JPH11262632A - 炭酸ガス吸収部材 - Google Patents
炭酸ガス吸収部材Info
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- JPH11262632A JPH11262632A JP10068664A JP6866498A JPH11262632A JP H11262632 A JPH11262632 A JP H11262632A JP 10068664 A JP10068664 A JP 10068664A JP 6866498 A JP6866498 A JP 6866498A JP H11262632 A JPH11262632 A JP H11262632A
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- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02C—CAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
- Y02C20/00—Capture or disposal of greenhouse gases
- Y02C20/40—Capture or disposal of greenhouse gases of CO2
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- Treating Waste Gases (AREA)
- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 繰り返し使用においても高い炭酸ガス吸収能
力を有する炭酸ガス吸収部材を提供するものである。 【解決手段】 ハニカム形状の耐熱構造基材の表面にガ
ス吸収材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材
が特定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガス
を吸収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸
ガスを放出する反応を生じる物質であることを特徴とす
る。
力を有する炭酸ガス吸収部材を提供するものである。 【解決手段】 ハニカム形状の耐熱構造基材の表面にガ
ス吸収材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材
が特定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガス
を吸収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸
ガスを放出する反応を生じる物質であることを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、炭化水素を主成分
とする燃料を利用するエネルギープラントや化学プラン
ト、自動車から発生する排気ガス中の炭酸ガスを分離回
収するシステム、または燃料供給部におけるガスの生成
に利用される炭酸ガス吸収部材に関し、特に５００℃を
越える高温で繰り返し利用できる炭酸ガス吸収部材に係
わる。
とする燃料を利用するエネルギープラントや化学プラン
ト、自動車から発生する排気ガス中の炭酸ガスを分離回
収するシステム、または燃料供給部におけるガスの生成
に利用される炭酸ガス吸収部材に関し、特に５００℃を
越える高温で繰り返し利用できる炭酸ガス吸収部材に係
わる。
【０００２】
【従来の技術】例えば排ガス中からの炭酸ガス分離方法
としては、アルカノールアミン系溶媒による化学吸収プ
ロセスや、圧力スィング法、深冷分離法、膜分離法等が
知られている。
としては、アルカノールアミン系溶媒による化学吸収プ
ロセスや、圧力スィング法、深冷分離法、膜分離法等が
知られている。
【０００３】しかしながら、いずれの方法も使用される
膜や溶媒などの材料の耐熱性から導入ガス温度の上限を
２００℃程度に抑える必要がある。したがって、高温の
排気ガスを排出するシステムから分離した炭酸ガスを、
他の高温系にリサイクルして利用しようとしても、熱交
換等による冷却を必要とし、結果的に炭酸ガス分離のた
めに消費するエネルギーが大きくなるため、幅広い利用
が妨げられていた。
膜や溶媒などの材料の耐熱性から導入ガス温度の上限を
２００℃程度に抑える必要がある。したがって、高温の
排気ガスを排出するシステムから分離した炭酸ガスを、
他の高温系にリサイクルして利用しようとしても、熱交
換等による冷却を必要とし、結果的に炭酸ガス分離のた
めに消費するエネルギーが大きくなるため、幅広い利用
が妨げられていた。
【０００４】このようなことから、本出願人はリチウム
化ジルコニアを用いた炭酸ガスの分離方法（特開平９−
９９２１４号）を提案した。この方法は、高温の排気ガ
ス中から冷却工程を経ずに炭酸ガスの分離を行うことが
できる。この方法による炭酸ガスの分離は、取り扱いの
点からペレット状の吸収材を用いることが検討されてい
る。
化ジルコニアを用いた炭酸ガスの分離方法（特開平９−
９９２１４号）を提案した。この方法は、高温の排気ガ
ス中から冷却工程を経ずに炭酸ガスの分離を行うことが
できる。この方法による炭酸ガスの分離は、取り扱いの
点からペレット状の吸収材を用いることが検討されてい
る。
【０００５】しかしながら、ペレット状のリチウム化ジ
ルコニアを炭酸ガスの吸収分離に適用した場合、短時間
の大きな温度変動に伴なう熱衝撃に耐えることが困難
で、繰り返し使用すると炭酸ガスの分離能力が低下する
という問題があった。また、前記ペレットを反応容器に
充填した場合、圧力損失が増大する。特に、このような
