JPH10276804A - 軽量靴底とその製法 - Google Patents
軽量靴底とその製法Info
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- JPH10276804A JPH10276804A JP9100997A JP10099797A JPH10276804A JP H10276804 A JPH10276804 A JP H10276804A JP 9100997 A JP9100997 A JP 9100997A JP 10099797 A JP10099797 A JP 10099797A JP H10276804 A JPH10276804 A JP H10276804A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量で、靴底上面の周縁部や側面に装飾意匠
を有した高級感のある靴底と、その靴底の製法を提供す
る。 【解決手段】 熱可塑性の発泡樹脂体を芯材とし、その
表面を未加硫ゴムシートで被覆し、成形型で加熱圧縮し
て、その被覆部の靴底の上面周縁部や側面に装飾意匠を
設ける。その為の靴底の製法として靴底成形型の上型や
下型の装飾意匠を設ける為の彫刻を施して、靴底成形型
の下型の凹部に、靴底の底面を形成する為の未加硫ゴム
シートと、ＥＶＡスポンジ等の芯材と、靴底の上面を形
成する為の未加硫ゴムシートとを順次載置した後、前記
下型を上型で密閉し、加熱加圧して一体成形した後、成
形型を加圧冷却して靴底を取り出す。
を有した高級感のある靴底と、その靴底の製法を提供す
る。 【解決手段】 熱可塑性の発泡樹脂体を芯材とし、その
表面を未加硫ゴムシートで被覆し、成形型で加熱圧縮し
て、その被覆部の靴底の上面周縁部や側面に装飾意匠を
設ける。その為の靴底の製法として靴底成形型の上型や
下型の装飾意匠を設ける為の彫刻を施して、靴底成形型
の下型の凹部に、靴底の底面を形成する為の未加硫ゴム
シートと、ＥＶＡスポンジ等の芯材と、靴底の上面を形
成する為の未加硫ゴムシートとを順次載置した後、前記
下型を上型で密閉し、加熱加圧して一体成形した後、成
形型を加圧冷却して靴底を取り出す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は軽量で靴底上面の周縁部
や側面に装飾意匠を有した高級感のある靴底とその製法
に関する。
や側面に装飾意匠を有した高級感のある靴底とその製法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】軽量な靴底としてＥＶＡスポンジ等の発
泡体を合中底とし、これに充実ゴムを外底として接着結
合した靴底は、それぞれ別個の工程で加熱、加圧、或い
は発泡成形した後、これらの接合面に接着剤を塗布した
後加圧結合し、その後所望の靴底形状に切削形成するも
のであるから手数がかかりコスト高となっていた。
泡体を合中底とし、これに充実ゴムを外底として接着結
合した靴底は、それぞれ別個の工程で加熱、加圧、或い
は発泡成形した後、これらの接合面に接着剤を塗布した
後加圧結合し、その後所望の靴底形状に切削形成するも
のであるから手数がかかりコスト高となっていた。
【０００３】又、前記製法で得られた靴底の側面及び上
面の周縁部は発泡体で形成されているため鮮明な意匠を
施すことはできなかった。そして、発泡体のみで靴底を
成形すると、例えばヒール付きの靴底で上面小口部にコ
バ意匠付の靴底を成形する場合、発泡ポリウレタンをモ
ールドに注型して靴底を成形すると、耐摩耗性の軽量な
靴底は得られるが、意匠面にエアーによる欠けが発生し
高級感のある鮮明な意匠を有する靴底は得られなかっ
た。
面の周縁部は発泡体で形成されているため鮮明な意匠を
施すことはできなかった。そして、発泡体のみで靴底を
成形すると、例えばヒール付きの靴底で上面小口部にコ
バ意匠付の靴底を成形する場合、発泡ポリウレタンをモ
