JPH11264049A - 高炭素鋼帯およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ダレ等の形状不良がなく、しかも切り口面が滑
らかな剪断面で構成される高炭素鋼帯およびその製造方
法を提供すること。 【解決手段】Ｃ：０．２〜０．８％、Ｓｉ：０．３％以
下、Ｍｎ：０．６〜１．６％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１
〜０．１％、Ｎ：０．００２〜０．０１％、ｓｏｌ．Ａ
ｌ／Ｎ：５〜１０、Ｃａ：０〜０．０１％を含有し、セ
メンタイトの平均粒径≦０．８μｍ、球状化率≧８０
％、ＴＳ：６００〜７００Ｎ／ｍｍ² 、ＴＳ（Ｎ／ｍｍ
² ）×｛１００−Ｅｌ（％）｝：５０×１０³ 〜６５×
１０³ である鋼帯。および、熱延後５５０〜６８０℃で
巻取り、圧下率１０〜８０％で１次冷延、６５０〜７２
５℃で中間焼鈍、圧下率５〜２５％で２次冷延する製造
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車部品、チェ
ーン部品、編み針などの素材として好適な、打抜き加工
時に、滑らかな形状を有する切り口面が得られる高炭素
鋼帯およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の駆動系部品、チェーン部品、編
み針等に用いられる高炭素鋼帯は、加工された後、焼入
れやオーステンパー等の熱処理が施され、高強度かつ高
硬度の性質が付与されて使用される。鋼帯には目的とす
る強度や硬度に応じて炭素や合金元素を含有させる。鋼
中の炭素は硬質なセメンタイトとして析出し、その量が
多いので、熱間圧延のままでは加工が困難である。この
ため、通常は熱間圧延後に焼鈍を施してセメンタイトを
球状化し、加工性を改善して使用される。

【０００３】高炭素鋼帯の加工方法としてはダイとパン
チを用いた打抜き加工（剪断加工）が基本である。図１
は打抜き加工の切り口面を示す概念図であり、図１
（ａ）は切り口面の正面図、図（ｂ）はそのＡ−Ａ断面
図である。打抜き加工に際しては、図１に示すように、
工具によって切断部近傍の材料が引き込まれて生じるダ
レ（歪み）１や、打抜き工程の最後にかど部にバリ（カ
エリ）４等が生じるので部品としての寸法精度が損なわ
れる。

【０００４】ダレやバリは鋼の延性やｎ値が大きいほど
発生しやすいとされている。たとえばセメンタイトの球
状化焼鈍時などに際して軟質化しすぎると、これらの不
良が問題になる。他方、焼鈍が不十分で鋼帯が硬すぎる
と、ダレやバリは抑制できるが、打抜き金型の摩耗が著
しくなり、加工費用が増して量産には適さない。このた
め、高炭素鋼帯は長さ方向や幅方向を含めた全体が適正
な硬度領域になるように、熱間圧延後焼鈍してセメンタ
イトを球状化した後に冷間圧延を施して硬さを調整する
場合が多い。

【０００５】切断部の切り口面は、通常は、切れ刃に接
して塑性変形して滑らかに切断されて生じた剪断面２
と、亀裂が発生して材料が分離する際に生じる破断面３
で構成されている。破断面３には、材料が分離するとき
に多数の微小亀裂が発生し、微小な凹凸が多数存在した
形状になる。部材に応力が作用する場合にこれらの凹部
に応力が集中して疲労亀裂が発生しやすいために、破断
面が多い部材は疲労寿命が短くなる。これは寸法不良と
共に大きい問題点とされており、破断面３を極力少なく
し、全体が滑らかな剪断面２で構成された切り口面を得
る方法が求められている。

【０００６】平滑で欠陥のない切り口面を得る方法とし
て精密打抜き法が開発されている。この方法は、機械的
に材料に静水圧を作用させて亀裂発生を抑制する方法で
あり、剪断加工した後の破面を切削して削り取る工程を
省略する方法である。しかしこれらの方法を採用するに
は専用設備や付加工程が必要であり、容易に行える方法
ではない。

【０００７】上述したように、ダレやバリは焼鈍条件や
冷間圧延条件を調整して、加工素材鋼帯の延性を適正な
範囲に管理すれば抑制できる。しかしながら切り口面の
形状に関しては、このような延性を最適範囲に管理する
方法では良好な形状にすることが困難である。

