JPH11285777A - 鋳型および鋳型の製作方法 - Google Patents
鋳型および鋳型の製作方法Info
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- JPH11285777A JPH11285777A JP9030998A JP9030998A JPH11285777A JP H11285777 A JPH11285777 A JP H11285777A JP 9030998 A JP9030998 A JP 9030998A JP 9030998 A JP9030998 A JP 9030998A JP H11285777 A JPH11285777 A JP H11285777A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の鋳物砂製の鋳型では、鋳造時の熱によ
り有機材料であるバインダが燃焼分解し、その分解ガス
が鋳造品の欠陥や異臭の原因となっていた。 【解決手段】 鋳物砂に対して無機材料を成分とするバ
インダを用いたことにより、鋳造時の熱でバインダの燃
焼分解が発生しない鋳型とし、分解ガスによる鋳造品の
欠陥や異臭の発生を解消した。
り有機材料であるバインダが燃焼分解し、その分解ガス
が鋳造品の欠陥や異臭の原因となっていた。 【解決手段】 鋳物砂に対して無機材料を成分とするバ
インダを用いたことにより、鋳造時の熱でバインダの燃
焼分解が発生しない鋳型とし、分解ガスによる鋳造品の
欠陥や異臭の発生を解消した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳物砂製の鋳型お
よび鋳型の製作方法に関するものである。
よび鋳型の製作方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来において、例えばシェル鋳型を製作
するには、鋳物砂（珪砂が多い）の表面にバインダであ
るフェノール樹脂をコーティングしたレジンコーテッド
サンドと呼ばれるものを用い、２５０〜３００℃に加熱
した成形用金型に対して空気圧等によりレジンコーテッ
ドサンドを吹き付け、フェノール樹脂の熱硬化により鋳
物砂同士を固着させて鋳型を形成していた。
するには、鋳物砂（珪砂が多い）の表面にバインダであ
るフェノール樹脂をコーティングしたレジンコーテッド
サンドと呼ばれるものを用い、２５０〜３００℃に加熱
した成形用金型に対して空気圧等によりレジンコーテッ
ドサンドを吹き付け、フェノール樹脂の熱硬化により鋳
物砂同士を固着させて鋳型を形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記したよ
うな従来の鋳型にあっては、バインダであるフェノール
樹脂が有機材料であるため、鋳造時において溶湯の熱に
よりバインダが燃焼分解し、その分解ガスが溶湯中に入
り込んで鋳造品の欠陥になることがあると共に、分解ガ
スの異臭によって作業環境が悪くなるという問題があ
り、このような問題を解決することが課題であった。
うな従来の鋳型にあっては、バインダであるフェノール
樹脂が有機材料であるため、鋳造時において溶湯の熱に
よりバインダが燃焼分解し、その分解ガスが溶湯中に入
り込んで鋳造品の欠陥になることがあると共に、分解ガ
スの異臭によって作業環境が悪くなるという問題があ
り、このような問題を解決することが課題であった。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、上記従来の課題に着目して成
されたもので、鋳造時における分解ガスの発生を解消す
ることができる鋳型およびその鋳型の製作方法を提供す
ることを目的としている。
されたもので、鋳造時における分解ガスの発生を解消す
ることができる鋳型およびその鋳型の製作方法を提供す
ることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる鋳型は、
請求項１として、鋳物砂製の鋳型であって、鋳物砂に対
して、無機材料を成分とするバインダを用いた構成と
し、請求項２として、バインダの無機材料が水溶性を有
する構成とし、請求項３として、バインダが硫酸カルシ
ウムと硫酸マグネシウムを成分とする構成とし、請求項
４として、バインダの硫酸カルシウムと硫酸マグネシウ
ムの混合比率は、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、
残部を硫酸マグネシウムとした構成としており、上記の
構成を課題を解決するための手段としている。