ールドに注型して靴底を成形すると、耐摩耗性の軽量な
靴底は得られるが、意匠面にエアーによる欠けが発生し
高級感のある鮮明な意匠を有する靴底は得られなかっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題
に、鑑みてなされたもので、その目的とするところは、
軽量で耐摩耗性があり、かつ靴底の底面のみならず、側
面や上面周縁部において鮮明な意匠を有し、ソリッドゴ
ムで成形した底と変わらない高級感のある靴底を提供す
ることである。
に、鑑みてなされたもので、その目的とするところは、
軽量で耐摩耗性があり、かつ靴底の底面のみならず、側
面や上面周縁部において鮮明な意匠を有し、ソリッドゴ
ムで成形した底と変わらない高級感のある靴底を提供す
ることである。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】上記目的を達成するため
に、本発明の軽量靴底は、熱可塑性の発泡樹脂体を芯材
とし、その表面を未加硫ゴムシートで被覆し、成形型で
加熱圧縮して一体成形した靴底であり、前記被覆部が、
靴底の底面と、側面と、上面の周縁部全周を含み、少な
くとも靴底上面周縁部に意匠を設けたことを特徴とす
る。
に、本発明の軽量靴底は、熱可塑性の発泡樹脂体を芯材
とし、その表面を未加硫ゴムシートで被覆し、成形型で
加熱圧縮して一体成形した靴底であり、前記被覆部が、
靴底の底面と、側面と、上面の周縁部全周を含み、少な
くとも靴底上面周縁部に意匠を設けたことを特徴とす
る。
【０００６】本発明の軽量靴底の製法は、熱可塑性の発
泡樹脂体と未加硫ゴムシートを靴底用の成形型内で一体
成形するにおいて、予め成形型を加熱し、該成形型の下
型の凹みに未加硫ゴムシートを挿入し、該未加硫ゴムシ
ートの上に、予め靴底形状に成形した熱可塑性の発泡樹
脂体を載せ、さらに該熱可塑性の発泡樹脂体の上に未加
硫ゴムシートを載せ、前記下型を上型で密閉し、加熱加
圧し一体成形した後、成形型を加圧冷却して靴底を取り
出すことを特徴とする。
泡樹脂体と未加硫ゴムシートを靴底用の成形型内で一体
成形するにおいて、予め成形型を加熱し、該成形型の下
型の凹みに未加硫ゴムシートを挿入し、該未加硫ゴムシ
ートの上に、予め靴底形状に成形した熱可塑性の発泡樹
脂体を載せ、さらに該熱可塑性の発泡樹脂体の上に未加
硫ゴムシートを載せ、前記下型を上型で密閉し、加熱加
圧し一体成形した後、成形型を加圧冷却して靴底を取り
出すことを特徴とする。
【０００７】また、本発明の軽量靴底の製法は、熱可塑
性の発泡樹脂体と未加硫ゴムシートを靴底用の成形型内
で一体成形するにおいて、予め成形型を加熱し、該成形
型の下型の凹みに未加硫ゴムシートを挿入し、予め靴底
形状に成形した熱可塑性の発泡樹脂体の被覆部に、接着
剤を塗布し乾燥した後、前記未加硫ゴムシートの上に該
熱可塑性の発泡樹脂体を載せ、さらに該熱可塑性の発泡
樹脂体の上に未加硫ゴムシートを載せた後、前記下型を
上型で密閉し、加熱加圧し一体成形した後、成形型を加
圧冷却して靴底を取り出すことを特徴とする。
性の発泡樹脂体と未加硫ゴムシートを靴底用の成形型内
で一体成形するにおいて、予め成形型を加熱し、該成形
型の下型の凹みに未加硫ゴムシートを挿入し、予め靴底
形状に成形した熱可塑性の発泡樹脂体の被覆部に、接着
剤を塗布し乾燥した後、前記未加硫ゴムシートの上に該
熱可塑性の発泡樹脂体を載せ、さらに該熱可塑性の発泡
樹脂体の上に未加硫ゴムシートを載せた後、前記下型を
上型で密閉し、加熱加圧し一体成形した後、成形型を加
圧冷却して靴底を取り出すことを特徴とする。
【０００８】本発明の軽量靴底に使用する芯材には、熱
可塑性の発泡樹脂体が使用され、具体的にはＥＶＡスポ
ンジ，発泡ポリウレタン，発泡ポリエチレン，１，２ポ
リブタジエンの発泡体，発泡ＰＶＣ等が、使用される。
前記芯材は、軽量な弾性体が好ましく比重が０．２〜