【０００８】特開昭５９−２８５２７号公報には、球状
炭化物を微細に分散させた冷延特殊帯鋼の製造法が開示
されている。この方法は、鋼の相変態が熱間圧延後に完
全に終了するように熱間圧延後、低温で巻取った熱延鋼
帯に、冷間圧延と低温の中間焼鈍を反復実施して炭化物
の形状を微細にし、熱処理性を向上させるものである。
しかしこの発明においては、剪断加工時の切り口面の形
状に関しては言及されておらず、また、単に炭化物を微
細に分散せても、切り口面の形状を安定して良好にする
のは困難である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、剪断加工性
が良好な、焼入れ等の熱処理を前提とした高炭素鋼帯お
よびその製造方法を提供することにある。更に詳しく
は、ダレ等の形状不良が発生せず、しかも滑らかな剪断
面で構成される切り口面が得られる高炭素鋼帯およびそ
の製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は下記
（１）に記載の打抜き破面が滑らかな高炭素鋼帯および
（２）に記載のその製造方法にある。

【００１１】（１）重量％でＣ：０．２０〜０．８０
％、Ｓｉ：０．３０％以下、Ｍｎ：０．６０〜１．６０
％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１０〜０．１００％、Ｎ：
０．００２０〜０．０１００％、Ｃａ：０〜０．０１０
０％、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、か
つ、ｓｏｌ．Ａｌ／Ｎが５〜１０の範囲にあるととも
に、鋼中のセメンタイトの球状化率が８０％以上、平均
粒径が０．８０μｍ以下であり、鋼の引張強さが６００
〜７００Ｎ／ｍｍ² 、引張強さ（Ｎ／ｍｍ² ）×｛１０
０−伸び（％）｝が５０×１０³ 〜６５×１０³ の関係
を満たす高炭素鋼帯。

【００１２】（２）上記（１）の化学組成を有する鋼
を、熱間圧延して５５０〜６８０℃で巻取り、酸洗した
後、圧下率１０〜８０％で１回目の冷間圧延をおこな
い、６５０〜７２５℃で中間焼鈍を施し、圧下率５〜２
５％で２回目の冷間圧延をおこなう上記（１）の高炭素
鋼帯の製造方法。

【００１３】本発明者らは、高炭素鋼帯の熱処理後の必
要硬度を得るために、Ｃ含有量を０．２０〜０．８０％
とし、一定の伸びを付与した鋼帯の打抜き性の改善方法
について詳細な研究をおこなった。

【００１４】その結果、切り口面での破断面の発生を抑
制するには、炭化物を微細な球状にすることに加えて、
鋼の強度と延性を適正な範囲に管理することが重要であ
ることを知った。

【００１５】鋼の引張強さが低く、延性が過度に大きい
場合にはダレが大きくなる。引張強さが大きくなるにつ
れてダレが減少して良好になるが、切り口面の形状を良
好にするには延性が大きい程好ましい。強度が増し、延
性が小さくなると塑性変形能が減少するので、剪断面が
得難くなるものと推測される。さらに、鋼の化学組成と
熱間圧延後の冷間圧延条件および焼鈍条件を適正に管理
することにより、上述の好ましい特性バランスが効率的
に得られることも知った。本発明はこれらの知見を基に
して完成されたものである。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態につい
て詳細に説明する。なお、以下に記す化学組成の％表示
は重量％を表す。

【００１７】ａ．鋼の化学組成 Ｃ：Ｃは、鋼の焼入れ性を高め、熱処理後の耐摩耗性や
疲労強度を向上させる作用がある。熱処理後の耐摩耗性
や疲労強度を確保するには、熱処理後の鋼の引張強さが
１００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上（ヴィッカース硬度でＨｖ：
３００以上）であることが好ましく、この強度を確保す
るためにＣを０．２０％以上含有させる。Ｃ含有量が過
度に増すと熱処理後の靱性が損なわれる。靭性が得られ
る範囲である引張強さ２１０ｋｇｆ／ｍｍ² （ヴィッカ
ース硬度で６００）以下とするため、Ｃ含有量の上限は
０．８０％とする。

【００１８】Ｓｉ：Ｓｉは、鋼を精錬する際にＡｌとと
もに脱酸剤として添加されるが、過度にＳｉを含有させ
ると、熱処理時にＳｉ酸化物が生じ、疲労強度を低下さ
せるおそれが増すので、Ｓｉ含有量は０．３０％以下と
する。本発明では、ｓｏｌ．Ａｌを少なくとも０．０１
０％含むので、Ｓｉは含有させなくてもよい。