圧力損失の増大は自動車のエンジンの排気系に適用した
場合の効率低下の要因になる。
ルコニアを炭酸ガスの吸収分離に適用した場合、短時間
の大きな温度変動に伴なう熱衝撃に耐えることが困難
で、繰り返し使用すると炭酸ガスの分離能力が低下する
という問題があった。また、前記ペレットを反応容器に
充填した場合、圧力損失が増大する。特に、このような
圧力損失の増大は自動車のエンジンの排気系に適用した
場合の効率低下の要因になる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、繰り返し使
用においても高い炭酸ガス吸収能力を有する炭酸ガス吸
収部材を提供しようとするものである。
用においても高い炭酸ガス吸収能力を有する炭酸ガス吸
収部材を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる炭酸ガス
吸収部材は、ハニカム形状の耐熱構造基材の表面にガス
吸収材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材が
特定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガスを
吸収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガ
スを放出する反応を生じる物質であることを特徴とする
ものである。
吸収部材は、ハニカム形状の耐熱構造基材の表面にガス
吸収材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材が
特定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガスを
吸収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガ
スを放出する反応を生じる物質であることを特徴とする
ものである。
【０００８】前記ハニカム形状の耐熱構造基材を構成す
る１セルの開口部の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層の
厚さをＬとしたとき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ＜
０．３の関係を満たすことが好ましい。
る１セルの開口部の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層の
厚さをＬとしたとき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ＜
０．３の関係を満たすことが好ましい。
【０００９】本発明に係わる別の炭酸ガス吸収部材は、
ハニカム形状の耐熱構造基材の表面に多孔質のガス吸収
材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材が特定
の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガスを吸収
し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガスを
放出する反応を生じる物質であることを特徴とするもの
である。
ハニカム形状の耐熱構造基材の表面に多孔質のガス吸収
材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材が特定
の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガスを吸収
し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガスを
放出する反応を生じる物質であることを特徴とするもの
である。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係わる炭酸ガス吸
収部材を詳細に説明する。この炭酸ガス吸収部材は、ガ
ス吸収材層をハニカム形状の耐熱構造基材の表面に形成
した構成を有する。前記ガス吸収材は、特定の温度領域
でリチウムの化学反応により炭酸ガスを吸収し、かつ前
記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガスを放出する反
応を生じる物質である。
収部材を詳細に説明する。この炭酸ガス吸収部材は、ガ
ス吸収材層をハニカム形状の耐熱構造基材の表面に形成
した構成を有する。前記ガス吸収材は、特定の温度領域
でリチウムの化学反応により炭酸ガスを吸収し、かつ前
記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガスを放出する反
応を生じる物質である。
【００１１】このような炭酸ガス吸収部材は、例えば図
１に示す円柱状または図２に示す角柱状のハニカム構造
基材１の複数のセル２内面を含む表面に図３に示すよう
にガス吸収材層３を形成した構造を有する。ここで、ハ
ニカム形状は通常１平方インチ当たりの孔（セル）の数
により規定され、例えば１平方インチ当たりのセル数が
１００個であるならば１００セル／inch2 のように記述
する。
１に示す円柱状または図２に示す角柱状のハニカム構造
基材１の複数のセル２内面を含む表面に図３に示すよう
にガス吸収材層３を形成した構造を有する。ここで、ハ
ニカム形状は通常１平方インチ当たりの孔（セル）の数
により規定され、例えば１平方インチ当たりのセル数が
１００個であるならば１００セル／inch2 のように記述
する。
【００１２】前記ガス吸収材としては、例えばリチウム
と無機酸化物の化合物が挙げられる。この化合物は、リ
チウムが特定の温度領域で炭酸ガスと反応して炭酸リチ
ウム（Ｌｉ2 ＣＯ3 ）を生成し、前記特定温度領域より