請求項１として、鋳物砂製の鋳型であって、鋳物砂に対
して、無機材料を成分とするバインダを用いた構成と
し、請求項２として、バインダの無機材料が水溶性を有
する構成とし、請求項３として、バインダが硫酸カルシ
ウムと硫酸マグネシウムを成分とする構成とし、請求項
４として、バインダの硫酸カルシウムと硫酸マグネシウ
ムの混合比率は、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、
残部を硫酸マグネシウムとした構成としており、上記の
構成を課題を解決するための手段としている。
【０００６】本発明に係わる鋳型の製作方法は、請求項
５として、鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物砂と
水溶性の無機材料を成分とするバインダと所定量の水を
混合し、この混合物で鋳型形状を造型したのち、造型物
を乾燥させて鋳型とする構成としており、上記の構成を
課題を解決するための手段としている。
５として、鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物砂と
水溶性の無機材料を成分とするバインダと所定量の水を
混合し、この混合物で鋳型形状を造型したのち、造型物
を乾燥させて鋳型とする構成としており、上記の構成を
課題を解決するための手段としている。
【０００７】なお、上記構成における鋳型には中子も当
然含まれる。また、請求項４において、硫酸カルシウム
と硫酸マグネシウムの混合比率として、硫酸カルシウム
を３５〜９５％としたのは、混合比率を３５％よりも小
さくあるいは９５％よりも大きくすると、バインダとし
てフェノール樹脂を用いた従来の鋳型に対して強度が低
下するからであり、硫酸カルシウムの混合比率を３５〜
９５％とすることにより、従来の鋳型と同等あるいはそ
れ以上の強度が得られるからである。
然含まれる。また、請求項４において、硫酸カルシウム
と硫酸マグネシウムの混合比率として、硫酸カルシウム
を３５〜９５％としたのは、混合比率を３５％よりも小
さくあるいは９５％よりも大きくすると、バインダとし
てフェノール樹脂を用いた従来の鋳型に対して強度が低
下するからであり、硫酸カルシウムの混合比率を３５〜
９５％とすることにより、従来の鋳型と同等あるいはそ
れ以上の強度が得られるからである。
【０００８】
【発明の作用】本発明の請求項１に係わる鋳型では、鋳
物砂に対して無機材料を成分とするバインダを用いてい
るので、鋳造時の熱でバインダが燃焼分解することがな
く、鋳造品の欠陥や異臭の原因となる分解ガスの発生が
解消される。
物砂に対して無機材料を成分とするバインダを用いてい
るので、鋳造時の熱でバインダが燃焼分解することがな
く、鋳造品の欠陥や異臭の原因となる分解ガスの発生が
解消される。
【０００９】本発明の請求項２に係わる鋳型では、バイ
ンダの成分である無機材料が水溶性を有するので、鋳型
を水に浸漬するとバインダによる鋳物砂同士の固着作用
が失われ、鋳型は容易に崩壊する。
ンダの成分である無機材料が水溶性を有するので、鋳型
を水に浸漬するとバインダによる鋳物砂同士の固着作用
が失われ、鋳型は容易に崩壊する。
【００１０】本発明の請求項３に係わる鋳型では、硫酸
カルシウムと硫酸マグネシウムを成分とするバインダを
用いることにより、請求項１および２と同様に、鋳造時
の熱によりバインダの燃焼分解が生じないと共に、水へ
の浸漬により鋳型が容易に崩壊する。
カルシウムと硫酸マグネシウムを成分とするバインダを
用いることにより、請求項１および２と同様に、鋳造時
の熱によりバインダの燃焼分解が生じないと共に、水へ
の浸漬により鋳型が容易に崩壊する。
【００１１】本発明の請求項４に係わる鋳型では、バイ
ンダの硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムの混合比率と
して、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、残部を硫酸
マグネシウムとしたので、例えば、バインダとしてフェ
ノール樹脂を用いた従来の鋳型と同等あるいはそれ以上
の強度となる。
ンダの硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムの混合比率と
して、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、残部を硫酸
マグネシウムとしたので、例えば、バインダとしてフェ
ノール樹脂を用いた従来の鋳型と同等あるいはそれ以上
の強度となる。
