JPH1128109A - 軽量ゴム靴の製造方法 - Google Patents
軽量ゴム靴の製造方法Info
- Publication number
- JPH1128109A JPH1128109A JP9200883A JP20088397A JPH1128109A JP H1128109 A JPH1128109 A JP H1128109A JP 9200883 A JP9200883 A JP 9200883A JP 20088397 A JP20088397 A JP 20088397A JP H1128109 A JPH1128109 A JP H1128109A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shoe
- rubber
- unvulcanized rubber
- vulcanization
- lightweight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 未加硫ゴムを胛被に有し、発泡体からなる靴
底を底付けした加硫製法の靴において底付けの際、胛被
下面の底付け部の研磨が不要となり、底材が加硫時に変
形の少ない軽量ゴム靴の製法を提供する。 【解決手段】 少なくとも胛被の下面と下面周縁に未加
硫ゴムシートを有する靴胛被を、ラストに被着して、発
泡体からなる底材を底付け後、間接加硫によって靴を成
形する方法において、胛被の下面と下面周縁の未加硫ゴ
ムシート面は溶剤により活性化し、底材は接着面に接着
剤を塗布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に底材を貼り
付けた後、９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分間予備
加熱した後、間接加硫によって加硫し軽量なゴム靴を得
る。
底を底付けした加硫製法の靴において底付けの際、胛被
下面の底付け部の研磨が不要となり、底材が加硫時に変
形の少ない軽量ゴム靴の製法を提供する。 【解決手段】 少なくとも胛被の下面と下面周縁に未加
硫ゴムシートを有する靴胛被を、ラストに被着して、発
泡体からなる底材を底付け後、間接加硫によって靴を成
形する方法において、胛被の下面と下面周縁の未加硫ゴ
ムシート面は溶剤により活性化し、底材は接着面に接着
剤を塗布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に底材を貼り
付けた後、９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分間予備
加熱した後、間接加硫によって加硫し軽量なゴム靴を得
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、未加硫ゴムを使用した
ゴム長靴やゴム短靴等を成形加工し、さらに間接加硫に
よって加硫ゴム製品を得る製法において、底材として発
泡体を使用して軽量な靴を得る製法に関するものであ
る。
ゴム長靴やゴム短靴等を成形加工し、さらに間接加硫に
よって加硫ゴム製品を得る製法において、底材として発
泡体を使用して軽量な靴を得る製法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】軽量な発泡体からなる底材は、加熱或い
は、加圧によってその体積または形状を変えることか
ら、未加硫ゴムからなる胛被部と発泡体からなる底材を
接着剤を用いて接着した後、間接加硫を行うと、未加硫
ゴムの加熱軟化と共に発泡体も熱膨張及び圧力収縮によ
り複雑に変形し、底周りの未加硫ゴムが底材の変形によ
って異常な不均一変形を生じ、所期の製品が得られなか
った。
は、加圧によってその体積または形状を変えることか
ら、未加硫ゴムからなる胛被部と発泡体からなる底材を
接着剤を用いて接着した後、間接加硫を行うと、未加硫
ゴムの加熱軟化と共に発泡体も熱膨張及び圧力収縮によ
り複雑に変形し、底周りの未加硫ゴムが底材の変形によ
って異常な不均一変形を生じ、所期の製品が得られなか
った。
【０００３】そして軽量な底材を使用して軽量なゴム靴
を得るためには、底材を接着しない状態の未加硫ゴムか
らなる胛被を、前もって成形加硫し、冷却した後底材を
接着させる方法が採用されてきた。しかしながら、この
場合、胛被の加硫ゴム部分と成形済み底材の接着は、一
般的には加硫ゴムの表面をグラインダーによって研磨し
