示されており、一部の工場で採用され始めている。
ー（被圧延材）の後端に、粗圧延された後行被圧延材の
先端を突き合わせ溶接することにより、仕上げ圧延機列
を連続的に通板し、コイラーの前で分割する連続熱間圧
延法が、特開昭６１−５２９０４号公報や特開平５−１
８５１０９号公報、特開平７−１６６１１号公報などで
開示されており、一部の工場で採用され始めている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、被圧延
材同士の接合部の変形と強度について検討したところ、
接合前の突き合わせした状態のままで接合した場合に、
接合部の溶融部分の幅が大きく変化し、図６に示す様に
溶融部分が表面に押し出されて、その後の圧延時にきず
の原因なるという問題と、接合後の再度押しをした場合
に凸状態のそりが上下方向のどちらかは不安定な状態に
なり、上にそる場合は接合部上方向にある接合用の機器
と被圧延材が干渉するという問題を知見した。また、接
合後の接合部の引っ張りに対する強度は、母材の強度に
比して著しく弱い場合があるという問題も知見した。し
かし、上記従来技術では、このような問題点を解決する
ことはできない。
材同士の接合部の変形と強度について検討したところ、
接合前の突き合わせした状態のままで接合した場合に、
接合部の溶融部分の幅が大きく変化し、図６に示す様に
溶融部分が表面に押し出されて、その後の圧延時にきず
の原因なるという問題と、接合後の再度押しをした場合
に凸状態のそりが上下方向のどちらかは不安定な状態に
なり、上にそる場合は接合部上方向にある接合用の機器
と被圧延材が干渉するという問題を知見した。また、接
合後の接合部の引っ張りに対する強度は、母材の強度に
比して著しく弱い場合があるという問題も知見した。し
かし、上記従来技術では、このような問題点を解決する
ことはできない。
【０００５】そこで、本発明は、接合部の溶融部分の幅
の変化を抑えて溶融部が表面に押し出されることのない
ようにし、また接合後の凸状態のそりが常に下向きにな
るように安定化させるとともに、接合部の強度を向上さ
せることのできる、連続熱間圧延における被圧延材の接
合方法を提供することを目的とするものである。
の変化を抑えて溶融部が表面に押し出されることのない
ようにし、また接合後の凸状態のそりが常に下向きにな
るように安定化させるとともに、接合部の強度を向上さ
せることのできる、連続熱間圧延における被圧延材の接
合方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、連続熱間圧延設備において、先行材の後端と
後行材の先端とを突き合わせた直後で接合の直前に、該
先行材の後端と該後行材の先端の突き合わせを終了した
位置で固定することにより、接合中および接合終了後の
接合部の形状を一定に保つことを特徴とする連続熱間圧
延における接合時における突き合わせ方法である。そし
て、接合終了後に、被圧延材同士を再度突き合わせ方向
に押し、接合部に圧縮歪みを付与することにより、接合
部の溶融金属の最終凝固部となる接合部上部の凝固収縮
で生じた下に凸の初期微小不整から、下向きのそりを付
けることを特徴とする。
本発明は、連続熱間圧延設備において、先行材の後端と
後行材の先端とを突き合わせた直後で接合の直前に、該
先行材の後端と該後行材の先端の突き合わせを終了した
位置で固定することにより、接合中および接合終了後の
接合部の形状を一定に保つことを特徴とする連続熱間圧
延における接合時における突き合わせ方法である。そし
て、接合終了後に、被圧延材同士を再度突き合わせ方向
に押し、接合部に圧縮歪みを付与することにより、接合
部の溶融金属の最終凝固部となる接合部上部の凝固収縮
で生じた下に凸の初期微小不整から、下向きのそりを付
けることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明は、図１に例示するような
連続熱間圧延設備において実施する事ができる。図１の
設備において、加熱されたスラブ等の素材（図示せず）
を、１本ずつ粗圧延機１で中間板厚まで圧延してシート
バーとし、これをコイルボックス等にて巻き取りコイル
