CN104290334A - 橡胶鞋底的硫化成型方法 - Google Patents

Abstract

一种橡胶鞋底的硫化成型方法，其特征在于具有以下步骤：(1).定量射出，首先计算出制做一鞋底成品所需耗用的橡胶材积量，将此一材积量的橡胶原料先行导入一射出机内进行射出成型，得到一具有精准材积量且温度达到第一成型温度的胚料；(2).放置热胚料，将高温状态的胚料取出并迅速放置入一鞋模内；(3).模造成型，关闭该鞋模并进行加热加压，使胚料依据模穴形状成型出一鞋底，此时对胚料的加热动作会从第一成型温度向上提升至第二成型温度，第二成型温度会令橡胶鞋底硫化定型；(4).取出成品。

Description

橡胶鞋底的硫化成型方法

技术领域

本发明是涉及一种鞋底成型方法，特别是涉及一种能减少成品毛边废料并且能有效降低制作成本的橡胶鞋底的硫化成型方法。

背景技术

一般鞋底为了具备良好的缓冲性能，通常是采用橡胶材料制作而成，而一般橡胶鞋底的制作流程如图1所示，首先是(1).裁切料块，先将橡胶料块预先裁切成适当大小的块状胚料，再来是(2).放置冷胚料，将上述裁切好的胚料放置入一鞋模的模穴内，接着(3).模造成型，关闭该鞋模并且对鞋模实施热压作业，鞋模内的胚料在受到加热后，材质会软化并具有良好流动性，如此胚料便会依据鞋模的模穴形状成型出一鞋底，等到加热温度到达橡胶材料的硫化温度以上，鞋模内的橡胶鞋底便会开始硫化而停止流动，维持该温度经过一段时间后，就可让橡胶鞋底的材料安定下来，使外观形状完成定型，接着再对鞋模实施冷却作业，让鞋模内的鞋底降温至一般室温(20～30℃)后，就可开模取出该鞋底，最后(4).制作完成出成品100(如图2所示)。

上述制程虽然是一般橡胶鞋底常见的制作方法，然而此种制程在实施上仍有许多缺失需要改进，一般鞋底制程在橡胶材料的取得上，主要是对橡胶料块先以裁切方式切制出一胚料，然而当橡胶料块在进行裁切时，通常无法精确地控制其材积量，使用者为了避免裁切后的胚料材积量过少，造成后段制程有不足料的成型问题，因此大部分都会将胚料裁切成较大的材积量，借此确保胚料在鞋模内成型时，能够成型出完整的鞋底形状，然而此一处理手段却常会造成胚料因为材积量过多，在成型过程中，多余的材料会在成品100边缘处溢料而形成相当宽厚的毛边101(请再参见图2)，要修除此一大量毛边101不但相当耗费人力及工时，更重要的是会造成橡胶原料成本的浪费，因为成型后的毛边101已经经过硫化，无法再回收利用，大量毛边废料容易造成环保问题，而且增加废料处理的困难性，再者，一般鞋底制程是以冷加工裁切方式制做出冷胚料，冷胚料在置入鞋模以前，材料温度通常都在室温状态，当胚料置入鞋模内进行热压成型时，鞋模对胚料的加热温度会从一般室温(20～30℃)直接升温到达硫化温度(约80℃左右)，然而橡胶本身是不导热的材料，要让冷胚料由室温向上提升至硫化温度，加热过程需要经过一段相当长久的时间，因此一般鞋底制程的成型作业时间冗长，造成产能无法有效提升，而且成型机具的加热时间愈久，能源的损耗量就愈大，无论是机具设备及能源的损耗都相当严重，鞋底的制作成本也会随着提高，另外，当胚料进入模造成型阶段时，鞋模会对胚料进行加热，对胚料而言，温度是由外向内进行热传导，此造成胚料内部材质有外热内冷不同温度的差别，此种温差会导致胚料内部结构各部位产生的硫化程度均各自不同，最后成型出的鞋底成品容易有质地不均匀的情形发生。