た後、自然架橋型接着剤を塗布し、同接着剤を塗布、乾
燥させた成形済み底材を貼り付けして、数日の経過また
は加熱により接着剤を架橋させることにより靴が完成す
るものである。
を得るためには、底材を接着しない状態の未加硫ゴムか
らなる胛被を、前もって成形加硫し、冷却した後底材を
接着させる方法が採用されてきた。しかしながら、この
場合、胛被の加硫ゴム部分と成形済み底材の接着は、一
般的には加硫ゴムの表面をグラインダーによって研磨し
た後、自然架橋型接着剤を塗布し、同接着剤を塗布、乾
燥させた成形済み底材を貼り付けして、数日の経過また
は加熱により接着剤を架橋させることにより靴が完成す
るものである。
【０００４】前記方法においては、加硫後に胛被下面の
底付け部を研磨する工程、及び底付けする工程があり、
胛被下面の底付け部を研磨する工程には、手間を要し、
作業に負荷が掛かり、生産性が低下するものであった。
それと共に胛被の研磨した跡と接着剤を塗布した跡が、
底付け境界部に残ることで外観を損ない易いという品質
低下の問題も残されていた。
底付け部を研磨する工程、及び底付けする工程があり、
胛被下面の底付け部を研磨する工程には、手間を要し、
作業に負荷が掛かり、生産性が低下するものであった。
それと共に胛被の研磨した跡と接着剤を塗布した跡が、
底付け境界部に残ることで外観を損ない易いという品質
低下の問題も残されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題に
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、胛被
下面の底付け部を研磨する工程が不要となり、底付け後
に加硫することで、工程の流れが整流化される発泡体を
底材とする軽量ゴム靴の製法を提供するものである。
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、胛被
下面の底付け部を研磨する工程が不要となり、底付け後
に加硫することで、工程の流れが整流化される発泡体を
底材とする軽量ゴム靴の製法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決する為の手段】上記目的を達成するため
に、本発明の軽量ゴム靴の製造方法は、少なくとも胛被
の下面と下面周縁に未加硫ゴムシートを有する靴胛被
を、ラストに被着して、発泡体を含む底材を接着させた
後、間接加硫によって加硫することにより靴を成形する
において、前記胛被の下面と下面周縁の未加硫ゴムシー
ト面は溶剤により活性化し、底材は接着面に接着剤を塗
布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に底材を貼り付けた
後、９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分間予備加熱し
た後、間接加硫によって加硫することを特徴とするもの
である。
に、本発明の軽量ゴム靴の製造方法は、少なくとも胛被
の下面と下面周縁に未加硫ゴムシートを有する靴胛被
を、ラストに被着して、発泡体を含む底材を接着させた
後、間接加硫によって加硫することにより靴を成形する
において、前記胛被の下面と下面周縁の未加硫ゴムシー
ト面は溶剤により活性化し、底材は接着面に接着剤を塗
布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に底材を貼り付けた
後、９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分間予備加熱し
た後、間接加硫によって加硫することを特徴とするもの
である。
【０００７】また本発明の軽量ゴム靴の製造方法は、伸
縮性布帛と未加硫ゴムシートとの積層体からなる靴胛被
を、ラストに被着して、発泡体を含む底材を接着させた
後、間接加硫によって加硫することにより靴を成形する
において、前記胛被の下面及び下面周縁の未加硫ゴムシ
ート面は溶剤により活性化し、底材接着面に接着剤を塗
布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に底材を貼り付けた
後、靴全体をエナメル溶剤溶液に浸漬し、乾燥し、次に
９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分間予備加熱した
後、間接加硫によって加硫することを特徴とするもので
