CN106346812B - 一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，目标成型的复杂鞋体具有较多复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块，其成型工艺材料包括含未激发块发泡剂的鞋材、冷压模具、发泡熔接模具和成品鞋成型机台，生产制造时，先将含未激发块发泡剂的鞋材支持片材或团块，然后再用冷压模冷压分割成鞋体组成零部件，放入发泡熔接模具中，用成品鞋成型机台加热发泡熔接模具中的鞋体组成零部件，进行发泡成型和零部件之间的熔接，由多个简单的散件成型出复杂鞋体。本发明能够大幅简化模具结构，减少操作工人的劳动强度，提高生产速度和一次良品率，克服复杂鞋体模具制作难，成型制作周期长，不良率特别高等缺陷，并且便于维护和保养，结构可靠，成本低，一举多得。
Description
技术领域
本发明涉及制鞋工具领域，具体涉及一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺。
背景技术
2009 年 12 月 9 日公告的中国专利 CN201357567Y 公开的一种 PVC 双色吹气鞋模，其包括上模、下模及设于上模与下模之间的模芯，所述模芯的后侧沿与下模铰接，所述上模后侧沿与模芯的后侧沿铰接，并且所述模芯与下模之间设有翻转限位装置，所述上模与模芯之间设有翻转限位装置，所述下模的左侧沿或右侧沿铰接设有一边模，所述边模与铰接侧沿相对的另一侧沿设有可启闭的锁模装置 ；该种双色吹气鞋模具有操作方便、生产效率高、制品品质高等优点。但是该种双色鞋模，其注塑成型步骤是先注塑成型鞋面，然后再注塑成型鞋底，这样，在注塑成型鞋底时需在刚注塑成型的鞋面上进行操作，而刚注塑成型的鞋面较为柔软，则容易导致鞋底成型不稳定，从而造成注塑成型的鞋底花纹较为不清晰，发展到现在，已经出现了各种材料制作、各种样式、用途的鞋子。对于一双鞋子的好坏，鞋底至关重要，好的鞋底需要耐磨耐滑及兼具舒适性。鞋底一般都是通过橡胶等材料通过注塑成型的。如现有的双色鞋模具的工艺操作复杂，鞋底生产复杂，成本高，效果差，不理想，模具易坏且很难制作，IP鞋模即行业内统称的将发泡材料处理成型鞋的模具。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，本发明能够减少操作工人的劳动强度，提高生产效率，准确定位鞋体上的多色嵌件，减少操作难度，并避免烫伤操作员工，便于维护和保养，结构可靠，成本低，一举多得。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，目标成型的复杂鞋体具有较多复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块，其成型工艺材料包括含未激发块发泡剂的鞋材、冷压模具、发泡熔接模具和成品鞋成型机台，包括以下成型操作步骤：
步骤1）.将未激发块发泡剂的鞋材制成片材或团块；
步骤2）.将未激发块发泡剂鞋材的片材或团块放入冷压模具，对片材或团块进行压制并切割成多个缩小版的鞋体组成零部件；
步骤3）.将缩小版的鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系放置在一起，分别或同时放入发泡熔接模具，进行合模；
步骤4）. 成品鞋成型机台加热，并通过发泡熔接模具传热，将缩小版的鞋体组成零部件加热至170°C-200°C，持续5-40秒，多个独立的所述缩小版的鞋体组成零部件内未激发块发泡剂受热发泡，体积膨大，并自动熔接，充满发泡熔接模具型腔，形成整体的复杂鞋体；
步骤5）.所述发泡熔接模具降温至20°C -85°C，所述整体的复杂鞋体被型腔冷却和定形，成为成品复杂鞋体；
步骤6）. 发泡熔接模具开模，取出成品复杂鞋体，包装收纳；
步骤7）. 重复步骤3-步骤6的过程，不断制成成品复杂鞋体。
进一步的，步骤2中，所述缩小版的鞋体组成零部件依目标成型的复杂鞋体的3维数据进行缩小，并按其复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块进行分割而成，并确保分割后各部件无倒扣，冷压模具和发泡熔接模具无侧向抽芯结构。
进一步的，所述缩小版的鞋体组成零部件设置有能够彼此连接、定位、限位的工艺凸凹，便于合为一体一起放入发泡熔接模具或按次序存放入发泡熔接模具，通过工艺凸凹逐个或按批次叠加连接。
进一步的，所述缩小版的鞋体组成零部件在发泡熔接模具内部受热膨胀，其发泡剂膨胀比为100-200，膨胀对发泡熔接模具型腔的压力为不小于每平方分米1.5N的膨胀挤压力。
进一步的，步骤2中，所述各冷压模的冷压模具与未激发块发泡剂的鞋材接触表面温度控制在65°C以下，避免压制时局部发热导致温度过高而发泡，导致后期发泡质量下降。
进一步的，步骤3中，所述缩小版的鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系能够在模具的外部就放置在一起，当成一个整体，放入发泡熔接模具，待熔接，也能在模具内部才放置在一起，当成一个整体，待熔接。