高温領域で炭酸リチウムから再びリチウムと無機酸化物
よりなる化合物に戻る。例えば、前記化合物がリチウム
化ジルコニア（Ｌｉ2 ＺｒＯ3 ）である場合には、下記
式によって炭酸ガスを吸収し、それより高い温度領域で
下記式の右側から左側への反応が生じてリチウム化ジル
コニアに戻る。
と無機酸化物の化合物が挙げられる。この化合物は、リ
チウムが特定の温度領域で炭酸ガスと反応して炭酸リチ
ウム（Ｌｉ2 ＣＯ3 ）を生成し、前記特定温度領域より
高温領域で炭酸リチウムから再びリチウムと無機酸化物
よりなる化合物に戻る。例えば、前記化合物がリチウム
化ジルコニア（Ｌｉ2 ＺｒＯ3 ）である場合には、下記
式によって炭酸ガスを吸収し、それより高い温度領域で
下記式の右側から左側への反応が生じてリチウム化ジル
コニアに戻る。
【００１３】Ｌｉ2 ＺｒＯ3 （s ）＋ＣＯ2 (g )→Ｚｒ
Ｏ2 (s )＋Ｌｉ2 ＣＯ3(l) 前記無機酸化物としては、例えばＺｒＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ
3 ，ＭｇＯ，ＣａＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 ，ＣｅＯ2 等を挙げる
ことができる。
Ｏ2 (s )＋Ｌｉ2 ＣＯ3(l) 前記無機酸化物としては、例えばＺｒＯ2 ，Ａｌ2 Ｏ
3 ，ＭｇＯ，ＣａＯ，Ｆｅ2 Ｏ3 ，ＣｅＯ2 等を挙げる
ことができる。
【００１４】前記炭酸ガスの吸収・放出の温度領域は、
使用するリチウムと無機酸化物からなる化合物の種類に
より異なる。例えば、ＬｉとＺｒＯ2 との複合酸化物で
あるＬｉ2 ＺｒＯ3 は炭酸ガス吸収反応が４００〜５８
０℃で起こり、炭酸ガス放出反応は６００℃以上の温度
で起こる。
使用するリチウムと無機酸化物からなる化合物の種類に
より異なる。例えば、ＬｉとＺｒＯ2 との複合酸化物で
あるＬｉ2 ＺｒＯ3 は炭酸ガス吸収反応が４００〜５８
０℃で起こり、炭酸ガス放出反応は６００℃以上の温度
で起こる。
【００１５】前記炭酸ガス吸収層は、前述した化合物以
外の成分としては、アルカリ金属またはアルカリ土類金
属の化合物、炭酸塩、水和物を用いることができる。具
体的には、Ｌｉ2 ＣＯ3 ，Ｎａ2 ＣＯ3 ，Ｋ2 ＣＯ3 ，
ＭｇＯ等を挙げることができる。このような成分を配合
することにより炭酸ガスの吸収能力がより向上されたガ
ス吸収材層を実現できる。前記ガス吸収材層に占める化
合物と他の成分との配合比率は、重量割合にて化合物４
０〜１００％、他の成分０〜６０％、より好ましくは化
合物６０〜９８％、他の成分２〜４０％にすることが望
ましい。
外の成分としては、アルカリ金属またはアルカリ土類金
属の化合物、炭酸塩、水和物を用いることができる。具
体的には、Ｌｉ2 ＣＯ3 ，Ｎａ2 ＣＯ3 ，Ｋ2 ＣＯ3 ，
ＭｇＯ等を挙げることができる。このような成分を配合
することにより炭酸ガスの吸収能力がより向上されたガ
ス吸収材層を実現できる。前記ガス吸収材層に占める化
合物と他の成分との配合比率は、重量割合にて化合物４
０〜１００％、他の成分０〜６０％、より好ましくは化
合物６０〜９８％、他の成分２〜４０％にすることが望
ましい。
【００１６】前記ガス吸収材層の性状は、特に規制され
ないが、気孔率が２０〜６０％である多孔質構造を有す
ることが好ましい。ここで、気孔率とは内部への経路と
して存在する「気孔」の体積の吸収材層全体積に対する
割合を意味する。このような気孔率が２０〜６０％であ
るガス吸収材層は、優れた炭酸ガス吸収能力と繰り返し
と特性とを安定的に保持する。また、前記範囲の気孔率
を有する吸収材層は炭酸ガスの吸収に伴う体積変化の緩
和に寄与する。より好ましい気孔率は、３０〜４０％で
ある。
ないが、気孔率が２０〜６０％である多孔質構造を有す
ることが好ましい。ここで、気孔率とは内部への経路と
して存在する「気孔」の体積の吸収材層全体積に対する
割合を意味する。このような気孔率が２０〜６０％であ
るガス吸収材層は、優れた炭酸ガス吸収能力と繰り返し
と特性とを安定的に保持する。また、前記範囲の気孔率
を有する吸収材層は炭酸ガスの吸収に伴う体積変化の緩
和に寄与する。より好ましい気孔率は、３０〜４０％で
ある。
【００１７】前記ハニカム形状の耐熱構造基材として
は、耐熱衝撃性に優れた材料から作られることが好まし
く、例えばムライト、コーディエライト、アルミナ、ジ
ルコニア等の無機酸化物またはＮｉ，Ｃｏ，Ｃｒを主成
分とする金属または合金等が望ましい。
は、耐熱衝撃性に優れた材料から作られることが好まし
く、例えばムライト、コーディエライト、アルミナ、ジ
ルコニア等の無機酸化物またはＮｉ，Ｃｏ，Ｃｒを主成
分とする金属または合金等が望ましい。
【００１８】前記ハニカム形状の耐熱構造基材に形成さ
れる前記ガス吸収材層の厚さは、図３に示すように前記
ハニカム形状の耐熱構造基材を構成するセル２の開口部
の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層３の厚さをＬとした
とき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の関係を
満たすことが好ましい。Ｌ／ｄの値を０．０４以下にす
ると吸収材の絶対量が少なくなるため、炭酸ガス吸収効
率が低下する恐れがある。一方、Ｌ／ｄの値が０．３以
上になるとセルの開口部に対する吸収材層の体積割合が
増大するため、吸収材層の比表面積の低下を招く恐れが
ある。また、セルの開口部そのものが小さくなるため、
結果として炭酸ガスの吸収効率の低下を招く恐れがあ
る。より好ましいＬ／ｄの値は、０．０７＜Ｌ／ｄ＜
０．３である。
れる前記ガス吸収材層の厚さは、図３に示すように前記
ハニカム形状の耐熱構造基材を構成するセル２の開口部