２とする。その後、コイル２を巻き戻し、接合台車６の
溶接機７で先行材と後行材を接合して、仕上げ圧延機列
１１で製品板厚まで連続圧延する。
連続熱間圧延設備において実施する事ができる。図１の
設備において、加熱されたスラブ等の素材（図示せず）
を、１本ずつ粗圧延機１で中間板厚まで圧延してシート
バーとし、これをコイルボックス等にて巻き取りコイル
２とする。その後、コイル２を巻き戻し、接合台車６の
溶接機７で先行材と後行材を接合して、仕上げ圧延機列
１１で製品板厚まで連続圧延する。
【０００８】先頭のシートバー（被圧延材）は、先端の
形状不良部をクロップシャー１０で切断除去した後、仕
上圧延機列１１に導入し、後端は、シャー４で切断し
て、端面を突き合わせ接合に好適な形状とする。そし
て、被圧延材と同速度で走行する接合台車６の出側クラ
ンプ９で、後端部を挟圧保持する。次の被圧延材は、先
端をシャー４で切断して端面の形状を整え、先端部を接
合台車６の入り側クランプ８で挟圧保持する。そして、
両クランプ８および９を互いに接近させることで、先行
材の後端面と後行材の先端面とを接触させ押圧し、溶接
機７で突き合わせ接合する。
形状不良部をクロップシャー１０で切断除去した後、仕
上圧延機列１１に導入し、後端は、シャー４で切断し
て、端面を突き合わせ接合に好適な形状とする。そし
て、被圧延材と同速度で走行する接合台車６の出側クラ
ンプ９で、後端部を挟圧保持する。次の被圧延材は、先
端をシャー４で切断して端面の形状を整え、先端部を接
合台車６の入り側クランプ８で挟圧保持する。そして、
両クランプ８および９を互いに接近させることで、先行
材の後端面と後行材の先端面とを接触させ押圧し、溶接
機７で突き合わせ接合する。
【０００９】この間、接合台車６は、被圧延材と同速度
で仕上げ圧延機列１１に向けて走行し、接合完了後、ク
ランプ８および９の挟圧を解除し、粗圧延機１側に戻
る。そして、次々に送られてくる被圧延材同士を接合す
る。最終の被圧延材は、後端の形状不良部をクロップシ
ャー１０で切断除去する。仕上げ圧延機列１１で連続圧
延した材料は、ランアウトテーブル（図示せず）を経て
コイラー（図示せず）で巻取る。このとき、コイラー前
の切断機により、スラブ等の素材単位毎に分割して製品
コイルとする。
で仕上げ圧延機列１１に向けて走行し、接合完了後、ク
ランプ８および９の挟圧を解除し、粗圧延機１側に戻
る。そして、次々に送られてくる被圧延材同士を接合す
る。最終の被圧延材は、後端の形状不良部をクロップシ
ャー１０で切断除去する。仕上げ圧延機列１１で連続圧
延した材料は、ランアウトテーブル（図示せず）を経て
コイラー（図示せず）で巻取る。このとき、コイラー前
の切断機により、スラブ等の素材単位毎に分割して製品
コイルとする。
【００１０】本発明は、このような連続熱間圧延設備に
おいて、入り側クランプ８および出側クランプ９で被圧
延材を挟圧保持し、先行材の後端と後行材の先端とを突
き合わせた直後で接合の直前に、該先行材の後端と該後
行材の先端の突き合わせを終了した位置で固定すること
により、接合中および接合終了後の接合部の形状を一定
に保つ。そして、被圧延材を挟圧保持したまま接合し、
接合終了後に被圧延材同士を再度押して、接合部の引っ
張り強度を向上させる。
おいて、入り側クランプ８および出側クランプ９で被圧
延材を挟圧保持し、先行材の後端と後行材の先端とを突
き合わせた直後で接合の直前に、該先行材の後端と該後
行材の先端の突き合わせを終了した位置で固定すること
により、接合中および接合終了後の接合部の形状を一定
に保つ。そして、被圧延材を挟圧保持したまま接合し、
接合終了後に被圧延材同士を再度押して、接合部の引っ
張り強度を向上させる。
【００１１】図２において、油圧シリンダー１７を作動
させてクランプ９で先行材１３の後端を上下方向で挟圧
し、そして油圧シリンダー１６を作動させてクランプ８
で後行材１２の先端を上下方向で挟圧する。そして、図
３のようにクランプを水平方向に動作させる油圧シリン
ダー１４、１５を作動させ、後行材１２の先端と先行材
１３の後端を突き合わせる。そして、突き合わせが終了
した位置でシリンダーを固定し、クランプを介して後行