【００１２】本発明の請求項５に係わる鋳型の製作方法
では、鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物砂と水溶
性の無機材料を成分とするバインダと所定量の水を混合
し、この混合物で鋳型形状を造型したのち、造型物を乾
燥させて鋳型とするので、これにより得られた鋳型は、
鋳造時の熱によりバインダの燃焼分解が生じないと共
に、水への浸漬により容易に崩壊する。
では、鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物砂と水溶
性の無機材料を成分とするバインダと所定量の水を混合
し、この混合物で鋳型形状を造型したのち、造型物を乾
燥させて鋳型とするので、これにより得られた鋳型は、
鋳造時の熱によりバインダの燃焼分解が生じないと共
に、水への浸漬により容易に崩壊する。
【００１３】
【発明の効果】本発明の請求項１に係わる鋳型によれ
ば、鋳物砂に対して無機材料を成分とするバインダを用
いたことから、鋳造時の熱でバインダが燃焼分解するこ
とがなく、鋳造品の欠陥や異臭の原因となる分解ガスの
発生を解消することができ、これにより鋳造品の品質を
高めることができると共に、作業環境を良好なものにす
ることができる。
ば、鋳物砂に対して無機材料を成分とするバインダを用
いたことから、鋳造時の熱でバインダが燃焼分解するこ
とがなく、鋳造品の欠陥や異臭の原因となる分解ガスの
発生を解消することができ、これにより鋳造品の品質を
高めることができると共に、作業環境を良好なものにす
ることができる。
【００１４】本発明の請求項２に係わる鋳型によれば、
請求項１と同様の効果を得ることができるうえに、水溶
性の無機材料の採用により、使用後の鋳型は水に浸漬す
ることによって容易に崩壊させることができ、鋳物砂の
回収および再利用にきわめて容易に対処することができ
る。
請求項１と同様の効果を得ることができるうえに、水溶
性の無機材料の採用により、使用後の鋳型は水に浸漬す
ることによって容易に崩壊させることができ、鋳物砂の
回収および再利用にきわめて容易に対処することができ
る。
【００１５】本発明の請求項３に係わる鋳型によれば、
硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムを成分とするバイン
ダを用いたことから、１１００℃程度の熱に充分に耐え
得るものになると共に、請求項１と同様に、分解ガスの
発生を解消して、鋳造品の品質や作業環境を向上させる
ことができ、また、請求項２と同様に、使用後の鋳型は
水に浸漬することで簡単に崩壊させることができ、鋳物
砂の回収および再利用にきわめて容易に対処することが
できる。
硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムを成分とするバイン
ダを用いたことから、１１００℃程度の熱に充分に耐え
得るものになると共に、請求項１と同様に、分解ガスの
発生を解消して、鋳造品の品質や作業環境を向上させる
ことができ、また、請求項２と同様に、使用後の鋳型は
水に浸漬することで簡単に崩壊させることができ、鋳物
砂の回収および再利用にきわめて容易に対処することが
できる。
【００１６】本発明の請求項４に係わる鋳型によれば、
請求項３と同様の効果を得ることができるうえに、バイ
ンダの硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムの混合比率に
おいて硫酸カルシウムを３５〜９５％としたことから、
例えば、バインダとしてフェノール樹脂を用いた従来の
鋳型と同等あるいはそれ以上の強度を得ることができ
る。
請求項３と同様の効果を得ることができるうえに、バイ
ンダの硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムの混合比率に
おいて硫酸カルシウムを３５〜９５％としたことから、
例えば、バインダとしてフェノール樹脂を用いた従来の
鋳型と同等あるいはそれ以上の強度を得ることができ
る。
【００１７】本発明の請求項５に係わる鋳型の製作方法
によれば、鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物砂と
水溶性の無機材料を成分とするバインダと所定量の水を
混合した混合物で鋳型形状を造型し、造型物を乾燥させ
て鋳型とするので、これにより得られた鋳型は、請求項
１と同様に、鋳造時において鋳造品の欠陥や異臭の原因
となる分解ガスの発生を解消することができ、これによ
り鋳造品の品質や作業環境の向上を実現することができ