の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層３の厚さをＬとした
とき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の関係を
満たすことが好ましい。Ｌ／ｄの値を０．０４以下にす
ると吸収材の絶対量が少なくなるため、炭酸ガス吸収効
率が低下する恐れがある。一方、Ｌ／ｄの値が０．３以
上になるとセルの開口部に対する吸収材層の体積割合が
増大するため、吸収材層の比表面積の低下を招く恐れが
ある。また、セルの開口部そのものが小さくなるため、
結果として炭酸ガスの吸収効率の低下を招く恐れがあ
る。より好ましいＬ／ｄの値は、０．０７＜Ｌ／ｄ＜
０．３である。
【００１９】次に、本発明に係わる炭酸ガス吸収材部材
の製造方法の一例を説明する。炭酸ガス吸収材の粉末を
含み、エタノール、アセトン、水等の溶媒で分散させた
スラリーをハニカム形状の耐熱構造基材に塗布した後、
酸素を含む雰囲気もしくは不活性ガス雰囲気中で焼成す
ることによりガス吸収材層を前記基材上に形成して炭酸
ガス吸収部材を製造する。
の製造方法の一例を説明する。炭酸ガス吸収材の粉末を
含み、エタノール、アセトン、水等の溶媒で分散させた
スラリーをハニカム形状の耐熱構造基材に塗布した後、
酸素を含む雰囲気もしくは不活性ガス雰囲気中で焼成す
ることによりガス吸収材層を前記基材上に形成して炭酸
ガス吸収部材を製造する。
【００２０】前記スラリーの調製において、炭酸ガス吸
収材に対して有機化合物を例えば７〜３０ｗｔ％混合す
ることにより、耐熱構造基材に形成されたガス吸収材層
を例えば気孔率が２０〜６０％である多孔質構造にする
ことが可能にである。前記有機化合物は、酸素雰囲気中
での焼成に際し、気散してガス吸収材層の内部および表
面に気孔を形成する役目をなす。前記有機化合物として
は、例えばポリエステル、ポリスチレン、ポリエチレ
ン、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート等を用い
ることができる。これらの有機化合物は、粉末状、繊維
状、粒状の形態で使用される。
収材に対して有機化合物を例えば７〜３０ｗｔ％混合す
ることにより、耐熱構造基材に形成されたガス吸収材層
を例えば気孔率が２０〜６０％である多孔質構造にする
ことが可能にである。前記有機化合物は、酸素雰囲気中
での焼成に際し、気散してガス吸収材層の内部および表
面に気孔を形成する役目をなす。前記有機化合物として
は、例えばポリエステル、ポリスチレン、ポリエチレ
ン、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート等を用い
ることができる。これらの有機化合物は、粉末状、繊維
状、粒状の形態で使用される。
【００２１】前記焼成は、３００〜１０００℃の温度で
行うことが好ましい。前記スラリーを耐熱構造材に塗布
する前に、前記基材表面にアルミナのような多孔質物層
を被覆してもよい。
行うことが好ましい。前記スラリーを耐熱構造材に塗布
する前に、前記基材表面にアルミナのような多孔質物層
を被覆してもよい。
【００２２】なお、前記ガス吸収層を前記ハニカム形状
の耐熱基材に形成する方法は、塗布法に限らず、プラズ
マ溶射法、ガス溶射法、スパッタ法または化学気相蒸着
法等を用いて行ってもよい。
の耐熱基材に形成する方法は、塗布法に限らず、プラズ
マ溶射法、ガス溶射法、スパッタ法または化学気相蒸着
法等を用いて行ってもよい。
【００２３】以上説明したように本発明に係わる炭酸ガ
ス吸収部材は、ハニカム形状の耐熱構造基材の表面に特
定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガスを吸
収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガス
を放出する反応を生じるガス吸収材層を形成した構造を
有する。
ス吸収部材は、ハニカム形状の耐熱構造基材の表面に特
定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガスを吸
収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸ガス
を放出する反応を生じるガス吸収材層を形成した構造を
有する。
【００２４】このような炭酸ガス吸収部材は、例えばペ
レット状の炭酸ガス吸収材のみでは活性が維持し得ない
ガス流速の速い領域におけるガス分離において長期間に
わたって安定した炭酸ガス吸収性能を発揮することがで
きる。
レット状の炭酸ガス吸収材のみでは活性が維持し得ない
ガス流速の速い領域におけるガス分離において長期間に
わたって安定した炭酸ガス吸収性能を発揮することがで
きる。
【００２５】また、前記ハニカム形状の耐熱構造基材に
形成される前記ガス吸収材層の厚さは、図３に示すよう
に前記ハニカム形状の耐熱構造基材を構成するセル２の
開口部の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層３の厚さをＬ
としたとき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の
関係を満たすようにすることによって、ガス流速の速い
領域におけるガス分離において長期間にわたってより一
層安定した炭酸ガス吸収性能を発揮することができる。
形成される前記ガス吸収材層の厚さは、図３に示すよう
に前記ハニカム形状の耐熱構造基材を構成するセル２の
開口部の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層３の厚さをＬ
としたとき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の