材１２の先端と先行材１３の後端の位置を突き合わせが
終了した位置で固定する。そして、図４のように、溶接
機７にて溶融の幅がｃの溶融接合を行い、接合終了後再
度油圧シリンダー１４、１５を作動させクランプ８とク
ランプ９を介して突き合わせ方向に押圧する。
させてクランプ９で先行材１３の後端を上下方向で挟圧
し、そして油圧シリンダー１６を作動させてクランプ８
で後行材１２の先端を上下方向で挟圧する。そして、図
３のようにクランプを水平方向に動作させる油圧シリン
ダー１４、１５を作動させ、後行材１２の先端と先行材
１３の後端を突き合わせる。そして、突き合わせが終了
した位置でシリンダーを固定し、クランプを介して後行
材１２の先端と先行材１３の後端の位置を突き合わせが
終了した位置で固定する。そして、図４のように、溶接
機７にて溶融の幅がｃの溶融接合を行い、接合終了後再
度油圧シリンダー１４、１５を作動させクランプ８とク
ランプ９を介して突き合わせ方向に押圧する。
【００１２】図５に、油圧シリンダー１４と１５による
押し力とクランプ８とクランプ９を動作させる経過時間
の関係が示され、図２の状態、すなわち被圧延材である
後行材１２と先行材１３をクランプ８とクランプ９で上
下に挟圧した状態を、図５における時刻０とする。図３
のようにクランプを水平方向に動作させるために油圧シ
リンダーを作動させる時間が０からｔ1 までで、時刻ｔ
1 の押し力はＰ1 である。そして突き合わせが終了した
時刻ｔ1 、即ち作動油の圧力がＰ1 でシリンダー１４、
１５をその位置で固定する。そしてｔ2 からｔ3 までの
間が接合中である。このとき、位置が固定されており、
Ｐ1 からＰ2 へ圧力は減少する。ｔ3 からｔ4 まで所定
の冷却期間を経て、ｔ4 から再度油圧シリンダー１４、
１５を作動させ油圧シリンダー内作動油圧力をＰ2 から
Ｐ1 以上、座屈限界３×Ｐ1 以下の値にまで復帰させ、
クランプ８と９を介して図４の接合後に再度被圧延材に
押し圧を加える。
押し力とクランプ８とクランプ９を動作させる経過時間
の関係が示され、図２の状態、すなわち被圧延材である
後行材１２と先行材１３をクランプ８とクランプ９で上
下に挟圧した状態を、図５における時刻０とする。図３
のようにクランプを水平方向に動作させるために油圧シ
リンダーを作動させる時間が０からｔ1 までで、時刻ｔ
1 の押し力はＰ1 である。そして突き合わせが終了した
時刻ｔ1 、即ち作動油の圧力がＰ1 でシリンダー１４、
１５をその位置で固定する。そしてｔ2 からｔ3 までの
間が接合中である。このとき、位置が固定されており、
Ｐ1 からＰ2 へ圧力は減少する。ｔ3 からｔ4 まで所定
の冷却期間を経て、ｔ4 から再度油圧シリンダー１４、
１５を作動させ油圧シリンダー内作動油圧力をＰ2 から
Ｐ1 以上、座屈限界３×Ｐ1 以下の値にまで復帰させ、
クランプ８と９を介して図４の接合後に再度被圧延材に
押し圧を加える。
【００１３】本発明によって、接合中および接合終了後
の溶融幅、すなわち図４のｃ部と図７のｃ″部は一定に
保つことができる。すなわち、突き合わせが終了した位
置でシリンダーを固定しないで、クランプを介して後行
材１２の先端と先行材１３の後端の位置を突き合わせが
終了した後も同じ力で押し続けた場合は、図６のよう
に、接合の溶融幅ｃ′は小さくなり、溶融部が表面に押
し出されてその高さｄは２〜４mmになる。しかし、本発
明である、図３に示すように後行材１２と先行材１３の
突き合わせが終了した位置でシリンダーを固定し、クラ
ンプを介して後行材１２の先端と先行材１３の後端の位
置を突き合わせが終了した位置で固定すれば、図７に示
すように接合の溶融幅ｃ″は接合中および接合終了後も
一定に保つことができる。
の溶融幅、すなわち図４のｃ部と図７のｃ″部は一定に
保つことができる。すなわち、突き合わせが終了した位
置でシリンダーを固定しないで、クランプを介して後行
材１２の先端と先行材１３の後端の位置を突き合わせが
終了した後も同じ力で押し続けた場合は、図６のよう
に、接合の溶融幅ｃ′は小さくなり、溶融部が表面に押
し出されてその高さｄは２〜４mmになる。しかし、本発