０．６で硬度（Ｃタイプ）が５０〜７０のものが良い。
本発明の軽量靴底に使用する未加硫ゴムシートには、天
然ゴム若しくは合成ゴム、又は、天然ゴムと合成ゴムの
ブレンド物に、所定の加硫剤や配合剤を混合した混練物
をシーティングしたものを用いる。
可塑性の発泡樹脂体が使用され、具体的にはＥＶＡスポ
ンジ，発泡ポリウレタン，発泡ポリエチレン，１，２ポ
リブタジエンの発泡体，発泡ＰＶＣ等が、使用される。
前記芯材は、軽量な弾性体が好ましく比重が０．２〜
０．６で硬度（Ｃタイプ）が５０〜７０のものが良い。
本発明の軽量靴底に使用する未加硫ゴムシートには、天
然ゴム若しくは合成ゴム、又は、天然ゴムと合成ゴムの
ブレンド物に、所定の加硫剤や配合剤を混合した混練物
をシーティングしたものを用いる。
【０００９】本発明の軽量靴底は、熱可塑性の発泡樹脂
体を芯材とし、その表面を未加硫ゴムシートで被覆し、
成形型で加熱圧縮し一体成形した靴底であり、その被覆
部が靴底の底面と、側面と、上面の周縁部全周を含み、
少なくとも靴底上面の周縁部にコバ意匠やステッチ意匠
等の装飾意匠を設けたものである。ゴムシートの被覆厚
みは、軽量性を考慮して０．３〜２mmが好ましいが、靴
底底部の摩耗しやすい踏付部や踵部には前記厚みよりも
肉厚にしたほうがよい。
体を芯材とし、その表面を未加硫ゴムシートで被覆し、
成形型で加熱圧縮し一体成形した靴底であり、その被覆
部が靴底の底面と、側面と、上面の周縁部全周を含み、
少なくとも靴底上面の周縁部にコバ意匠やステッチ意匠
等の装飾意匠を設けたものである。ゴムシートの被覆厚
みは、軽量性を考慮して０．３〜２mmが好ましいが、靴
底底部の摩耗しやすい踏付部や踵部には前記厚みよりも
肉厚にしたほうがよい。
【００１０】本発明の軽量靴底は、次の手順により成形
する。 １．靴底用成形型を１３０〜１６０℃に加熱する。 ２．前記下型の凹部内に、凹部よりも大きめに才断した
厚さ０．３〜２．０mmの未加硫ゴムシートを挿入し、凹
部の底面や側面になじませる。この時、被覆部の厚みを
肉厚にするために、前記未加硫ゴムシートの上に別の未
加硫ゴムシートの部品を追加しても良い。 ３．次に熱可塑性の発泡樹脂体を靴底形状に形成し、前
記未加硫ゴムシートの上に載置する。この時、発泡樹脂
体の厚みは靴底厚みよりも２０〜３０％厚くすると良
い。又、発泡樹脂体の被覆部には、未加硫ゴムシートと
の密着をよくするために接着剤を塗布し乾燥することが
できる。 ４．前記発泡樹脂体の上に０．３〜２．０mmの未加硫ゴ
ムシートを載置する。この時、未加硫ゴムシートは、靴
底の上面周縁部に対応する部分を残し中の部分をくり抜
いた形状にしてもよい。 ５．靴底用成形型の上型を、前記未加硫ゴムシートと発
泡樹脂体を挿入した下型の上に載せ、加熱プレス機にて
加熱加圧し一体成形する。加熱温度は１３０〜１６０℃
で、時間５〜１０分間，圧力８０〜１２０Kgf/cm2 であ
ればよい。 ６．靴底用成形型をそのままの状態で冷却プレス機に移
動し、加圧冷却する。この時冷却温度は１０〜１５℃
で、時間５〜１０分間でよい。 ７．型出し後、製品を取り出す。
する。 １．靴底用成形型を１３０〜１６０℃に加熱する。 ２．前記下型の凹部内に、凹部よりも大きめに才断した
厚さ０．３〜２．０mmの未加硫ゴムシートを挿入し、凹
部の底面や側面になじませる。この時、被覆部の厚みを
肉厚にするために、前記未加硫ゴムシートの上に別の未
加硫ゴムシートの部品を追加しても良い。 ３．次に熱可塑性の発泡樹脂体を靴底形状に形成し、前
記未加硫ゴムシートの上に載置する。この時、発泡樹脂
体の厚みは靴底厚みよりも２０〜３０％厚くすると良
い。又、発泡樹脂体の被覆部には、未加硫ゴムシートと
の密着をよくするために接着剤を塗布し乾燥することが
できる。 ４．前記発泡樹脂体の上に０．３〜２．０mmの未加硫ゴ
ムシートを載置する。この時、未加硫ゴムシートは、靴
底の上面周縁部に対応する部分を残し中の部分をくり抜