ると共に、使用後の鋳型は水に浸漬することによって崩
壊させることができるので、鋳物砂の回収および再利用
にきわめて容易に対処することができる。
によれば、鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物砂と
水溶性の無機材料を成分とするバインダと所定量の水を
混合した混合物で鋳型形状を造型し、造型物を乾燥させ
て鋳型とするので、これにより得られた鋳型は、請求項
１と同様に、鋳造時において鋳造品の欠陥や異臭の原因
となる分解ガスの発生を解消することができ、これによ
り鋳造品の品質や作業環境の向上を実現することができ
ると共に、使用後の鋳型は水に浸漬することによって崩
壊させることができるので、鋳物砂の回収および再利用
にきわめて容易に対処することができる。
【００１８】
【実施例】図１は、本発明に係わる鋳型および鋳型の製
作方法の一実施例を説明する図である。
作方法の一実施例を説明する図である。
【００１９】鋳型を製作するには、まず図１（ａ）に示
すように、成形用金型１の表面に、鋳物砂とバインダと
水との混合物Ａをブロー装置２で吹き付ける。成形用金
型１は、その周囲にフレーム３を備えている。鋳物砂と
しては、珪砂を用いている。また、バインダとしては、
水溶性の無機材料を成分とするものが用いられ、具体的
には、硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムを用いてい
る。このとき、硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムの混
合比率は、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、残部を
硫酸マグネシウムとしている。
すように、成形用金型１の表面に、鋳物砂とバインダと
水との混合物Ａをブロー装置２で吹き付ける。成形用金
型１は、その周囲にフレーム３を備えている。鋳物砂と
しては、珪砂を用いている。また、バインダとしては、
水溶性の無機材料を成分とするものが用いられ、具体的
には、硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムを用いてい
る。このとき、硫酸カルシウムと硫酸マグネシウムの混
合比率は、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、残部を
硫酸マグネシウムとしている。
【００２０】成形用金型１の表面に所定量の混合物Ａを
吹き付けて鋳型形状を造型した後には、適宜加熱を行
い、図１（ｂ）に示すように造型物Ｂを乾燥させる。こ
の乾燥過程において、水分の除去に伴って鋳物砂同士が
バインダにより固着する。そして、最終的には、図１
（ｃ）に示すように、フレーム３の取り外し等を行い、
造型物Ｂを鋳物砂製の鋳型Ｃとして取り出す。
吹き付けて鋳型形状を造型した後には、適宜加熱を行
い、図１（ｂ）に示すように造型物Ｂを乾燥させる。こ
の乾燥過程において、水分の除去に伴って鋳物砂同士が
バインダにより固着する。そして、最終的には、図１
（ｃ）に示すように、フレーム３の取り外し等を行い、
造型物Ｂを鋳物砂製の鋳型Ｃとして取り出す。
【００２１】このようにして製作された鋳型Ｃは、鋳物
砂にフェノール樹脂をコーティングしたレジンコーテッ
ドサンドを用いた従来の鋳型と同等あるいはそれ以上の
強度を有すると共に、１１００℃程度の熱に耐え得るも
のとなっており、例えばアルミニウムの鋳造などに用い
ることができる。
砂にフェノール樹脂をコーティングしたレジンコーテッ
ドサンドを用いた従来の鋳型と同等あるいはそれ以上の
強度を有すると共に、１１００℃程度の熱に耐え得るも
のとなっており、例えばアルミニウムの鋳造などに用い
ることができる。
【００２２】また、鋳型Ｃは、無機材料を成分とするバ
インダを用いているので、鋳造時の熱によってバインダ
が燃焼分解することがなく、鋳造品の欠陥や異臭の原因
である分解ガスが発生しないものとなっている。さら
に、鋳型Ｃは、バインダの成分である無機材料が水溶性
を有するので、水に浸漬するだけで簡単に崩壊する。し
たがって、鋳物砂の回収や再利用を行うこともきわめて
容易である。
インダを用いているので、鋳造時の熱によってバインダ
が燃焼分解することがなく、鋳造品の欠陥や異臭の原因
である分解ガスが発生しないものとなっている。さら
に、鋳型Ｃは、バインダの成分である無機材料が水溶性
を有するので、水に浸漬するだけで簡単に崩壊する。し
たがって、鋳物砂の回収や再利用を行うこともきわめて
容易である。