【００１９】Ｍｎ：Ｍｎは、鋼を加熱した際の軟化抵抗
を増す作用があり、焼戻し温度や、オーステンパー温度
を高くすることができるので焼入れ性や靱性を向上させ
ることができる。この効果を得るために０．６０％以上
含有させる。しかし、１．６０％を超えて含有させる
と、鋼が過度に硬化し、酸洗や冷間圧延等が困難になる
ため、Ｍｎ含有量の上限は１．６０％とする。

【００２０】ｓｏｌ．Ａｌ：熱処理のための加熱時に生
じやすいオーステナイト粒の異常成長を抑制し、靭性の
低下を防ぐ作用があるＡｌＮ析出物を確保するために、
ｓｏｌ．Ａｌは０．０１０％以上含有させる。一方、ｓ
ｏｌ．Ａｌ含有量が０．１００％を超えるとオーステナ
イトの粒成長抑制効果が損なわれる上に、Ａｌ₂Ｏ₃など
の酸化物が増して、熱処理後の靱性や疲労強度を損なう
原因になる。このため、ｓｏｌ．Ａｌ含有量の上限は
０．１００％とする。

【００２１】Ｎ：Ｎは、Ａｌと結合して窒化物（ＡｌＮ
等）を形成し、熱処理の際に生じるおそれがあるオース
テナイト粒の粗大化を抑制する作用があり、ダレの発生
や熱処理前後の寸法変化を防止し、熱処理後の靭性を向
上させる効果がある。この効果を得るためにＮを０．０
０２０％以上含有させる。一方、Ｎ含有量が０．０１０
０％を超えると伸びが劣化し加工性が損なわれるので、
その上限を０．０１００％とする。さらにｓｏｌ．Ａｌ
含有量とＮ含有量との比（ｓｏｌ．Ａｌ／Ｎ）が５〜１
０の範囲になるようにこれらの元素を含有させるのがよ
い。この比が５に満たない場合や１０を超える場合に
は、オーステンパー処理を施す際にオーステナイト粒径
が粗大化することがあるので好ましくない。

【００２２】Ｃａ：Ｃａは、必須元素ではないが、鋼中
の固溶酸素を低減するとともに、Ａｌ酸化物を低減する
作用がある。また、不可避的不純物としてのＳと結合し
てＣａ系硫化物を形成し、Ｓによる弊害を無害化する作
用もある。これらの効果を得るためにＣａを含有させて
も構わない。これらの効果を得るにはＣａを０．００１
０％以上含有量させるのが好ましい。一方、Ｃａを過剰
に含有させると、製造コストが高くなるうえ、Ｃａ系酸
化物の増大による疲労限の低下や、Ｃａ系硫化物の増加
による打抜き時の破断面の増加の可能性があるので、含
有させる場合でもその上限はを０．０１００％とするの
がよい。

【００２３】上記以外の化学成分は、Ｆｅおよび不可避
的不純物である。

【００２４】ｂ．炭化物 炭化物（セメンタイト）は球状化されている方が鋼の延
性が改善されて加工性がよくなるので好ましい。球状化
率が８０％以上であれば打抜き加工時の破断面が抑制さ
れるので、本発明の高炭素鋼帯のセメンタイトの球状化
率は８０％以上とする。本発明では、鋼帯の断面を倍率
２０００倍の光学顕微鏡で観察し、アスペクト比（長軸
／短軸）が５以下の炭化物を球状化セメンタイトとす
る。球状化率は、上述の球状化セメンタイトが占める面
積を画像処理などの方法で測定できる。

【００２５】なお、粒径が大きいセメンタイトが存在す
ると、打抜き加工時に破砕され、これを起点として破断
面が生じることがあるので、セメンタイトの平均粒径は
０．８０μｍ以下とする。他方、セメンタイトが微細化
し過ぎると、引張強さや硬度が著しく高くなり、逆に切
り口面で破断面が増すことがあるので、セメンタイトの
平均粒径の下限は０．５０μｍであることが望ましい。
この平均粒径は、鋼帯試験片の断面を研磨し、エッチン
グした後、走査型電子顕微鏡等で倍率２０００倍で検出
される炭化物全ての長径を測定して求めた平均値であ
る。