进一步的，步骤4中，所述发泡熔接模具也能够与加热装置和控温装置直接连接，控制发泡熔接模具型腔的温度和温度维持时限。
进一步的，所述加热装置为埋藏在发泡熔接模具侧壁的加热棒，所述发泡熔接模具侧壁设置有监控温度的温度传感器，所述控温装置为加热器工作温度区域控制开关和/或计时器开关。
进一步的，所述成品鞋成型机台设置有控制发泡熔接模具开模、合模的驱动装置和能够控温加热温度和加热时间的加热装置，为发泡熔接模具提供受控的温度加热。
本发明的有益效果是:
1. 能减少操作工人劳动强度，缩短成型周期，提高生产效率；
2. 准确定位鞋体上的多色嵌件，减少操作难度，提高生产速度；
3. 并避免烫伤操作员工，降低对操作工人的技术素养要求；
4. 模具结构简单可靠，可靠，便于维护保养，提高成型良品率；
5. 成本低，一举多得。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明一种实施例的成品制作流程示意图；
图2是本发明一种实施例的发泡熔接模具示意图；
图3是本发明一种实施例的冷压模具示意图。
图中标号说明：1、冷压模具，2、发泡熔接模具，3、部件或鞋体组成零部件，4、片材或团块，5、第一花纹表面，6、第二花纹表面，7、工艺凸凹或辅助定位凸凹，8、隔热贴片，9、成品复杂鞋体，10、上模，11、下模，12、冷压上模，13、冷压下模。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。
参照图1-图3所示，一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，目标成型的复杂鞋体具有较多复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块，其成型工艺材料包括含未激发块发泡剂的鞋材、冷压模具、发泡熔接模具和成品鞋成型机台，包括以下成型操作步骤：
步骤1）.将未激发块发泡剂的鞋材制成片材或团块；
步骤2）.将未激发块发泡剂鞋材的片材或团块放入冷压模具，对片材或团块进行压制并切割成多个缩小版的鞋体组成零部件；
步骤3）.将缩小版的鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系放置在一起，分别或同时放入发泡熔接模具，进行合模；
步骤4）. 成品鞋成型机台加热，并通过发泡熔接模具传热，将缩小版的鞋体组成零部件加热至170°C-200°C，持续5-40秒，多个独立的所述缩小版的鞋体组成零部件内未激发块发泡剂受热发泡，体积膨大，并自动熔接，充满发泡熔接模具型腔，形成整体的复杂鞋体；
步骤5）.所述发泡熔接模具降温至20°C -85°C，所述整体的复杂鞋体被型腔冷却和定形，成为成品复杂鞋体；
步骤6）. 发泡熔接模具开模，取出成品复杂鞋体，包装收纳；
步骤7）. 重复步骤3-步骤6的过程，不断制成成品复杂鞋体。
进一步的，步骤2中，所述缩小版的鞋体组成零部件依目标成型的复杂鞋体的3维数据进行缩小，并按其复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块进行分割而成，并确保分割后各部件无倒扣，冷压模具和发泡熔接模具无侧向抽芯结构。
进一步的，所述缩小版的鞋体组成零部件设置有能够彼此连接、定位、限位的工艺凸凹，便于合为一体一起放入发泡熔接模具或按次序存放入发泡熔接模具，通过工艺凸凹逐个或按批次叠加连接。
进一步的，所述缩小版的鞋体组成零部件在发泡熔接模具内部受热膨胀，其发泡剂膨胀比为100-200，膨胀对发泡熔接模具型腔的压力为不小于每平方分米1.5N的膨胀挤压力。
进一步的，步骤2中，所述各冷压模的冷压模具与未激发块发泡剂的鞋材接触表面温度控制在65°C以下，避免压制时局部发热导致温度过高而发泡，导致后期发泡质量下降。
进一步的，步骤3中，所述缩小版的鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系能够在模具的外部就放置在一起，当成一个整体，放入发泡熔接模具，待熔接，也能在模具内部才放置在一起，当成一个整体，待熔接。
进一步的，步骤4中，所述发泡熔接模具也能够与加热装置和控温装置直接连接，控制发泡熔接模具型腔的温度和温度维持时限。
进一步的，所述加热装置为埋藏在发泡熔接模具侧壁的加热棒，所述发泡熔接模具侧壁设置有监控温度的温度传感器，所述控温装置为加热器工作温度区域控制开关和/或计时器开关。
进一步的，所述成品鞋成型机台设置有控制发泡熔接模具开模、合模的驱动装置和能够控温加热温度和加热时间的加热装置，为发泡熔接模具提供受控的温度加热。
本实施例的工作原理如下：