関係を満たすようにすることによって、ガス流速の速い
領域におけるガス分離において長期間にわたってより一
層安定した炭酸ガス吸収性能を発揮することができる。
【００２６】さらに、前記耐熱構造基材に形成されるガ
ス吸収層を多孔質構造にすることによって、ガス流速の
速い領域におけるガス分離において長期間にわたって安
定した高い炭酸ガス吸収性能を発揮できる。
ス吸収層を多孔質構造にすることによって、ガス流速の
速い領域におけるガス分離において長期間にわたって安
定した高い炭酸ガス吸収性能を発揮できる。
【００２７】
【実施例】以下、本発明の好ましい実施例を説明する。 （実施例１）まず、純度９９．９％、平均粒径０．５μ
ｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．
５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末と純度９９．
９％、平均粒径０．５μｍのＫ2 ＣＯ3 粉末とを重量比
で２９：４９：２２となるように秤量して出発原料を調
製した。つづいて、この出発原料を蒸留水を用いて湿式
混合した後、乾燥させ、９００℃で１０時間大気中で熱
処理して炭酸ガス吸収材を合成した。
ｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．
５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末と純度９９．
９％、平均粒径０．５μｍのＫ2 ＣＯ3 粉末とを重量比
で２９：４９：２２となるように秤量して出発原料を調
製した。つづいて、この出発原料を蒸留水を用いて湿式
混合した後、乾燥させ、９００℃で１０時間大気中で熱
処理して炭酸ガス吸収材を合成した。
【００２８】次いで、直径３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ
で、１平方インチ当たり１００個のセルを有する円柱状
のコーディエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に
前記ガス吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８０
０℃で焼成することにより炭酸ガス吸収部材を製造し
た。
で、１平方インチ当たり１００個のセルを有する円柱状
のコーディエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に
前記ガス吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８０
０℃で焼成することにより炭酸ガス吸収部材を製造し
た。
【００２９】得られた炭酸ガス吸収部材のガス吸収層の
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
１に示す。
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
１に示す。
【００３０】（比較例１）実施例１と同様な炭酸ガス吸
収材の粉末をプレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ2 で成形し、
円柱状ペレット（直径約２０ｍｍ，厚さ３ｍｍ）に加工
した。
収材の粉末をプレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ2 で成形し、
円柱状ペレット（直径約２０ｍｍ，厚さ３ｍｍ）に加工
した。
【００３１】得られた炭酸ガス吸収材の気孔率を調べ
た。その結果を下記表１に示す。 （実施例２）まず、純度９９．９％、平均粒径０．５μ
ｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．
５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末と純度９９．
９％、平均粒径０．５μｍのＮａ2 ＣＯ3 粉末とを重量
比で２９：４９：２２となるように秤量して出発原料を
調製した。つづいて、この出発原料を蒸留水を用いて湿
式混合した後、乾燥させ、９００℃で１０時間大気中で
熱処理して炭酸ガス吸収材を合成した。つづいて、この
出発原料を蒸留水を用いて湿式混合した後、乾燥させ、
９００℃で１０時間大気中で熱処理して炭酸ガス吸収材
を合成した。
た。その結果を下記表１に示す。 （実施例２）まず、純度９９．９％、平均粒径０．５μ
ｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．
５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末と純度９９．
９％、平均粒径０．５μｍのＮａ2 ＣＯ3 粉末とを重量
比で２９：４９：２２となるように秤量して出発原料を
調製した。つづいて、この出発原料を蒸留水を用いて湿
式混合した後、乾燥させ、９００℃で１０時間大気中で
熱処理して炭酸ガス吸収材を合成した。つづいて、この
出発原料を蒸留水を用いて湿式混合した後、乾燥させ、
９００℃で１０時間大気中で熱処理して炭酸ガス吸収材
を合成した。
【００３２】次いで、実施例１と同様な円柱状のコーデ
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８００℃で焼
成することにより炭酸ガス吸収部材を製造した。
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８００℃で焼
成することにより炭酸ガス吸収部材を製造した。
【００３３】得られた炭酸ガス吸収部材のガス吸収層の
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