发明内容

本发明目的在于提供一种可减少成品毛边废料并能降低制作成本的橡胶鞋底的硫化成型方法。

本发明提供一种橡胶鞋底的硫化成型方法，包含下列步骤：

(1).定量射出，首先计算出制做一个橡胶鞋底成品所需耗用的材积量，将此一材积量的橡胶原料先行导入一个射出机内进行射出，射出成型后可得到一个呈加热状态的胚料，此时该胚料的温度会到达一个第一成型温度，第一成型温度是低于一般橡胶的硫化温度；

(2).放置热胚料，将上述到达第一成型温度的胚料取出后，再迅速放置入一个鞋模内；

(3).模造成型，关闭该鞋模，开始对该鞋模进行加热加压，使胚料能依据鞋模模穴形状成型出一个鞋底，此时对胚料的加热动作会从第一成型温度向上提升至一个第二成型温度，第二成型温度至少是一般橡胶的硫化温度以上，使该鞋底维持第二成型温度经过一定时间后就完全定型；

(4).取出成品。

本发明所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，在定量射出步骤中，胚料的第一成型温度是在30～80℃之间。

本发明所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，胚料的第一成型温度是60℃。

本发明所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，在模造成型步骤中，对胚料加热的第二成型温度是80℃以上。

本发明所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，在模造成型步骤中，对鞋模施加的压力在60～80吨之间。

本发明的有益效果在于：胚料利用射出成型可精准控制橡胶使用的材积量，并且让胚料温度先提升至尚未硫化的高温状态，当高温胚料置入鞋模内进行模造成型时，最后可得到质地均匀且细微毛边的鞋底成品，同时又能减少机具设备能源损耗借以降低制作成本。

附图说明

图1是一般鞋底成型方法的流程图；

图2是一般鞋底成型方法制成的鞋底立体图；

图3是本发明橡胶鞋底的硫化成型方法一较佳实施例的流程图；

图4是上述较佳实施例定量射出步骤的示意图；

图5是上述较佳实施例模造成型步骤的示意图；

图6是上述较佳实施例制成的鞋底立体图，说明本发明的鞋底成品生成细微毛边的情形。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

参阅图3，本发明橡胶鞋底的硫化成型方法在一较佳实施例中，主要包含有(1).定量射出→(2).放置热胚料→(3).模造成型→(4).取出成品等四个主要步骤，接着，再将上述每个步骤的处理情形详述于后。

(1).定量射出：参见图4，首先使用者先计算出要制做一完整的橡胶鞋底成品所需耗用的橡胶材积量，然后精准地量取此一材积量的橡胶原料，先行导入一射出机2内进行射出，该射出机2具有一射出头201，橡胶原料经由该射出头201可射出成型出一呈加热状态的胚料3，此时该胚料3的温度会到达一个第一成型温度，本发明的第一成型温度指的是一般室温(20～30℃)以上、橡胶硫化温度(大约是80℃)以下的温度范围，在本实施例中，该胚料3射出后的温度约在60℃左右。

(2).放置热胚料3：将上述到达第一成型温度的胚料3由射出机2取出后，趁着胚料3温度尚未大幅降低以前，将射出后的胚料3转移输送至一压模机4，该压模机4上设置有一鞋模5，该鞋模5通常是由上模及下模建构而成，可作打开或关闭状，鞋模5内部形成有一符合鞋底形状的模穴(图未示)，此时使用者将鞋模5打开后，就可将胚料3迅速地放置入鞋模5模穴所在的位置。

(3).模造成型：接着，关闭整个鞋模5，使压模机4开始对该鞋模5进行加热加压，本实施例的压模机4大约使用60～80吨的力量对该鞋模5进行施压，相较于一般鞋底制程大概需要使用到100～120吨的力量，本发明压模机4可以使用较小的输出压力来达到成型作业的需求，当鞋模5开始进行热压动作时，鞋模5内的胚料3会软化而呈现有流动性，如此橡胶胚料3便会依据鞋模5模穴形状成型出一鞋底，此时对胚料3的加热动作，会让胚料3由原本的第一成型温度，向上提升至第二成型温度，第二成型温度至少是橡胶硫化温度(80℃)以上，如此可让橡胶鞋底开始产生硫化，维持第二成型温度经过一定时间就可完全定型，最后对鞋模5进行冷却作业，使鞋模5内的鞋底降温到达一般室温，如此完成整个模造成型作业。