ある。
縮性布帛と未加硫ゴムシートとの積層体からなる靴胛被
を、ラストに被着して、発泡体を含む底材を接着させた
後、間接加硫によって加硫することにより靴を成形する
において、前記胛被の下面及び下面周縁の未加硫ゴムシ
ート面は溶剤により活性化し、底材接着面に接着剤を塗
布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に底材を貼り付けた
後、靴全体をエナメル溶剤溶液に浸漬し、乾燥し、次に
９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分間予備加熱した
後、間接加硫によって加硫することを特徴とするもので
ある。
【０００８】本発明の軽量ゴム靴に使用する底材は、発
泡体を主要部として含む底材であり、この発泡体の比重
は、０．５〜１．０であり、加熱や加圧により体積変化
や形状変化が少ない発泡体であることが好ましい。比重
が０．５未満になると加熱や加圧により体積変化や形状
変化が大きくなり未加硫ゴムの異常変形を防止しにくく
なる。また発泡体に用いる素材としては、ゴム、ＥＶ
Ａ、１，２−ポリブタジエン等の加硫物または架橋物が
使用され、それらは底材として残留収縮を極力小さくす
るために１００℃前後で２４時間加熱処理した後に使用
される。
泡体を主要部として含む底材であり、この発泡体の比重
は、０．５〜１．０であり、加熱や加圧により体積変化
や形状変化が少ない発泡体であることが好ましい。比重
が０．５未満になると加熱や加圧により体積変化や形状
変化が大きくなり未加硫ゴムの異常変形を防止しにくく
なる。また発泡体に用いる素材としては、ゴム、ＥＶ
Ａ、１，２−ポリブタジエン等の加硫物または架橋物が
使用され、それらは底材として残留収縮を極力小さくす
るために１００℃前後で２４時間加熱処理した後に使用
される。
【０００９】本発明の軽量ゴム靴の胛被に使用する未加
硫ゴムは、長靴の胴ゴムや布靴の廻しテープに使用して
いる通常のゴム配合でよいが、加硫時の熱軟化を抑制す
るために、加硫スピードを調整する必要があり、ゴム生
地のスコーチタイムは１２０℃において５分以内に設定
するのがよい。
硫ゴムは、長靴の胴ゴムや布靴の廻しテープに使用して
いる通常のゴム配合でよいが、加硫時の熱軟化を抑制す
るために、加硫スピードを調整する必要があり、ゴム生
地のスコーチタイムは１２０℃において５分以内に設定
するのがよい。
【００１０】本発明の軽量ゴム靴の胛被に使用する接着
剤は、耐熱性のある自然架橋型の接着剤が好ましく、例
えばクロロプレン系接着剤にデスモジュールＲＦ等の硬
化剤を混合した接着剤を用いることが出来る。
剤は、耐熱性のある自然架橋型の接着剤が好ましく、例
えばクロロプレン系接着剤にデスモジュールＲＦ等の硬
化剤を混合した接着剤を用いることが出来る。
【００１１】本発明の軽量ゴム靴に塗布されるエナメル
溶剤溶液は、天然樹脂または合成樹脂等を乾性油と共に
加熱融合し、乾燥剤を加えて溶剤で希釈した油ワニスを
ゴム揮発油で希釈したものが用いられる。エナメルのタ
イプとして加硫温度により架橋するタイプのもので耐久
性に優れたものを使用する。
溶剤溶液は、天然樹脂または合成樹脂等を乾性油と共に
加熱融合し、乾燥剤を加えて溶剤で希釈した油ワニスを
ゴム揮発油で希釈したものが用いられる。エナメルのタ
イプとして加硫温度により架橋するタイプのもので耐久
性に優れたものを使用する。
【００１２】本発明の軽量ゴム靴の成形において、底付
け後、加硫する前に、予備加熱を行うのは、胛被部の未
加硫ゴムをある程度架橋させ、加硫時の熱軟化を抑制す
ると共に、底と胛被間の接着剤の架橋を促進し底離れも
防止できるものである。予備加熱の条件として９０〜１
１０℃の温度で３０〜６０分間加熱すると効果的で、加
熱方法は、加硫缶を使用する方法でもよく、その場合缶
内のエアー圧力は１．５kgf/cm2 以内の加圧が適当であ
る。
け後、加硫する前に、予備加熱を行うのは、胛被部の未
加硫ゴムをある程度架橋させ、加硫時の熱軟化を抑制す
ると共に、底と胛被間の接着剤の架橋を促進し底離れも
防止できるものである。予備加熱の条件として９０〜１
１０℃の温度で３０〜６０分間加熱すると効果的で、加
熱方法は、加硫缶を使用する方法でもよく、その場合缶
内のエアー圧力は１．５kgf/cm2 以内の加圧が適当であ
る。
【００１３】最終加硫工程では、未加硫状態の靴を加硫
缶に入れて熱空気による間接加硫を行うが、その条件と