明である、図３に示すように後行材１２と先行材１３の
突き合わせが終了した位置でシリンダーを固定し、クラ
ンプを介して後行材１２の先端と先行材１３の後端の位
置を突き合わせが終了した位置で固定すれば、図７に示
すように接合の溶融幅ｃ″は接合中および接合終了後も
一定に保つことができる。
【００１４】さらに、接合終了後、油圧シリンダー１４
と１５の油圧シリンダー内作動油圧力を図５に示すよう
に、Ｐ2 からＰ1 以上の値にまで復帰させ、クランプ８
と９を介して再度被圧延材に押し圧を加える際に、図６
に示すようにな上向きにそる様な変形ではなく、後行材
１２と先行材１３の先端のたわむ方向が下方向であるこ
とが溶接機の保護上望まれる。
と１５の油圧シリンダー内作動油圧力を図５に示すよう
に、Ｐ2 からＰ1 以上の値にまで復帰させ、クランプ８
と９を介して再度被圧延材に押し圧を加える際に、図６
に示すようにな上向きにそる様な変形ではなく、後行材
１２と先行材１３の先端のたわむ方向が下方向であるこ
とが溶接機の保護上望まれる。
【００１５】すなわち、本発明により、図９に示すよう
に、下に凸にたわむ状態が殆ど常時得られる。さらに、
接合終了後、１４と１５の油圧シリンダー内作動油圧力
を図５に示すように、Ｐ2 からＰ1 以上の値にまで復帰
させ、クランプ８と９を介して再度被圧延材に押圧を加
えると、接合部の溶融部と母材との境界、すなわち熱影
響部の引っ張りに対する強度を改善できる。すなわち、
図８のように接合後押圧をかけない場合は接合部の延性
は低いが、接合後再度押し圧をかけることにより、図９
に示すように接合部の材料の延性が増加し引っ張り強度
が向上する。
に、下に凸にたわむ状態が殆ど常時得られる。さらに、
接合終了後、１４と１５の油圧シリンダー内作動油圧力
を図５に示すように、Ｐ2 からＰ1 以上の値にまで復帰
させ、クランプ８と９を介して再度被圧延材に押圧を加
えると、接合部の溶融部と母材との境界、すなわち熱影
響部の引っ張りに対する強度を改善できる。すなわち、
図８のように接合後押圧をかけない場合は接合部の延性
は低いが、接合後再度押し圧をかけることにより、図９
に示すように接合部の材料の延性が増加し引っ張り強度
が向上する。
【００１６】
【実施例】図１に示すような連続熱間圧延設備により、
粗圧延後のシートバーの先行材と後行材とクランプし
て、突き合わせて接合し、接合部の変形を求める実験及
びシミュレーションを実施した。さらに、再押しした後
の接合部の強度を実験で求めた。
粗圧延後のシートバーの先行材と後行材とクランプし
て、突き合わせて接合し、接合部の変形を求める実験及
びシミュレーションを実施した。さらに、再押しした後
の接合部の強度を実験で求めた。
【００１７】対象材料は低炭素鋼であり、板幅は１００
mmおよび１０００mm、板厚は３０mm、突き出し長さ、す
なわち図２におけるａ、ａ′の寸法は、シートバー１２
では２００mm、シートバー１３では１４０mmで、図１の
接合台車６の溶接機７はレーザー溶接機とした。
mmおよび１０００mm、板厚は３０mm、突き出し長さ、す
なわち図２におけるａ、ａ′の寸法は、シートバー１２
では２００mm、シートバー１３では１４０mmで、図１の
接合台車６の溶接機７はレーザー溶接機とした。
【００１８】本発明例１：図２に示すように、後行材の
先端部１２の突き出し長さａを２００mm、先行材の後端
部１３の突き出し長さａ′を１４０mmとし、厚みｔは３
０mmで板の幅は１００mmとし、シートバーの温度は９５
０℃〜１１００℃に加熱されている。図２に示すように
クランプ８と９で挟圧されたシートバー１２と１３を図
３に示すように、クランプ８と９を油圧シリンダー１４
と１５で押してシートバーの後行材１２の先端と先行材
１３の先端を接触させ突き合わせて、シリンダー１４と
１５が図５に示すように、押し荷重Ｐ1 が４トンに達す
る時刻ｔ1 が５秒まで押し、その位置でシリンダー１４
と１５の作動油の供給側バルブ１８と排出側のバルブ１
９の両方のバルブを閉にして、時刻２０秒までクランプ
の位置を固定し、その状態を保ちながら、図４に示すよ
うにレーザー溶接機７で溶融の幅ｃが３〜４mmで板の幅