【００２６】ｃ．機械的性質 チェーン等の製品の寸法精度や耐久性を良好にするに
は、ｂ項に述べたように打抜き時の切り口面の破断面の
形成を抑制するためのセメンタイトの形状制御に加え
て、機械的性質の制御も重要である。引張強さが低い場
合には、打抜き加工時に反りやダレ等の変形が生じ、外
観形状や寸法精度を損なうので好ましくない。鋼帯の厚
さが薄い場合でもこれらの変形を生じさせないために、
引張強さ（以下、単に「ＴＳ」とも記す）を６００Ｎ／
ｍｍ² 以上とする必要がある。しかし、引張強さが７０
０Ｎ／ｍｍ² を超えると切り口面で破断面が増すうえ、
金型の損耗が著しくなるので、引張強さの上限は７００
Ｎ／ｍｍ² とする。

【００２７】さらに、破断面の発生を抑制するために、
引張強さに応じて延性を確保する必要がある。特に、鋼
帯の強度が増すほど延性を高くするのが好ましい。本発
明では、切り口面の破断面を抑制する鋼帯として、加工
時の鋼板の、ＪＩＳ Ｚ ２２０１に規定される５号試
験片で測定した引張強さ（ＴＳ）と全伸び（Ｅｌ）との
間に、次の式、ＴＳ（Ｎ／ｍｍ² ）×｛１００−Ｅｌ
（％）｝で計算される値（以下、単に「強度−伸びバラ
ンス」とも記す）が５０×１０³ 〜６５×１０³の範囲
になるような関係を満たすものとする。この値が５０×
１０³ に満たない場合には打抜き端面にダレが生じるの
で好ましくない。６５×１０³ を超える場合には破断面
が生じるので好ましくない。

【００２８】ｄ．製造方法 本発明の鋼帯の好ましい製造方法を以下に述べる。

【００２９】前述のａ項に規定する化学組成を有する鋼
を、転炉、電気炉など公知の方法により溶製し、連続鋳
造など公知の方法で鋳造して鋳片とした後、熱間圧延す
る。熱間圧延は、巻取温度を下記の範囲とすること以外
は公知の方法および条件でおこなえる。

【００３０】熱間圧延後の巻取温度を過度に低くすると
鋼が硬くなり、巻取作業が困難になるおそれがあるう
え、酸洗作業や冷間圧延にも支障を来たす。このため、
巻取温度は５５０℃以上とするのがよい。さらに好まし
くは、冷間圧延性を向上させるために６２５℃以上とす
るのがよい。一方、６８０℃を超える温度域で巻取る
と、熱延鋼帯でのセメンタイトが粗大になり、これを冷
間圧延してもセメンタイトを微細にするのが難しくな
る。このため、巻取温度は６８０℃以下とするのがよ
い。

【００３１】熱間圧延後にはデスケーリングを行う。デ
スケーリングの方法は任意であり、酸洗やショットブラ
ストなどの公知の方法が適用できる。その後に１回目の
冷間圧延（以下、単に「１次冷延」と記す）をおこな
う。

【００３２】１次冷延での圧下率は、後の焼鈍における
セメンタイトの球状化率と粒径に影響する。圧下率が１
０％に満たない場合にはセメンタイトが球状化しにく
く、球状化率を８０％以上にするのが困難になる。一
方、圧下率が８０％を超えると、冷間圧延が困難になる
ので量産には適さない。また、過度に圧下率を高めると
熱間圧延で形成された炭化物が細かく破砕され、中間焼
鈍時に却って炭化物が凝集し成長してセメンタイトが粗
大になることがあるので好ましくない。これらの理由か
ら圧下率の範囲は１０〜８０％とするのがよい。より好
ましいのは３０〜７０％の範囲である。

【００３３】１次冷延された鋼帯には中間焼鈍を施した
後、２回目の冷間圧延（以下、単に「２次冷延」と記
す）を施すのがよい。中間焼鈍温度は、セメンタイトが
粗大化しないように７２５℃以下とするのがよい。中間
焼鈍温度が低すぎる場合にはセメンタイトの球状化が不
十分になるので、中間焼鈍温度は６５０℃以上にするの
がよい。中間焼鈍の均熱時間は特に規定していないが、
セメンタイトの粒径を微細に抑制するため、２４時間以
内とするのが好ましい。