して温度が１２０〜１３５℃、時間が４０〜６０分間、
エアー圧力が２．０〜３．０kgf/cm2 で行うものであ
る。
缶に入れて熱空気による間接加硫を行うが、その条件と
して温度が１２０〜１３５℃、時間が４０〜６０分間、
エアー圧力が２．０〜３．０kgf/cm2 で行うものであ
る。
【００１４】
【作 用】本発明の軽量ゴム靴の製造方法によれば、未
加硫時に底付けを行うので、胛被のゴム部分のバフ掛け
が不要となる。そして加硫前に予備加熱を行うことによ
り未加硫ゴム及び接着剤の架橋を促進し加硫時の熱軟化
を抑制することができ、発泡体からなる底材の変形及び
底離れがなくなる。また、発泡体の比重を０．５以上に
設定することにより、加硫後の残留収縮も最低限度に抑
えることができ、経時的な変形を防止することができ
る。
加硫時に底付けを行うので、胛被のゴム部分のバフ掛け
が不要となる。そして加硫前に予備加熱を行うことによ
り未加硫ゴム及び接着剤の架橋を促進し加硫時の熱軟化
を抑制することができ、発泡体からなる底材の変形及び
底離れがなくなる。また、発泡体の比重を０．５以上に
設定することにより、加硫後の残留収縮も最低限度に抑
えることができ、経時的な変形を防止することができ
る。
【００１５】
【実施例１】 １．底の成形 実施例に用いる底は、表２に示す配合に従いゴム生地を
混練し圧延した。このゴム生地を靴底成形用モールドに
充填し、温度１６０℃、時間６分間、圧力８０kgf/cm2
でプレス加硫を行った。この時のゴムスポンジの成形比
重は、０．７０であった。この底は、加硫後の残留収縮
を防止するために１００℃で２４時間加熱処理を行っ
た。
混練し圧延した。このゴム生地を靴底成形用モールドに
充填し、温度１６０℃、時間６分間、圧力８０kgf/cm2
でプレス加硫を行った。この時のゴムスポンジの成形比
重は、０．７０であった。この底は、加硫後の残留収縮
を防止するために１００℃で２４時間加熱処理を行っ
た。
【００１６】
【表２】
【００１７】２．胛被に用いる未加硫ゴム部品の作成 次に実施例の胛被に用いる未加硫ゴムは、表１に示す配
合に従い混練し、所定の厚みにシーティングし、このシ
ートより胴ゴムや廻しテープゴムの部品を作成した。
合に従い混練し、所定の厚みにシーティングし、このシ
ートより胴ゴムや廻しテープゴムの部品を作成した。
【００１８】
【表１】
【００１９】３．靴の成形及び加硫 長靴用ラストに靴下形状に加工したメリヤス布を吊り込
み、２．で作成した胴ゴムを貼付し、胛被の下周縁に廻
しテープを貼付した。次に１．で成形したゴムスポンジ
底の接着面をバフ掛けし、この接着面に硬化剤のデスモ
ジュールＲＦを添加したクロロプレン系接着剤を塗布
し、胛被下面の未加硫ゴム面を溶剤により活性化させ、
前記底と貼り合わせし、成形を完了した。次に、前記未
加硫状態の靴を加硫缶に入れ、温度１００±５℃で約５
０分間予備加熱を行った後、温度１２６±５℃、エアー
圧３．０kgf/cm2 で４５分間、間接加硫を行った。冷却
後、ラストを抜いた靴は、底の変形など見られず、軽量
であり、外観の美しいものであった。
み、２．で作成した胴ゴムを貼付し、胛被の下周縁に廻
しテープを貼付した。次に１．で成形したゴムスポンジ
底の接着面をバフ掛けし、この接着面に硬化剤のデスモ
ジュールＲＦを添加したクロロプレン系接着剤を塗布
し、胛被下面の未加硫ゴム面を溶剤により活性化させ、
前記底と貼り合わせし、成形を完了した。次に、前記未
加硫状態の靴を加硫缶に入れ、温度１００±５℃で約５
０分間予備加熱を行った後、温度１２６±５℃、エアー
圧３．０kgf/cm2 で４５分間、間接加硫を行った。冷却
後、ラストを抜いた靴は、底の変形など見られず、軽量
であり、外観の美しいものであった。
【００２０】
【実施例２】 １．底の成形と未加硫ゴム部品の作成 実施例１と同様にして底の成形と未加硫ゴム部品の作成
を行った。
を行った。
【００２１】２．靴の成形、エナメル溶剤溶液塗布及び
加硫 長靴用ラストに靴下形状に加工したメリヤス布を吊り込
み、１．で作成した胴ゴムを貼付した。次に、１．で成
形したゴムスポンジ底の接着面をバフ掛けし、この接着
面に硬化剤のデスモジュールＲＦを添加したクロロプレ
ン系接着剤を塗布し、胛被下面の未加硫ゴム面を溶剤に
より活性化させ、前記底と貼り合わせ、靴全体をエナメ
ル溶剤溶液に浸漬し、乾燥し成形を完了した。次に、前
記未加硫状態の靴を加硫缶に入れ、温度１００±５℃で