【００２３】なお、図１には、成形用金型１の表面に混
合物Ａを吹き付けて鋳型形状を造型する場合を示した
が、この他、成形用金型１に混合物Ａを流し込むことに
より、鋳型形状を造型するようにしても良い。
合物Ａを吹き付けて鋳型形状を造型する場合を示した
が、この他、成形用金型１に混合物Ａを流し込むことに
より、鋳型形状を造型するようにしても良い。
【００２４】ここで、本発明に係わる鋳型および鋳型の
製作方法に基づいて、バインダの成分である硫酸カルシ
ウムと硫酸マグネシウムの混合比率が異なるテストピー
スを製作し、各テストピースに対する強度試験を行っ
た。
製作方法に基づいて、バインダの成分である硫酸カルシ
ウムと硫酸マグネシウムの混合比率が異なるテストピー
スを製作し、各テストピースに対する強度試験を行っ
た。
【００２５】まず、図２（ａ）に示す型ごめ装置１１と
成形用金型１２を用いてテストピースを製作した。型ご
め装置１１は、角筒体であって、上部内側に、複数の邪
魔板１３を互いに平行に備えると共に、邪魔板１３の下
位側に、角筒体の外部から挿脱して角筒体の内部を開閉
する引戸１４を備えている。成形用金型１２は、角棒状
のテストピースを５本形成する複数の分割型１５と、各
分割型１５を組合わせた状態に保持するホルダ１６を備
えている。
成形用金型１２を用いてテストピースを製作した。型ご
め装置１１は、角筒体であって、上部内側に、複数の邪
魔板１３を互いに平行に備えると共に、邪魔板１３の下
位側に、角筒体の外部から挿脱して角筒体の内部を開閉
する引戸１４を備えている。成形用金型１２は、角棒状
のテストピースを５本形成する複数の分割型１５と、各
分割型１５を組合わせた状態に保持するホルダ１６を備
えている。
【００２６】そして、鋳物砂として珪砂６号を用い、鋳
物砂と、硫酸カルシウムおよび硫酸マグネシウムを成分
とするバインダと、水とから成る混合物を成形用金型１
２に充填したのち、３５０℃で４時間加熱して水分を完
全に除去し、図２（ｂ）に示すように、幅ｗ＝１０ｍ
ｍ、高さｈ＝１０ｍｍ、長さｌ＝６０ｍｍのテストピー
スＰを製作した。なお、バインダにおいて、硫酸カルシ
ウムの混合比率は０％、２５％、５０％、７５％、９０
％および１００％の６種類とした。残部は硫酸マグネシ
ウムである。
物砂と、硫酸カルシウムおよび硫酸マグネシウムを成分
とするバインダと、水とから成る混合物を成形用金型１
２に充填したのち、３５０℃で４時間加熱して水分を完
全に除去し、図２（ｂ）に示すように、幅ｗ＝１０ｍ
ｍ、高さｈ＝１０ｍｍ、長さｌ＝６０ｍｍのテストピー
スＰを製作した。なお、バインダにおいて、硫酸カルシ
ウムの混合比率は０％、２５％、５０％、７５％、９０
％および１００％の６種類とした。残部は硫酸マグネシ
ウムである。
【００２７】このようにして、バインダの硫酸カルシウ
ムと硫酸マグネシウムの混合比率が異なるテストピース
を各々５本ずつ製作したのち、高千穂式抗折力試験機の
スパン上にテストピースをセットし、荷重ハンドルを１
秒に１回転の割合で操作してテストピースの中央に負荷
を与え、テストピースが破断したときの荷重を測定し
た。このとき、テストピースの幅ｗは１０ｍｍ、高さは
１０ｍｍ、折力試験機のスパン間隔Ｌは５０ｍｍであ
り、テストピースが破断したときの荷重をＰ（ｋｇ）と
すると、曲げ強さ（ｋｇ／ｍｍ２）は、３ＰＬ／２ｗｈ
２で求められる。
ムと硫酸マグネシウムの混合比率が異なるテストピース
を各々５本ずつ製作したのち、高千穂式抗折力試験機の
スパン上にテストピースをセットし、荷重ハンドルを１
秒に１回転の割合で操作してテストピースの中央に負荷
を与え、テストピースが破断したときの荷重を測定し
た。このとき、テストピースの幅ｗは１０ｍｍ、高さは
１０ｍｍ、折力試験機のスパン間隔Ｌは５０ｍｍであ
り、テストピースが破断したときの荷重をＰ（ｋｇ）と
すると、曲げ強さ（ｋｇ／ｍｍ２）は、３ＰＬ／２ｗｈ
２で求められる。
【００２８】上記の試験行ったのち、混合比率が異なる
テストピース毎の平均値を測定値とした。その結果を次
の表に示す。
テストピース毎の平均値を測定値とした。その結果を次
の表に示す。
【００２９】
【００３０】上記の測定値を図３のグラフに示す。な
お、図３では、硫酸カルシウムを０％および１００％と
したものは、対象外として測定値を０にした。また、従
来例として、鋳物砂である珪砂５．５号にフェノール樹
脂を０．５％混合して同一寸法のテストピースを製作
し、このテストピースの曲げ強さを測定したところ、
０．１ｋｇ／ｍｍ２であった。
お、図３では、硫酸カルシウムを０％および１００％と
したものは、対象外として測定値を０にした。また、従