【００３４】２次冷延の際の圧下率が５％に満たない場
合には、鋼帯の全伸びが高すぎて切り口面に破断面が発
生しやすくなるので好ましくない。２次冷延の圧下率が
２５％を超える場合には、鋼帯の引張強さが高くなり、
全伸びが低くなりすぎて破断面が生じ易くなる。このた
め、２次冷延での圧下率は５〜２５％の範囲とするのが
よい。

【００３５】本発明の鋼帯は、２回目の冷延後には、常
法に従って脱脂などの処理を施し、そのまま打抜き加工
などに供することができる。打抜き加工は常法に従って
おこなえばよいが、良好な打抜き破面を得るために通常
おこなわれている、例えばダイとパンチ間のクリアラン
スを適宜選択するなどの条件でおこなうのが好ましい。
加工が終了した後は、常法に従って焼入れ、焼戻しやオ
ーステンパー処理などの熱処理を施すことができ、これ
により良好な引張強さや硬さが得られる。

【００３６】

【実施例】（実施例１）表１に示す化学組成の鋼Ａ〜Ｔ
を真空溶解し、鋳造した後鍛造して鋼片とし、１２００
℃で１時間加熱後、仕上温度８５０℃で圧延して厚さ
２．５ｍｍ、幅２００ｍｍの熱間圧延板とし、６２５℃
に保持した熱処理炉に入れ、通常の巻取後の冷却速度に
準じた速度で冷却した。冷却後酸洗して脱スケールし、
厚さ１．２０ｍｍに１次冷延し（圧下率５２％）、水素
ガス１００体積％の雰囲気で６５５℃で２０時間焼鈍
し、厚さ１．０ｍｍに２次冷延（圧下率１６．７％）し
た。

【００３７】

【表１】

【００３８】これらの鋼帯の板幅方向中央部から結晶組
織調査用の試験片を採取し、断面を研磨し、ナイタール
腐食液で腐食して腐食面を２０００倍の倍率で拡大して
写真撮影し、セメンタイトの平均粒径と球状化率を測定
した。また、鋼帯の板幅中央部の圧延方向からＪＩＳ５
号引張試験片を採取し引張試験をおこない、強度−伸び
バランスを求めた。

【００３９】打抜き性は以下の方法で調査した。ＳＫＤ
１１（Ｈｖ９００）製のクリアランスが板厚の０．５％
である金型を用いて、打抜き速度２０ｍｍ／秒で、外径
１０ｍｍの円盤を打抜いた。得られた円盤の打抜き端面
全周を拡大鏡で５０倍に拡大して切り口面の状況を観察
し、ダレの大きさｄを測定し、板厚ｔに対する比率ｄ／
ｔが０．１に満たない場合を良好（○）、０．１以上の
場合を不良（×）として評価した。破断面は、破断面が
認められない場合を良好（○）、多少とも認められる場
合を不良（×）として評価した。得られた評価結果は、
化学組成と合わせて表１に示した。

【００４０】表１の結果からわかるように、本発明が規
定する範囲内の化学組成を有する鋼Ａ〜Ｋは、いずれも
ダレがなく、切り口面には破断面がなく良好な製品が得
られた。これに対し、Ｃ含有量が低すぎた鋼ＬおよびＭ
ｎ含有量が低すぎた鋼Ｎは、引張強さが低く、強度−伸
びバランスも低く、ダレが大きかった。Ｃ含有量が高す
ぎた鋼ＭおよびＭｎ含有量が高すぎた鋼Ｏは引張強さが
高すぎたために破断面が発生した。鋼Ｐはｓｏｌ．Ａｌ
含有量およびＮ含有量が低いためにセメンタイトが粗大
になり、全伸びが大きくなりすぎてダレが発生した。鋼
Ｑはｓｏｌ．Ａｌ含有量およびＮ含有量が過度に高いた
めにセメンタイトの球状化が不足し、全伸びが小さいた
めに破断面が発生した。鋼Ｒはｓｏｌ．Ａｌ／Ｎが高す
ぎたために、鋼Ｓは逆にｓｏｌ．Ａｌ／Ｎが低すぎたた
めに、いずれも結晶組織が混粒組織になり、全伸びが不
均一になって破断面が発生した。