１００mmの全長にわたり時刻ｔ2 の２０秒からｔ3 の２
５秒間で接合する。そのとき、押し荷重Ｐ1 の４トンは
時刻ｔ3 の２５秒で３トンに減少する。その後、バルブ
１８と１９を開にして時刻ｔ4 の３０秒にて接合前の押
し荷重の大きさの４トンまで、時刻ｔ5 の３２秒までク
ランプ８と９をシリンダー１４と１５で押す。
先端部１２の突き出し長さａを２００mm、先行材の後端
部１３の突き出し長さａ′を１４０mmとし、厚みｔは３
０mmで板の幅は１００mmとし、シートバーの温度は９５
０℃〜１１００℃に加熱されている。図２に示すように
クランプ８と９で挟圧されたシートバー１２と１３を図
３に示すように、クランプ８と９を油圧シリンダー１４
と１５で押してシートバーの後行材１２の先端と先行材
１３の先端を接触させ突き合わせて、シリンダー１４と
１５が図５に示すように、押し荷重Ｐ1 が４トンに達す
る時刻ｔ1 が５秒まで押し、その位置でシリンダー１４
と１５の作動油の供給側バルブ１８と排出側のバルブ１
９の両方のバルブを閉にして、時刻２０秒までクランプ
の位置を固定し、その状態を保ちながら、図４に示すよ
うにレーザー溶接機７で溶融の幅ｃが３〜４mmで板の幅
１００mmの全長にわたり時刻ｔ2 の２０秒からｔ3 の２
５秒間で接合する。そのとき、押し荷重Ｐ1 の４トンは
時刻ｔ3 の２５秒で３トンに減少する。その後、バルブ
１８と１９を開にして時刻ｔ4 の３０秒にて接合前の押
し荷重の大きさの４トンまで、時刻ｔ5 の３２秒までク
ランプ８と９をシリンダー１４と１５で押す。
【００１９】本発明例２：図２に示すように、後行材１
２の先端部の突き出し長さａを２００mm、先行材１３の
後端部の突き出し長さａ′を１４０mmとし、厚みｔは３
０mmで板の幅は１０００mmとし、シートバーの温度は９
５０℃〜１１００℃に加熱されている。図２に示すよう
にクランプ８と９で挟圧されたシートバー１２と１３を
図３に示すように、クランプ８と９を油圧シリンダー１
４と１５で押してシートバーの後行材１２の先端と先行
材１３の先端を接触させ突き合わせて、シリンダー１４
と１５が図５に示すように、押し荷重Ｐ1 が４０トンに
達する時刻ｔ1が５秒まで押し、その位置でシリンダー
１４と１５の作動油の供給側バルブ１８と排出側のバル
ブ１９の両方のバルブを閉にして、時刻２０秒までクラ
ンプの位置を固定し、その状態を保ちながら、図４に示
すようにレーザー溶接機７で溶融の幅ｃが３〜４mmで板
の幅１０００mmの全長にわたり時刻ｔ2 の２０秒からｔ
3の４５秒間で接合する。そのとき、押し荷重Ｐ1 の４
０トンは時刻ｔ3 の４５秒で３０トンに減少する。その
後、バルブ１８と１９を開にして時刻ｔ4 の５０秒にて
接合前の押し荷重の大きさの６０トンまで、時刻ｔ5 の
５２秒までクランプ８と９をシリンダー１４と１５で押
す。
２の先端部の突き出し長さａを２００mm、先行材１３の
後端部の突き出し長さａ′を１４０mmとし、厚みｔは３
０mmで板の幅は１０００mmとし、シートバーの温度は９
５０℃〜１１００℃に加熱されている。図２に示すよう
にクランプ８と９で挟圧されたシートバー１２と１３を
図３に示すように、クランプ８と９を油圧シリンダー１
４と１５で押してシートバーの後行材１２の先端と先行
材１３の先端を接触させ突き合わせて、シリンダー１４
と１５が図５に示すように、押し荷重Ｐ1 が４０トンに
達する時刻ｔ1が５秒まで押し、その位置でシリンダー
１４と１５の作動油の供給側バルブ１８と排出側のバル
ブ１９の両方のバルブを閉にして、時刻２０秒までクラ
ンプの位置を固定し、その状態を保ちながら、図４に示
すようにレーザー溶接機７で溶融の幅ｃが３〜４mmで板
の幅１０００mmの全長にわたり時刻ｔ2 の２０秒からｔ
3の４５秒間で接合する。そのとき、押し荷重Ｐ1 の４
０トンは時刻ｔ3 の４５秒で３０トンに減少する。その
後、バルブ１８と１９を開にして時刻ｔ4 の５０秒にて
接合前の押し荷重の大きさの６０トンまで、時刻ｔ5 の
５２秒までクランプ８と９をシリンダー１４と１５で押
す。
【００２０】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