１に示す。
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
１に示す。
【００３４】（実施例３〜５）まず、純度９９．９％、
平均粒径０．５μｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９
％、平均粒径０．５μｍの８モル％Ｙ2 Ｏ3 固溶ＺｒＯ
2 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＫ2 Ｃ
Ｏ3 粉末と純度９９．９％とを重量比で２６：４４：３
０となるように秤量して出発原料を調製した。つづい
て、この出発原料を蒸留水を用いて湿式混合した後、乾
燥し、大気中、９００℃で１０時間焼成することにより
炭酸ガス吸収材を合成した。
平均粒径０．５μｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９
％、平均粒径０．５μｍの８モル％Ｙ2 Ｏ3 固溶ＺｒＯ
2 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＫ2 Ｃ
Ｏ3 粉末と純度９９．９％とを重量比で２６：４４：３
０となるように秤量して出発原料を調製した。つづい
て、この出発原料を蒸留水を用いて湿式混合した後、乾
燥し、大気中、９００℃で１０時間焼成することにより
炭酸ガス吸収材を合成した。
【００３５】次いで、実施例１と同様な円柱状のコーデ
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを厚さを異ならせてそれぞれ塗布
し、大気中、８００℃で焼成することにより３種の炭酸
ガス吸収部材を製造した。
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを厚さを異ならせてそれぞれ塗布
し、大気中、８００℃で焼成することにより３種の炭酸
ガス吸収部材を製造した。
【００３６】得られた各炭酸ガス吸収部材のガス吸収層
の重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚
さ、ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下
記表１に示す。
の重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚
さ、ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下
記表１に示す。
【００３７】実施例１〜５の炭酸ガス吸収部材、比較例
１の炭酸ガス吸収材および実施例１で得られた炭酸ガス
吸収材の粉末（６０ｇ）［比較例２］をそれぞれ反応容
器に充填した後、反応容器の入口側から図４に示す温度
プログラムにしたがって昇温させながら、５００℃にな
った時点で、ガスをＣＯ2 ５０％（窒素バランス）ガス
に切り替え、１Ｌ／ｍｉｎの条件で１時間流通させた。
１時間経過後、ガスを再び不活性ガスにし、反応容器を
閉塞系とし、図４に示す温度プログラムに従って７００
℃まで昇温した。その後、反応容器の出口側のガス成分
を質量分析により測定した。この昇温時に質量分析計で
得られたガス成分中の二酸化炭素分圧低下の割合を求
め、炭酸ガス吸収材の分離量（１サイクル目）を算出し
た。
１の炭酸ガス吸収材および実施例１で得られた炭酸ガス
吸収材の粉末（６０ｇ）［比較例２］をそれぞれ反応容
器に充填した後、反応容器の入口側から図４に示す温度
プログラムにしたがって昇温させながら、５００℃にな
った時点で、ガスをＣＯ2 ５０％（窒素バランス）ガス
に切り替え、１Ｌ／ｍｉｎの条件で１時間流通させた。
１時間経過後、ガスを再び不活性ガスにし、反応容器を
閉塞系とし、図４に示す温度プログラムに従って７００
℃まで昇温した。その後、反応容器の出口側のガス成分
を質量分析により測定した。この昇温時に質量分析計で
得られたガス成分中の二酸化炭素分圧低下の割合を求
め、炭酸ガス吸収材の分離量（１サイクル目）を算出し
た。
【００３８】また、図４に示す温度プログラムに従って
昇・降温を５０回繰り返した後（５１サイクル目）の炭
酸ガス吸収材の分離量を算出した。これらの結果を下記
表１に併記する。
昇・降温を５０回繰り返した後（５１サイクル目）の炭
酸ガス吸収材の分離量を算出した。これらの結果を下記
表１に併記する。
【００３９】
【表１】
【００４０】前記表１から明らかなようにハニカム耐熱
構造基材に所定のガス吸収材層を形成した実施例１〜５
の炭酸ガス吸収部材は、合成したガス吸収材をペレット
状にした比較例１および合成したガス吸収材を粉末状に
した比較例２に比べて炭酸ガスの分離能力が高く、かつ
５１サイクル目における炭酸ガスの分離能力も高いこと
がわかる。
構造基材に所定のガス吸収材層を形成した実施例１〜５
の炭酸ガス吸収部材は、合成したガス吸収材をペレット
状にした比較例１および合成したガス吸収材を粉末状に
した比較例２に比べて炭酸ガスの分離能力が高く、かつ
５１サイクル目における炭酸ガスの分離能力も高いこと
がわかる。
【００４１】特に、Ｌ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、ｄ；セ
ルの一辺の長さ）が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の関係を
満たす実施例１〜３の炭酸ガス吸収部材は５１サイクル
目における炭酸ガスの分離能力も極めて高いことがわか
る。
ルの一辺の長さ）が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の関係を
満たす実施例１〜３の炭酸ガス吸収部材は５１サイクル