(4).取出成品：最后打开该鞋模5，可由鞋模5内取出鞋底成品6，参见图6，该鞋底成品6不但具有完整鞋底形状，而且在鞋底成品6边缘处的溢料情形少，形成的毛边601也相当细微，细微毛边601只需稍作简单修除后，就可得到最终鞋底制品。

以上为本发明橡胶鞋底的硫化成型方法各项制作过程的概述；接着，再将本发明预期能达成的功效陈述如后：

本发明橡胶鞋底的硫化成型方法主要是为了改良一般鞋底成型方法对于成型质量及制作成本上的问题，本发明所使用的技术手段主要是区分成前后两段制程，在前段制程中，首先计算出成型鞋底成品6的橡胶材积量，透过使用一射出机2以射出方式制做出一胚料3，而且该胚料3因为是借由射出成型的关系，橡胶材料的使用量可以控制得相当精准，而且让胚料3温度上升到达尚未硫化的高温状态，接着进入后段制程，会使用到一压模机4，让上述胚料3置入压模机4的鞋模5内进行热压，此时对胚料3的加热程度会到达硫化状态，最后就可得到具有完整鞋底形状的鞋底成品6，因为本发明已将橡胶材积量控制在最少，因此鞋底成品6生成的毛边601相当细微，毛边601经过简单处理就可修除完毕，不需花太多的时间与人力，而且鞋底成品6生成的毛边601量少，可避免材料的浪费，能有效节省橡胶原料成本，并且符合环保要求，另外，本发明在射出成型胚料3时，胚料3本身温度就已提升至适当高温，使胚料3进行模造成型时，对胚料3的加热动作是由第一成型温度升温到达第二成型温度，也就是从60℃～80℃的升温范围，相较于一般鞋底制程要从室温加热至硫化状态，加热动作需要30℃～80℃的升温范围，对于不导热的橡胶材料而言，本发明的升温范围较小，加热所需的时间短，耗用的能源就可减至最低，能有效降低机具设备的制作加工成本，而且经过申请人实际试作，本发明成型一鞋底的时间大约需要花费200多秒的时间，相较于一般鞋底制程在成型相同鞋底的条件下，需要花费大约300多秒的时间，足见本发明确实能有效缩短成型时间，具有提升生产效能的效果，最后，本发明的胚料3因为预先呈高温状态，当胚料3处于一般常温下，内部材质温度会由内向外逐渐地变低，然而当胚料3置入鞋模5内进行模造成型时，鞋模5与胚料3接触对其加热硫化，对胚料3而言，温度是由外向内进行热传导，刚好弥补胚料3内外不同的温差，如此胚料3各部位就可平均地提升到达硫化温度，使本发明制成的鞋底成品6具有质地均匀的成型效果。

Claims (5)

1.一种橡胶鞋底的硫化成型方法，其特征在于包含下列步骤：

(1).定量射出，首先计算出制做一个橡胶鞋底成品所需耗用的材积量，将此一材积量的橡胶原料先行导入一个射出机内进行射出，射出成型后得到一个呈加热状态的胚料，此时该胚料的温度会到达一个第一成型温度，第一成型温度是低于一般橡胶的硫化温度；

(2).放置热胚料，将上述到达第一成型温度的胚料取出后，再迅速放置入一个鞋模内；

(3).模造成型，关闭该鞋模，开始对该鞋模进行加热加压，使胚料能依据鞋模模穴形状成型出一个鞋底，此时对胚料的加热动作会从第一成型温度向上提升至一个第二成型温度，第二成型温度至少是一般橡胶的硫化温度以上，使该鞋底维持第二成型温度经过一定时间后就完全定型；

(4).取出成品。

2.如权利要求1所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，其特征在于：在定量射出步骤中，胚料的第一成型温度是在30～80℃之间。

3.如权利要求2所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，其特征在于：胚料的第一成型温度是60℃。

4.如权利要求1所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，其特征在于：在模造成型步骤中，对胚料加热的第二成型温度是在80℃以上。

5.如权利要求1所述的橡胶鞋底的硫化成型方法，其特征在于：在模造成型步骤中，对鞋模施加的压力在60～80吨之间。