通过3D软件对所述的三维复杂鞋体的3D数据进行缩放，并将缩放后的3D数据分割成2块或2块以上的部件，按缩小版的鞋体组成零部件的数量和形状制作冷压模具，按未缩小的三维复杂鞋体的3D数据制作发泡熔接模具，成型加工时先将含有未激发块发泡剂的鞋材原材料制成容易模压成型的片材或团块，再将片材或团块放入冷压模具，在65°C以下的温度施加压力，冷压模具将片材或团块进行压制成型并切割成多个缩小版的鞋体组成零部件，所有必须的鞋体组成零部件生产或准备好后，将鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系，通过能够彼此连接、定位、限位的工艺凸凹放置在一起，构成模块，分别或同时放入发泡熔接模具，或者通过工艺凸凹直接在发泡熔接模具内逐个或按批次叠加连接，全部鞋体组成零部件放置好后，进行合模，成品鞋成型机台开始加热，并通过发泡熔接模具传热，将模具内的鞋体组成零部件加热至170°C-200°C，零部件内未激发块发泡剂受热发泡，持续5-40秒，鞋体组成零部件体积膨大，充满发泡熔接模具型腔，并自动实现熔接，形成整体的复杂鞋体，成品鞋成型机台停止加热，发泡熔接模具温度在5-25秒时间内降温至20°C -85°C，整体的复杂鞋体被型腔冷却和定形，成为成品复杂鞋体，打开发泡熔接模具，取出成品复杂鞋体，包装收纳，往发泡熔接模具内继续放入鞋体组成零部件，进行新一轮成型加工，全部生产任务执行完毕，将冷压模具和发泡熔接模具打上防锈剂，储存。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，目标成型的复杂鞋体具有较多复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块，其成型工艺材料包括含未激发块发泡剂的鞋材、冷压模具、发泡熔接模具和成品鞋成型机台，其特征在于：包括以下成型操作步骤：
步骤1）.将未激发块发泡剂的鞋材制成片材或团块；
步骤2）.将未激发块发泡剂鞋材的片材或团块放入冷压模具，对片材或团块进行压制并切割成多个缩小版的鞋体组成零部件；
步骤3）.将缩小版的鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系放置在一起，分别或同时放入发泡熔接模具，进行合模；
步骤4）. 成品鞋成型机台加热，并通过发泡熔接模具传热，将缩小版的鞋体组成零部件加热至170°C-200°C，持续5-40秒，多个独立的所述缩小版的鞋体组成零部件内未激发块发泡剂受热发泡，体积膨大，并自动熔接，充满发泡熔接模具型腔，形成整体的复杂鞋体；
步骤5）.所述发泡熔接模具降温至20°C -85°C，所述整体的复杂鞋体被型腔冷却和定形，成为成品复杂鞋体；
步骤6）. 发泡熔接模具开模，取出成品复杂鞋体，包装收纳；
步骤7）. 重复步骤3-步骤6的过程，不断制成成品复杂鞋体。
2.根据权利要求1所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：在步骤2中，所述缩小版的鞋体组成零部件依目标成型的复杂鞋体的3维数据进行缩小，并按其复杂凸凹纹理或孔洞或颜色区块进行分割而成，并确保分割后各部件无倒扣，冷压模具和发泡熔接模具无侧向抽芯结构。
3.根据权利要求2所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：所述缩小版的鞋体组成零部件设置有能够彼此连接、定位、限位的工艺凸凹，便于合为一体一起放入发泡熔接模具或按次序存放入发泡熔接模具，通过工艺凸凹逐个或按批次叠加连接。
4.根据权利要求2所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：所述缩小版的鞋体组成零部件在发泡熔接模具内部受热膨胀，其发泡剂膨胀比为100-200，膨胀对发泡熔接模具型腔的压力为不小于每平方分米1.5N的膨胀挤压力。
5.根据权利要求1所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：在步骤2中，所述各冷压模的冷压模具与未激发块发泡剂的鞋材接触表面温度控制在65°C以下，避免压制时局部发热导致温度过高而发泡，导致后期发泡质量下降。
6.根据权利要求1所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：步骤3中，所述缩小版的鞋体组成零部件按鞋体形状的连接关系能够在模具的外部就放置在一起，当成一个整体，放入发泡熔接模具，待熔接，也能在模具内部才放置在一起，当成一个整体，待熔接。
7.根据权利要求1所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：步骤4中，所述发泡熔接模具也能够与加热装置和控温装置直接连接，控制发泡熔接模具型腔的温度和温度维持时限。
8.根据权利要求7所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：所述加热装置为埋藏在发泡熔接模具侧壁的加热棒，所述发泡熔接模具侧壁设置有监控温度的温度传感器，所述控温装置为加热器工作温度区域控制开关和/或计时器开关。
9.根据权利要求1所述的一种复杂鞋体发泡熔接成型制作工艺，其特征在于：所述成品鞋成型机台设置有控制发泡熔接模具开模、合模的驱动装置和能够控温加热温度和加热时间的加热装置，为发泡熔接模具提供受控的温度加热。
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