目における炭酸ガスの分離能力も極めて高いことがわか
る。
【００４２】なお、５１サイクル目の炭酸ガスの分離を
行った後の比較例１のペレット状炭酸ガス吸収材を反応
容器から取り出し、外観を観察したところ、約２／３の
ペレットが破壊されていた。また、反応容器を調べたと
ころ、その反応容器内の下流側にペレットの破片が凝縮
していることが確認された。
行った後の比較例１のペレット状炭酸ガス吸収材を反応
容器から取り出し、外観を観察したところ、約２／３の
ペレットが破壊されていた。また、反応容器を調べたと
ころ、その反応容器内の下流側にペレットの破片が凝縮
していることが確認された。
【００４３】（実施例６）まず、純度９９．９％、平均
粒径０．５μｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、
平均粒径０．５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末
と純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＫ2 ＣＯ3 粉
末と平均粒径１０μｍのポリエステル粉末とを重量比で
２６：４４：１９：１１となるように秤量して出発原料
を調製した。つづいて、この出発原料を蒸留水を用いて
湿式混合した後、乾燥させ、大気中、９００℃で１０時
間焼成することにより炭酸ガス吸収材を合成した。
粒径０．５μｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、
平均粒径０．５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末
と純度９９．９％、平均粒径０．５μｍのＫ2 ＣＯ3 粉
末と平均粒径１０μｍのポリエステル粉末とを重量比で
２６：４４：１９：１１となるように秤量して出発原料
を調製した。つづいて、この出発原料を蒸留水を用いて
湿式混合した後、乾燥させ、大気中、９００℃で１０時
間焼成することにより炭酸ガス吸収材を合成した。
【００４４】次いで、直径３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ
で、１平方インチ当たり１００個のセルを有する円柱状
のコーディエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に
前記ガス吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８０
０℃で焼成することにより炭酸ガス吸収部材を製造し
た。
で、１平方インチ当たり１００個のセルを有する円柱状
のコーディエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に
前記ガス吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８０
０℃で焼成することにより炭酸ガス吸収部材を製造し
た。
【００４５】得られた炭酸ガス吸収部材のガス吸収層の
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
２に示す。
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
２に示す。
【００４６】（比較例３）実施例６と同様な炭酸ガス吸
収材の粉末をプレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ2 で成形し、
円柱状ペレット（直径約２０ｍｍ，厚さ３ｍｍ）に加工
した。
収材の粉末をプレス圧５００ｋｇｆ／ｃｍ2 で成形し、
円柱状ペレット（直径約２０ｍｍ，厚さ３ｍｍ）に加工
した。
【００４７】得られた炭酸ガス吸収材の気孔率を調べ
た。その結果を下記表２に示す。 （実施例７）まず、純度９９．９％、平均粒径０．５μ
ｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．
５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末と純度９９．
９％、平均粒径０．５μｍのＮａ2 ＣＯ3 粉末と平均粒
径５０μｍのポリビニルアルコール粉末とを重量比で２
５：４１：１８：１６となるように秤量して出発原料を
調製した。つづいて、この出発原料のうちＬｉ2 ＣＯ3
粉末と９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末とＮａ2 ＣＯ3
粉末の３つの成分をエタノール中で湿式混合し、乾燥さ
せた後、ポリビニルアルコールを添加し、大気中、１０
００℃で１０時間焼成することにより炭酸ガス吸収材を
合成した。
た。その結果を下記表２に示す。 （実施例７）まず、純度９９．９％、平均粒径０．５μ
ｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．
５μｍの９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末と純度９９．
９％、平均粒径０．５μｍのＮａ2 ＣＯ3 粉末と平均粒
径５０μｍのポリビニルアルコール粉末とを重量比で２
５：４１：１８：１６となるように秤量して出発原料を
調製した。つづいて、この出発原料のうちＬｉ2 ＣＯ3
粉末と９モル％ＭｇＯ固溶ＺｒＯ2 粉末とＮａ2 ＣＯ3
粉末の３つの成分をエタノール中で湿式混合し、乾燥さ
せた後、ポリビニルアルコールを添加し、大気中、１０
００℃で１０時間焼成することにより炭酸ガス吸収材を
合成した。
【００４８】次いで、実施例６と同様な円柱状のコーデ
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８００℃で焼