鋼材などの連続熱間圧延において、被圧延同士を互いに
突き合わせ溶接する際に、溶融部が表面に押し出される
ことのないようにし、また接合後の凸状態のそりが常に
下向きになるように安定化させることができ、さらに、
接合部の強度を向上させることができるため、本発明
は、工業的に価値の高い発明であると言える。
鋼材などの連続熱間圧延において、被圧延同士を互いに
突き合わせ溶接する際に、溶融部が表面に押し出される
ことのないようにし、また接合後の凸状態のそりが常に
下向きになるように安定化させることができ、さらに、
接合部の強度を向上させることができるため、本発明
は、工業的に価値の高い発明であると言える。
【図１】本発明法を適用する連続熱間圧延設備の例を示
す説明図である。
す説明図である。
【図２】本発明の実施例を示す説明図である。
【図３】本発明法の動作例を示す説明図である。
【図４】本発明法の動作例を示す説明図である。
【図５】本発明法の動作手順の説明図である。
【図６】従来法による結果の説明図である。
【図７】本発明法による効果の説明図である。
【図８】従来法による結果の説明図。
【図９】本発明法による効果の説明図。
１ 粗圧延機 ２ コイル ３ コイルボックス ４ シャー ５ 加熱装置 ６ 接合台車 ７ 溶接機 ８ 入り側クランプ装置 ９ 出側クランプ装置 １０ クロップシャー １１ 仕上圧延機 １２ 後行材 １３ 先行材 １４ 入り側押し圧用油圧シリンダー １５ 出側押し圧用油圧シリンダー １６ 入り側挟圧用油圧シリンダー １７ 出側挟圧用油圧シリンダー １８ 油圧シリンダー用ロッド側ストップ弁 １９ 油圧シリンダー用ヘッド側ストップ弁
Claims (2)
- 【請求項１】 連続熱間圧延設備において、先行材の後
端と後行材の先端とを突き合わせた直後で接合の直前
に、先行材の後端と後行材の先端の突き合わせを終了し
た位置で固定することにより、接合中および接合終了後
の接合部の形状を一定に保つことを特徴とする連続熱間
圧延における被圧延材の接合方法。 - 【請求項２】 位置を固定した先行材の後端と後行材の
先端とを接合終了後に、再度突き合わせ方向に押し、接
合部に圧縮歪みを付与することにより、接合部の溶融金
属の最終凝固部となる接合部上部の凝固収縮で生じた下
に凸の初期微小不整から、下向きのそりを付けることを
特徴とする請求項１記載の連続熱間圧延における被圧延
材の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10657298A JPH11290914A (ja) | 1998-04-16 | 1998-04-16 | 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10657298A JPH11290914A (ja) | 1998-04-16 | 1998-04-16 | 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11290914A true JPH11290914A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14436970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10657298A Pending JPH11290914A (ja) | 1998-04-16 | 1998-04-16 | 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11290914A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007509759A (ja) * | 2003-11-06 | 2007-04-19 | フランツ・プラッサー・バーンバウマシーネン−インドゥストリーゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 軌道の２つのレールを溶接するための方法 |
-
1998