いた形状にしてもよい。 ５．靴底用成形型の上型を、前記未加硫ゴムシートと発
泡樹脂体を挿入した下型の上に載せ、加熱プレス機にて
加熱加圧し一体成形する。加熱温度は１３０〜１６０℃
で、時間５〜１０分間，圧力８０〜１２０Kgf/cm2 であ
ればよい。 ６．靴底用成形型をそのままの状態で冷却プレス機に移
動し、加圧冷却する。この時冷却温度は１０〜１５℃
で、時間５〜１０分間でよい。 ７．型出し後、製品を取り出す。
【００１１】
【作 用】上記の様に本発明の軽量靴底は、熱可塑性の
発泡樹脂体を芯材としその表面を未加硫ゴムシートで被
覆し、加熱圧縮して一体成形しているので、芯材の発泡
樹脂体と被覆部の未加硫ゴムシートが加熱圧縮により軟
化し、成形型の凹部の形状に良く馴染み、被覆部と芯材
との密着もよく、被覆部に鮮明な意匠を設けることが出
来、高級な外観を有する靴底が得られる。
発泡樹脂体を芯材としその表面を未加硫ゴムシートで被
覆し、加熱圧縮して一体成形しているので、芯材の発泡
樹脂体と被覆部の未加硫ゴムシートが加熱圧縮により軟
化し、成形型の凹部の形状に良く馴染み、被覆部と芯材
との密着もよく、被覆部に鮮明な意匠を設けることが出
来、高級な外観を有する靴底が得られる。
【００１２】又、芯材が発泡樹脂体を使用しているの
で、硬度や材質を適切に選択することによりクッション
性のある軽量な靴底が得られる。そして被覆部の厚みを
変えることにより、例えば摩耗しやすい靴底底面の踏付
部や踵部を肉厚にすれば、実用上耐久性も十分得られ
る。
で、硬度や材質を適切に選択することによりクッション
性のある軽量な靴底が得られる。そして被覆部の厚みを
変えることにより、例えば摩耗しやすい靴底底面の踏付
部や踵部を肉厚にすれば、実用上耐久性も十分得られ
る。
【００１３】次に、本発明の軽量靴底の製法によれば、
熱可塑性の発泡樹脂体と未加硫ゴムシートが靴底用の成
形型で一体成形されるので、従来の発泡体と充実体とを
貼り合わせた靴底に比べて工程数が簡略化され、コスト
低減となる。また、成形型の靴底の上面や側面や底面に
対応する部分に意匠を形成するための彫刻を施しておけ
ば外観の美しい靴底を成形する事が出来る。又、軽量靴
底を構成する芯材である熱可塑性の発泡樹脂体の被覆部
に接着剤を塗布しておけば、被覆部と芯材の密着力が増
し、耐久性が向上する。
熱可塑性の発泡樹脂体と未加硫ゴムシートが靴底用の成
形型で一体成形されるので、従来の発泡体と充実体とを
貼り合わせた靴底に比べて工程数が簡略化され、コスト
低減となる。また、成形型の靴底の上面や側面や底面に
対応する部分に意匠を形成するための彫刻を施しておけ
ば外観の美しい靴底を成形する事が出来る。又、軽量靴
底を構成する芯材である熱可塑性の発泡樹脂体の被覆部
に接着剤を塗布しておけば、被覆部と芯材の密着力が増
し、耐久性が向上する。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例について、図面に基づ
いて説明する。図１〜図４は本発明の実施例の軽量靴底
を示すものであり、図１は底面図、図２は断面図、図３
は上面図、図４は側面図である。実施例の軽量靴底は、
紳士靴に用いるヒール付の靴底であり、芯材は比重０．
４０，硬度（Ｃタイプ）６０のＥＶＡスポンジであり、
被覆材は、合成ゴムに所定の加硫剤や配合剤を混合した
混練物をシーティングしたものである。被覆部は、靴底
の底面と、側面と、上面周縁部全周の小口より１３mm内
側の部分であり、上面の中央部は被覆されておらずＥＶ
Ａスポンジが圧縮された状態で露出している。そして被
覆部の上面周縁部の踏まず部より前方にステッチをあし
らった装飾意匠が設けられ、また、被覆部の側面や底面
にも意匠が設けられている。被覆部の厚みは、靴底底面
の踏付部や踵部で肉厚となっており、その厚みは約３mm
であり、それ以外の所は約１mmである。
いて説明する。図１〜図４は本発明の実施例の軽量靴底