【００４１】鋼ＴはＣａ含有量が多すぎたために介在物
が多くなり破断面が発生した。

【００４２】（実施例２）表２に示す、いずれも本発明
の規定する範囲内の化学組成を有する鋼３種類を真空溶
解し、鋳造し、鍛造して幅２００ｍｍの鋼片とた。

【００４３】

【表２】

【００４４】これらの鋼片を１２００℃で１時間加熱
し、仕上温度８５０℃で熱間圧延し、６２５℃に保持し
た熱処理炉に入れ、通常の巻取後の冷却速度に準じた速
度で冷却した。これらの熱間圧延鋼帯を酸洗した後、種
々の圧下率で１次冷延し、さらに中間焼鈍および２次冷
延を施して厚さ１．０ｍｍの冷間圧延鋼帯を得た。これ
らの冷間圧延鋼帯のセメンタイトの平均粒径、球状化
率、機械的性質および打抜き性を実施例１に記載したの
と同様の方法により調査した。圧延条件、中間焼鈍条件
および性能評価結果をまとめて表３に示した。

【００４５】

【表３】

【００４６】表３の結果からわかるように、セメンタイ
トの平均粒径と球状化率、および機械的性質が本発明の
規定する範囲内である試番２１〜２９では、いずれもダ
レおよび破断面が無く良好な製品が得られた。これに対
し、試番３０〜３２では巻取温度が低すぎて１次冷延が
困難であったので圧下率を低くせざるを得ず、所定の板
厚にするために２次冷延の圧下率を高くし過ぎたために
引張強さ（ＴＳ）が過大になり、あるいは全伸び（Ｅ
ｌ）が低くなりすぎて強度−伸びバランス｛ＴＳ×（１
００−Ｅｌ）｝が高くなり、破断面が発生した。試番３
３〜３５では巻取温度が高すぎたうえ１次冷延の圧下率
が高すぎたためにセメンタイトが粗大になり、さらに２
次冷延の圧下率が低すぎたために延性が過大になり、強
度−伸びバランスが低くなってダレが発生した。試番３
６〜３８では巻取温度と中間焼鈍温度が高すぎたために
セメンタイトが粗大になり破断面が発生した。また、結
晶組織が混粒になったためにダレが大きくなった。

【００４７】試番３９〜４１では１次冷延の圧下率が低
すぎたために球状化が不十分になり、引張強さが高くな
りすぎて破断面が発生した。試番４２〜４４では中間焼
鈍温度が低すぎたために球状化が不足し、引張強さが高
くなりすぎたために破断面が発生した。

【００４８】

【発明の効果】本発明の高炭素鋼帯は、打抜き加工に際
してダレが発生せず、破断面が無く滑らかな剪断面を有
する切り口面が得られる。従ってこれを熱処理すれば、
寸法精度がよく疲労強度の低下がない高強度かつ耐摩耗
性に優れた機械構造部品が得られる。また、本発明の製
造方法によれば、通常の製造設備を用いて本発明の鋼帯
を製造できるので、良質の製品を安価に供給することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】打抜き加工の切り口面を示す概念図であり、図
１（ａ）は切り口面の正面図、図（ｂ）はそのＡ−Ａ断
面図である。

【符号の説明】 １・・・ダレ、２・・・剪断面、３・・・破断面、４・
・・カエリ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永井 秋男 和歌山県和歌山市湊1850番地住友金属工業 株式会社和歌山製鉄所内 (72)発明者 中川 浩行 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号住 友金属工業株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】重量％でＣ：０．２０〜０．８０％、Ｓ
   ｉ：０．３０％以下、Ｍｎ：０．６０〜１．６０％、ｓ
   ｏｌ．Ａｌ：０．０１０〜０．１００％、Ｎ：０．００
   ２０〜０．０１００％、Ｃａ：０〜０．０１００％、残
   部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、かつ、ｓｏ
   ｌ．Ａｌ／Ｎが５〜１０の範囲にあるとともに、鋼中の
   セメンタイトの球状化率が８０％以上、平均粒径が０．
   ８０μｍ以下であり、鋼の引張強さが６００〜７００Ｎ
   ／ｍｍ² 、引張強さ（Ｎ／ｍｍ² ）×｛１００−伸び
   （％）｝が５０×１０³ 〜６５×１０³ の関係を満たす
   高炭素鋼帯。
2. 【請求項２】請求項１に記載の化学組成を有する鋼を、
   熱間圧延して５５０〜６８０℃で巻取り、酸洗した後、
   圧下率１０〜８０％で１回目の冷間圧延をおこない、６
   ５０〜７２５℃で中間焼鈍を施した後、圧下率５〜２５
   ％で２回目の冷間圧延をおこなうことを特徴とする請求
   項１に記載の高炭素鋼帯の製造方法。