- 1998-04-16 JP JP10657298A patent/JPH11290914A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007509759A (ja) * | 2003-11-06 | 2007-04-19 | フランツ・プラッサー・バーンバウマシーネン−インドゥストリーゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 軌道の２つのレールを溶接するための方法 |
| JP4750036B2 (ja) * | 2003-11-06 | 2011-08-17 | フランツ・プラッサー・バーンバウマシーネン−インドゥストリーゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 軌道の２つのレールを溶接するための方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5994665A (en) | Method of continuous hot rolling and apparatus for welding steel bars thereof | |
| JP5041782B2 (ja) | 高炭素鋼連続熱間圧延材の剪断接合方法及び連続熱間圧延設備 | |
| JP7111898B2 (ja) | 高温の２つの金属製品を摩擦溶接するための方法 | |
| JPH11290914A (ja) | 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 | |
| JPS60244401A (ja) | 熱間鋼片の連続熱間圧延方法及び装置 | |
| JPH046441B2 (ja) | ||
| JP3023261B2 (ja) | 鋼片の接合用設備列 | |
| JPH08294703A (ja) | 熱間圧延における鋼片の接合方法 | |
| JP2971711B2 (ja) | 連続熱間圧延における鋼片の接合方法 | |
| JP2000301209A (ja) | 連続圧延用鋼帯の接合方法 | |
| JP3297593B2 (ja) | 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 | |
| JP3461669B2 (ja) | 熱間連続圧延鋼板の製造方法 | |
| JPH0647406A (ja) | 完全連続熱間圧延のシートバーの接合方法 | |
| JP2947612B2 (ja) | 連続熱間圧延方法およびその圧延材接合装置 | |
| JP3267795B2 (ja) | 連続熱間圧延におけるレーザ接合方法 | |
| JPS59137105A (ja) | 連続式熱間圧延方法 | |
| JP3328503B2 (ja) | 連続熱間圧延における被圧延材の接合方法 | |
| JP3366816B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法 | |
| JP3670817B2 (ja) | 熱間連続圧延のための鋼材接合方法 | |
| JPH05245507A (ja) | 熱間鋼材の接合方法 | |
| JPH04367302A (ja) | 鋼片の熱間圧延方法 | |
| JPH05293511A (ja) | 完全連続熱間圧延のシートバーの接合方法 | |
| JPH0929308A (ja) | 熱間粗バーの接合方法 | |
| JP3345284B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法および装置 | |
| JPH09174107A (ja) | 熱間鋼材の連続圧延方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20041001 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20050118 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050524 |