を示すものであり、図１は底面図、図２は断面図、図３
は上面図、図４は側面図である。実施例の軽量靴底は、
紳士靴に用いるヒール付の靴底であり、芯材は比重０．
４０，硬度（Ｃタイプ）６０のＥＶＡスポンジであり、
被覆材は、合成ゴムに所定の加硫剤や配合剤を混合した
混練物をシーティングしたものである。被覆部は、靴底
の底面と、側面と、上面周縁部全周の小口より１３mm内
側の部分であり、上面の中央部は被覆されておらずＥＶ
Ａスポンジが圧縮された状態で露出している。そして被
覆部の上面周縁部の踏まず部より前方にステッチをあし
らった装飾意匠が設けられ、また、被覆部の側面や底面
にも意匠が設けられている。被覆部の厚みは、靴底底面
の踏付部や踵部で肉厚となっており、その厚みは約３mm
であり、それ以外の所は約１mmである。
【００１５】本発明の靴底と同じ成形型を用い、被覆部
と同じゴム材を使用したソリッド底と重量を比較する
と、下記の様に靴底の重量が４０％も軽量化することが
できた。 実施例の軽量靴底 片足 ２１５ｇ 比較例のソリッド底 片足 １２８ｇ（４０％減）
と同じゴム材を使用したソリッド底と重量を比較する
と、下記の様に靴底の重量が４０％も軽量化することが
できた。 実施例の軽量靴底 片足 ２１５ｇ 比較例のソリッド底 片足 １２８ｇ（４０％減）
【００１６】本発明の軽量靴底の製法について図面によ
って説明する。図５〜図７は、本発明の軽量靴底を製造
するための部品であり、図５は成形型の下型の凹部に載
置する未加硫ゴムシートの斜視図であり、図６はその上
に載置する靴底形状をしたＥＶＡの芯材の斜視図であ
り、図７は前記芯材の上に載置する未加硫ゴムシートの
斜視図である。図８と図９は、本発明の軽量靴を製造す
るための成形型を示し、図８は上型、図９は下型であ
り、上型と下型の靴底に対応する底面や上面の周縁や側
面の踵部には、装飾意匠を形成する彫刻が施されてい
る。
って説明する。図５〜図７は、本発明の軽量靴底を製造
するための部品であり、図５は成形型の下型の凹部に載
置する未加硫ゴムシートの斜視図であり、図６はその上
に載置する靴底形状をしたＥＶＡの芯材の斜視図であ
り、図７は前記芯材の上に載置する未加硫ゴムシートの
斜視図である。図８と図９は、本発明の軽量靴を製造す
るための成形型を示し、図８は上型、図９は下型であ
り、上型と下型の靴底に対応する底面や上面の周縁や側
面の踵部には、装飾意匠を形成する彫刻が施されてい
る。
【００１７】［軽量靴底の製造］実施例の軽量靴底を次
の手順により製造した。 １．図８と図９に示す靴底用の成形型を１３０〜１６０
℃に加熱した。 ２．図８に示す成形型の下型の凹部に図５に示す厚さ１
mmの未加硫ゴムシートを載置し、凹部の面に沿って馴染
ませ、凹部の外周より３０〜４０mmはみ出すように前記
ゴムシートをセットした。 ３．次に図６に示すＥＶＡスポンジを靴底形状に形成し
た。この時、ＥＶＡスポンは比重が０．４で硬度（Ｃタ
イプ）が６２であり、その厚みは製品の底厚みよりも２
０〜３０％厚めに設定した。 ４．前記ＥＶＡスポンジの上面周縁部に、合成ゴム系の
プライマーを塗布し、乾燥した。 ５．そして前記ＥＶＡスポンジを図８に示す成形型の下
型の凹部の未加硫ゴムシートの上にセットした。 ６．次に図７に示す中央部をくり抜いた未加硫ゴムシー
トを前記ＥＶＡスポンジの上にセットした。 ７．成形型下型の上に上型を載せ加熱用プレス機にて温
度１５０℃，圧力１００Kgf/cm2 ，時間７分間でプレス
加硫を行った。 ８．次に、成形型をそのままの状態で冷却用のプレス機
に移動し、温度１０〜１５℃，圧力８０Kgf/cm2 ，時間
１０分間で加圧冷却を行った。 ９．最後に、成形型より靴底を取り出しバリを除去し製
品とした。実施例の製法により得られた軽量靴底は、軽
量でクッション性に富み、靴底周縁部に装飾意匠が施さ
れており外観の優れた靴底であった。
の手順により製造した。 １．図８と図９に示す靴底用の成形型を１３０〜１６０