約５０分間予備加熱を行った後、温度１２６±５℃、エ
アー圧３．０kgf/cm2 で４５分間、間接加硫を行った。
冷却後ラストを抜いた靴は、底の変形など見られず、軽
量であり、外観の美しいものであった。
加硫 長靴用ラストに靴下形状に加工したメリヤス布を吊り込
み、１．で作成した胴ゴムを貼付した。次に、１．で成
形したゴムスポンジ底の接着面をバフ掛けし、この接着
面に硬化剤のデスモジュールＲＦを添加したクロロプレ
ン系接着剤を塗布し、胛被下面の未加硫ゴム面を溶剤に
より活性化させ、前記底と貼り合わせ、靴全体をエナメ
ル溶剤溶液に浸漬し、乾燥し成形を完了した。次に、前
記未加硫状態の靴を加硫缶に入れ、温度１００±５℃で
約５０分間予備加熱を行った後、温度１２６±５℃、エ
アー圧３．０kgf/cm2 で４５分間、間接加硫を行った。
冷却後ラストを抜いた靴は、底の変形など見られず、軽
量であり、外観の美しいものであった。
【００２２】３．靴の重量の比較 婦人用長靴のサイズ２３．０において実施例１のゴム靴
と、胛被は同じ使用で底が同じ形状で素材がソリッドゴ
ムからなる靴を比較例の靴として１足の重さを比較した
所、比較例の靴が９１０ｇに対し、実施例１の靴は、８
０５ｇとなり約１２％軽量化することができた。
と、胛被は同じ使用で底が同じ形状で素材がソリッドゴ
ムからなる靴を比較例の靴として１足の重さを比較した
所、比較例の靴が９１０ｇに対し、実施例１の靴は、８
０５ｇとなり約１２％軽量化することができた。
【００２３】
【発明の効果】本発明の軽量ゴム靴の製造方法によれ
ば、製造工程が簡略化され、外観的にも美しく、軽量で
クッション性に富み、履き心地が良く疲労感も少ない高
品位のゴム靴を安定的に供給することができる。
ば、製造工程が簡略化され、外観的にも美しく、軽量で
クッション性に富み、履き心地が良く疲労感も少ない高
品位のゴム靴を安定的に供給することができる。
【図１】本発明の軽量ゴム靴の実施例の概略図。
【図２】本発明の軽量ゴム靴の別の実施例の概略図。
１ 軽量ゴム靴 ２ 発泡体よりなる底 ３ 胴ゴム ４ 廻しテープゴム
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:50
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも胛被の下面と下面周縁に未加
硫ゴムシートを有する靴胛被を、ラストに被着して、発
泡体を含む底材を接着させた後、間接加硫によって加硫
することにより靴を成形するにおいて、前記胛被の下面
と下面周縁の未加硫ゴムシート面は溶剤により活性化
し、底材は接着面に接着剤を塗布、乾燥させ、未加硫ゴ
ムシート面に底材を貼り付けた後、９０〜１１０℃の温
度で３０〜６０分間予備加熱した後、間接加硫によって
加硫することを特徴とする軽量ゴム靴の製造方法。 - 【請求項２】 伸縮性布帛と未加硫ゴムシートとの積層
体からなる靴胛被を、ラストに被着して、発泡体を含む
底材を接着させた後、間接加硫によって加硫することに
より靴を成形するにおいて、前記胛被の下面及び下面周
縁の未加硫ゴムシート面は溶剤により活性化し、底材接
着面に接着剤を塗布、乾燥させ、未加硫ゴムシート面に
底材を貼り付けた後、靴全体をエナメル溶剤溶液に浸漬
し、乾燥し、次に９０〜１１０℃の温度で３０〜６０分
間予備加熱した後、間接加硫によって加硫することを特
徴とする軽量ゴム靴の製造方法。 - 【請求項３】 前記底材は比重が０．５〜１．０の発泡
体である請求項１または請求項２記載の軽量ゴム靴の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9200883A JPH1128109A (ja) | 1997-07-09 | 1997-07-09 | 軽量ゴム靴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9200883A JPH1128109A (ja) | 1997-07-09 | 1997-07-09 | 軽量ゴム靴の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1128109A true JPH1128109A (ja) | 1999-02-02 |
Family
ID=16431834