来例として、鋳物砂である珪砂５．５号にフェノール樹
脂を０．５％混合して同一寸法のテストピースを製作
し、このテストピースの曲げ強さを測定したところ、
０．１ｋｇ／ｍｍ２であった。
【００３１】図３から明らかなように、硫酸カルシウム
（ＣａＳＯ４）と硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ４）の混
合比率として、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、残
部を硫酸マグネシウムとすることにより、従来のものと
同等あるいはそれ以上の曲げ強さが得られることが判明
した。
（ＣａＳＯ４）と硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ４）の混
合比率として、硫酸カルシウムを３５〜９５％とし、残
部を硫酸マグネシウムとすることにより、従来のものと
同等あるいはそれ以上の曲げ強さが得られることが判明
した。
【００３２】次に、本発明に係わる鋳型のガス発生試験
を行った。バインダとして硫酸カルシウムを７５％と
し、残部を硫酸マグネシウムとし、これに２倍の重量比
で水を加え、さらに、鋳物砂である珪砂６号と混合し
て、先の試験と同様にテストピースを製作し、ガス発生
試験装置において、テストピースを７００℃で１８０秒
（アルミニウム鋳物の凝固固相率が約７０％程度に成る
時間）加熱した。その結果、ガスの発生は無かった。こ
れにより、当該鋳型によれば、鋳造品の欠陥や異臭の原
因となる分解ガスの発生が解消されることを確認した。
を行った。バインダとして硫酸カルシウムを７５％と
し、残部を硫酸マグネシウムとし、これに２倍の重量比
で水を加え、さらに、鋳物砂である珪砂６号と混合し
て、先の試験と同様にテストピースを製作し、ガス発生
試験装置において、テストピースを７００℃で１８０秒
（アルミニウム鋳物の凝固固相率が約７０％程度に成る
時間）加熱した。その結果、ガスの発生は無かった。こ
れにより、当該鋳型によれば、鋳造品の欠陥や異臭の原
因となる分解ガスの発生が解消されることを確認した。
【００３３】さらに、本発明に係わる鋳型に用いるバイ
ンダの結合強度試験を行った。硫酸カルシウムと硫酸マ
グネシウムの混合比率として、硫酸カルシウムを０％、
２５％、５０％、７５％、９０％および１００％とした
各バインダ５ｇを各々１０ｍｌの水に混合し、その混合
液Ｄを注射器で図４に示す金属片２１上に１滴落し、そ
の上にシート２２を載置して、温度２７℃、湿度７０％
の環境で４８時間放置した。
ンダの結合強度試験を行った。硫酸カルシウムと硫酸マ
グネシウムの混合比率として、硫酸カルシウムを０％、
２５％、５０％、７５％、９０％および１００％とした
各バインダ５ｇを各々１０ｍｌの水に混合し、その混合
液Ｄを注射器で図４に示す金属片２１上に１滴落し、そ
の上にシート２２を載置して、温度２７℃、湿度７０％
の環境で４８時間放置した。
【００３４】その後、図４に示すように、金属片２１お
よびシート２２に各々糸２３，２４を連結すると共に、
各糸２３，２４を上下のチャック２５，２６で把持し、
５ｍｍ／１ｍｉｎで上下方向に引っ張り、金属片２１と
シート２２が分離した際の引っ張り荷重を測定した。
よびシート２２に各々糸２３，２４を連結すると共に、
各糸２３，２４を上下のチャック２５，２６で把持し、
５ｍｍ／１ｍｉｎで上下方向に引っ張り、金属片２１と
シート２２が分離した際の引っ張り荷重を測定した。
【００３５】その結果、本発明に係わるバインダの硫酸
カルシウムと硫酸マグネシウムの混合比率として、硫酸
カルシウムを３５〜９５％とし且つ残部を硫酸マグネシ
ウムとした範囲に含まれるもの、すなわち硫酸カルシウ
ムが５０％、７５％および９０％のバインダにおいて
０．２ｋｇ以上の値が測定され、充分な結合強度が得ら
れることが判明した。
カルシウムと硫酸マグネシウムの混合比率として、硫酸
カルシウムを３５〜９５％とし且つ残部を硫酸マグネシ
ウムとした範囲に含まれるもの、すなわち硫酸カルシウ
ムが５０％、７５％および９０％のバインダにおいて
０．２ｋｇ以上の値が測定され、充分な結合強度が得ら
れることが判明した。
【図１】本発明に係わる鋳型および鋳型の製作方法の一
実施例を説明する図であって、混合物の吹き付け
（ａ）、造型物の乾燥（ｂ）および鋳型の取り出し
（ｃ）を示す各々断面図である。
実施例を説明する図であって、混合物の吹き付け
（ａ）、造型物の乾燥（ｂ）および鋳型の取り出し
（ｃ）を示す各々断面図である。
【図２】テストピースの型ごめ装置および成形用金型を