℃に加熱した。 ２．図８に示す成形型の下型の凹部に図５に示す厚さ１
mmの未加硫ゴムシートを載置し、凹部の面に沿って馴染
ませ、凹部の外周より３０〜４０mmはみ出すように前記
ゴムシートをセットした。 ３．次に図６に示すＥＶＡスポンジを靴底形状に形成し
た。この時、ＥＶＡスポンは比重が０．４で硬度（Ｃタ
イプ）が６２であり、その厚みは製品の底厚みよりも２
０〜３０％厚めに設定した。 ４．前記ＥＶＡスポンジの上面周縁部に、合成ゴム系の
プライマーを塗布し、乾燥した。 ５．そして前記ＥＶＡスポンジを図８に示す成形型の下
型の凹部の未加硫ゴムシートの上にセットした。 ６．次に図７に示す中央部をくり抜いた未加硫ゴムシー
トを前記ＥＶＡスポンジの上にセットした。 ７．成形型下型の上に上型を載せ加熱用プレス機にて温
度１５０℃，圧力１００Kgf/cm2 ，時間７分間でプレス
加硫を行った。 ８．次に、成形型をそのままの状態で冷却用のプレス機
に移動し、温度１０〜１５℃，圧力８０Kgf/cm2 ，時間
１０分間で加圧冷却を行った。 ９．最後に、成形型より靴底を取り出しバリを除去し製
品とした。実施例の製法により得られた軽量靴底は、軽
量でクッション性に富み、靴底周縁部に装飾意匠が施さ
れており外観の優れた靴底であった。
【００１８】
【発明の効果】本発明の軽量靴底は、熱可塑性の発泡樹
脂体を芯材とし、その表面を未加硫ゴムシートで被覆
し、加熱圧縮して一体成形した靴底であり、靴底の底面
と、側面と、上面の周縁全周が被覆され、その被覆部に
は装飾意匠が設けられているので、ソリッド靴底と変わ
らない鮮明な意匠を有する外観の優れた靴底が得られ
る。しかも、芯材が発泡樹脂体であるので、軽量で、屈
曲性があり、クッション性にも富む。
脂体を芯材とし、その表面を未加硫ゴムシートで被覆
し、加熱圧縮して一体成形した靴底であり、靴底の底面
と、側面と、上面の周縁全周が被覆され、その被覆部に
は装飾意匠が設けられているので、ソリッド靴底と変わ
らない鮮明な意匠を有する外観の優れた靴底が得られ
る。しかも、芯材が発泡樹脂体であるので、軽量で、屈
曲性があり、クッション性にも富む。
【００１９】本発明の軽量靴底の製法により靴底を成形
すると、被覆部のゴムシートと芯材の発泡樹脂体の密着
性が良く、従来の充実ゴムと発泡樹脂体を貼り合わせて
積層した靴底と比べると、貼り合わせや貼り合わせ後の
サイドバフ等の作業も不要であり、工程が大巾に簡略化
することができる。しかも、靴底の側面や上面の周縁部
に装飾意匠を設けることができるので、付加価値の高い
靴底を提供することができる。
すると、被覆部のゴムシートと芯材の発泡樹脂体の密着
性が良く、従来の充実ゴムと発泡樹脂体を貼り合わせて
積層した靴底と比べると、貼り合わせや貼り合わせ後の
サイドバフ等の作業も不要であり、工程が大巾に簡略化
することができる。しかも、靴底の側面や上面の周縁部
に装飾意匠を設けることができるので、付加価値の高い
靴底を提供することができる。
【図１】本発明の軽量靴底の底面図。
【図２】本発明の軽量靴底のＡＡ断面図。
【図３】本発明の軽量靴底の上面図。
【図４】本発明の軽量靴底の側面図。
【図５】本発明の軽量靴底の成形に使用する、下型凹部
に載置する未加硫ゴムシートの斜視図。
に載置する未加硫ゴムシートの斜視図。
【図６】本発明の軽量靴底の成形に使用する、芯材の斜
視図。
視図。
【図７】本発明の軽量靴の成形に使用する、芯材の上に
載置する未加硫ゴムシートの斜視図。
載置する未加硫ゴムシートの斜視図。
【図８】本発明の軽量靴底の成形に使用する、成形型上
型のＢＢ断面図と下面図。
型のＢＢ断面図と下面図。
【図９】本発明の軽量靴底の成形に使用する、成形型下
型のＣＣ断面図と上面図。
型のＣＣ断面図と上面図。
１ 軽量靴底 ２ 芯材 ３ 被覆部 ４ 周縁部 ５ 意匠 ６ 踏付部 ７ 踵部 ８ 底面 ９ 側面 １０ 上面 １１ 未加硫ゴムシート １２ 成形型の上型 １３ 成形型の下型 １４ 成形型の凹部 １５ 彫刻