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9200883A Pending JPH1128109A (ja) | 1997-07-09 | 1997-07-09 | 軽量ゴム靴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1128109A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104290334A (zh) * | 2013-07-19 | 2015-01-21 | 蔡莉榆 | 橡胶鞋底的硫化成型方法 |
-
1997
- 1997-07-09 JP JP9200883A patent/JPH1128109A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104290334A (zh) * | 2013-07-19 | 2015-01-21 | 蔡莉榆 | 橡胶鞋底的硫化成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5743027A (en) | Rubber footwear and method of making same | |
| US2651118A (en) | Molding soles and heels to uppers | |
| JPH1128109A (ja) | 軽量ゴム靴の製造方法 | |
| US2168243A (en) | Method for the production of shoes | |
| US1645248A (en) | Process of manufacturing fabric-covered cushions | |
| KR101490973B1 (ko) | 액상 폴리우레탄을 이용한 신발갑피 및 로고제품 제조방법 | |
| KR101629145B1 (ko) | 냉각성형을 이용한 자동차용 볼륨시트 커버의 제조 방법 | |
| US1839984A (en) | Rubber-soled footwear | |
| TWI696547B (zh) | 複合鞋底製程及其成品 | |
| JP3007798B2 (ja) | 靴胛被の製造方法および靴の製造方法 | |
| KR20000063527A (ko) | 겉창과 중창의 동시 성형 및 접착으로 이루어진 신발용밑창 및 그 제조방법 | |
| US2706698A (en) | Method of manufacturing footwear from naturally tacky pre-cured rubber | |
| US1457826A (en) | Process of making shoes, boots, etc | |
| CN111436717A (zh) | 一种聚氨酯透气鞋材 | |
| US2601007A (en) | Method of making shoes using polymerizable plastic layers | |
| JPS6355921B2 (ja) | ||
| US1758438A (en) | Process for manufacturing molded extension tops and molded boots | |
| KR102486906B1 (ko) | 신발 밑창 및 그 제작방법 | |
| JPH11318509A (ja) | 発泡製靴中底と装飾シートの一体成型構造及びその製法 | |
| WO2016155071A1 (zh) | 一种橡胶粘结剂及该橡胶粘结剂应用于eva鞋底黏合的工艺方法 | |
| JPH03143401A (ja) | 靴底の製造方法 | |
| JPH10276804A (ja) | 軽量靴底とその製法 | |
| CN117016923A (zh) | 皮带扣及其生产方法 | |
| CN1235797A (zh) | 一种布面模压底胶鞋生产工艺 | |
| CN115519816A (zh) | 一种包覆有薄膜的3d打印鞋材及其制备方法和应用 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040720 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041012 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050412 |