示す斜視図（ａ）およびテストピースの斜視図（ｂ）で
ある。
示す斜視図（ａ）およびテストピースの斜視図（ｂ）で
ある。
【図３】バインダの成分である硫酸カルシウムと硫酸マ
グネシウムの混合比率の相違に対する曲げ強さを示すグ
ラフである。
グネシウムの混合比率の相違に対する曲げ強さを示すグ
ラフである。
【図４】バインダの結合強度試験の装置を示す説明図で
ある。
ある。
Ａ 混合物 Ｂ 造型物 Ｃ 鋳型
Claims (5)
- 【請求項１】 鋳物砂製の鋳型であって、鋳物砂に対し
て、無機材料を成分とするバインダを用いたことを特徴
とする鋳型。 - 【請求項２】 バインダの無機材料が水溶性を有するこ
とを特徴とする請求項１に記載の鋳型。 - 【請求項３】 バインダが硫酸カルシウムと硫酸マグネ
シウムを成分とすることを特徴とする請求項１または２
に記載の鋳型。 - 【請求項４】 バインダの硫酸カルシウムと硫酸マグネ
シウムの混合比率は、硫酸カルシウムを３５〜９５％と
し、残部を硫酸マグネシウムとしたことを特徴とする請
求項３に記載の鋳型。 - 【請求項５】 鋳物砂製の鋳型を製作するに際し、鋳物
砂と水溶性の無機材料を成分とするバインダと所定量の
水を混合し、この混合物で鋳型形状を造型したのち、造
型物を乾燥させて鋳型とすることを特徴とする鋳型の製
作方法。
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|---|---|---|---|
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09030998A JP4117514B2 (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 鋳型 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11285777A true JPH11285777A (ja) | 1999-10-19 |
| JP4117514B2 JP4117514B2 (ja) | 2008-07-16 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09030998A Expired - Fee Related JP4117514B2 (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | 鋳型 |
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|---|---|
| JP (1) | JP4117514B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2005066634A (ja) * | 2003-08-22 | 2005-03-17 | Toyota Motor Corp | 水溶性中子バインダ、水溶性中子、及びその製造方法 |
| US7000680B2 (en) | 2004-02-12 | 2006-02-21 | Tsuchiyoshi Industry Co., Ltd. | Casting mold and method for manufacturing the same |
| DE102006031191A1 (de) * | 2006-07-04 | 2008-01-10 | Dracowo Forschungs- Und Entwicklungs Gmbh | Anorganische Kernsandbinder und Schlichten für den Aluminiumguss und ihre weitere Verwendung als Düngemittel |
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| WO2016208796A1 (ko) * | 2015-06-22 | 2016-12-29 | 창원대학교 산학협력단 | 사형 주조용 주형 및 이의 습식 제조방법 |
| CN106955966A (zh) * | 2017-04-07 | 2017-07-18 | 郑宏伟 | 一种铸造用无机粘结剂及其制备方法 |
-
1998
- 1998-04-02 JP JP09030998A patent/JP4117514B2/ja not_active Expired - Fee Related
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