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｃ 43/52 Ｂ３２Ｂ 25/08 Ｂ３２Ｂ 5/18 Ａ４３Ｂ 10/00 １０１Ｃ 25/08 // Ｂ２９Ｋ 21:00 101:12 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:50
Claims (6)
- 【請求項１】 熱可塑性の発泡樹脂体を芯材とし、その
表面を未加硫ゴムシートで被覆し、成形型で加熱圧縮し
て一体成形した靴底であり、前記被覆部が、靴底の底面
と、側面と、上面の周縁部全周を含み、少なくとも靴底
上面の周縁部に意匠を設けたことを特徴とする軽量靴
底。 - 【請求項２】 前記被覆部が、靴底底部の踏付部、踵部
において肉厚に形成したことを特徴とする請求項１記載
の軽量靴底。 - 【請求項３】 熱可塑性の発泡樹脂体と未加硫ゴムシー
トを靴底用の成形型内で一体成形するにおいて、予め成
形型を加熱し、該成形型の下型の凹みに未加硫ゴムシー
トを挿入し、該未加硫ゴムシートの上に、予め靴底形状
に成形した熱可塑性の発泡樹脂体を載せ、さらに該熱可
塑性の発泡樹脂体の上に未加硫ゴムシートを載せ、前記
下型を上型で密閉し、加熱加圧し一体成形した後、成形
型を加圧冷却して靴底を取り出すことを特徴とする軽量
靴底の製法。 - 【請求項４】 熱可塑性の発泡樹脂体と未加硫ゴムシー
トを靴底用の成形型内で一体成形するにおいて、予め成
形型を加熱し、該成形型の下型の凹みに未加硫ゴムシー
トを挿入し、予め靴底形状に成形した熱可塑性の発泡樹
脂体の被覆部に、接着剤を塗布し乾燥した後、前記未加
硫ゴムシートの上に該熱可塑性の発泡樹脂体を載せ、さ
らに該熱可塑性の発泡樹脂体の上に未加硫ゴムシートを
載せた後、前記下型を上型で密閉し、加熱加圧し一体成
形した後、成形型を加圧冷却して靴底を取り出すことを
特徴とする軽量靴底の製法。 - 【請求項５】 前記成形型の上型の、靴底上面の周縁部
に対応する箇所には、意匠を形成する彫刻を備えたこと
を特徴とする請求項３又は４記載の軽量靴底の製法。 - 【請求項６】 前記成形型の下型の、靴底の少なくとも
側面に対応する箇所には、意匠を形成する彫刻を備えた
ことを特徴とする請求項３又は４記載の軽量靴底の製
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9100997A JPH10276804A (ja) | 1997-04-02 | 1997-04-02 | 軽量靴底とその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9100997A JPH10276804A (ja) | 1997-04-02 | 1997-04-02 | 軽量靴底とその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10276804A true JPH10276804A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=14288946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9100997A Pending JPH10276804A (ja) | 1997-04-02 | 1997-04-02 | 軽量靴底とその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10276804A (ja) |
-
1997
- 1997-04-02 JP JP9100997A patent/JPH10276804A/ja active Pending
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