成することにより炭酸ガス吸収部材を製造した。
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを塗布し、大気中、８００℃で焼
成することにより炭酸ガス吸収部材を製造した。
【００４９】得られた炭酸ガス吸収部材のガス吸収層の
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
２に示す。
重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、
ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下記表
２に示す。
【００５０】（実施例８〜１０）まず、純度９９．９
％、平均粒径０．５μｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９
９．９％、平均粒径０．５μｍの８モル％Ｙ2 Ｏ3 固溶
ＺｒＯ2 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．５μｍの
Ｋ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％と平均粒径１０μｍの
ポリエステル粉末とを重量比で２２：３７：２５：１６
となるように秤量して出発原料を調製した。つづいて、
この出発原料を蒸留水を用いて湿式混合した後、乾燥さ
せ、大気中、９００℃で１０時間焼成することにより炭
酸ガス吸収材を合成した。
％、平均粒径０．５μｍのＬｉ2 ＣＯ3 粉末と純度９
９．９％、平均粒径０．５μｍの８モル％Ｙ2 Ｏ3 固溶
ＺｒＯ2 粉末と純度９９．９％、平均粒径０．５μｍの
Ｋ2 ＣＯ3 粉末と純度９９．９％と平均粒径１０μｍの
ポリエステル粉末とを重量比で２２：３７：２５：１６
となるように秤量して出発原料を調製した。つづいて、
この出発原料を蒸留水を用いて湿式混合した後、乾燥さ
せ、大気中、９００℃で１０時間焼成することにより炭
酸ガス吸収材を合成した。
【００５１】次いで、実施例６と同様な円柱状のコーデ
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを厚さを異ならせてそれぞれ塗布
し、大気中、８００℃で焼成することにより３種の炭酸
ガス吸収部材を製造した。
ィエライトからなるハニカム耐熱構造基材上に前記ガス
吸収材を含むスラリーを厚さを異ならせてそれぞれ塗布
し、大気中、８００℃で焼成することにより３種の炭酸
ガス吸収部材を製造した。
【００５２】得られた各炭酸ガス吸収部材のガス吸収層
の重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚
さ、ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下
記表２に示す。
の重量、気孔率、厚さおよびＬ／ｄ（Ｌ；吸収その厚
さ、ｄ；セルの一辺の長さ）を測定した。その結果を下
記表２に示す。
【００５３】実施例６〜１０の炭酸ガス吸収部材、比較
例３の炭酸ガス吸収材および実施例６で得られた炭酸ガ
ス吸収材の粉末（６０ｇ）［比較例４］をそれぞれ反応
容器に充填した後、反応容器の入口側から図４に示す温
度プログラムにしたがって昇温させながら、５００℃に
なった時点で、ガスをＣＯ2 ５０％（窒素バランス）ガ
スに切り替え、１Ｌ／ｍｉｎの条件で１時間流通させ
た。１時間経過後、ガスを再び不活性ガスにし、反応容
器を閉塞系とし、図４に示す温度プログラムに従って７
００℃まで昇温した。その後、反応容器の出口側のガス
成分を質量分析により測定した。この昇温時に質量分析
計で得られたガス成分中の二酸化炭素分圧低下の割合を
求め、炭酸ガス吸収材の分離量（１サイクル目）を算出
した。
例３の炭酸ガス吸収材および実施例６で得られた炭酸ガ
ス吸収材の粉末（６０ｇ）［比較例４］をそれぞれ反応
容器に充填した後、反応容器の入口側から図４に示す温
度プログラムにしたがって昇温させながら、５００℃に
なった時点で、ガスをＣＯ2 ５０％（窒素バランス）ガ
スに切り替え、１Ｌ／ｍｉｎの条件で１時間流通させ
た。１時間経過後、ガスを再び不活性ガスにし、反応容
器を閉塞系とし、図４に示す温度プログラムに従って７
００℃まで昇温した。その後、反応容器の出口側のガス
成分を質量分析により測定した。この昇温時に質量分析
計で得られたガス成分中の二酸化炭素分圧低下の割合を
求め、炭酸ガス吸収材の分離量（１サイクル目）を算出
した。
【００５４】また、図４に示す温度プログラムに従って
昇・降温を５０回繰り返した後（５１サイクル目）の炭
酸ガス吸収材の分離量を算出した。これらの結果を下記
表２に併記する。
昇・降温を５０回繰り返した後（５１サイクル目）の炭
酸ガス吸収材の分離量を算出した。これらの結果を下記
表２に併記する。
【００５５】
【表２】
【００５６】前記表２から明らかなようにハニカム耐熱
構造基材に多孔質のガス吸収材層を形成した実施例６〜
１０の炭酸ガス吸収部材は、合成したガス吸収材をペレ
ット状にした比較例３および合成したガス吸収材を粉末
状にした比較例４に比べて炭酸ガスの分離能力が高く、
かつ５１サイクル目における炭酸ガスの分離能力も高い
ことがわかる。
構造基材に多孔質のガス吸収材層を形成した実施例６〜
１０の炭酸ガス吸収部材は、合成したガス吸収材をペレ
ット状にした比較例３および合成したガス吸収材を粉末
状にした比較例４に比べて炭酸ガスの分離能力が高く、
かつ５１サイクル目における炭酸ガスの分離能力も高い
ことがわかる。
【００５７】特に、Ｌ／ｄ（Ｌ；吸収その厚さ、ｄ；セ
ルの一辺の長さ）が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の関係を
満たす実施例６〜８の炭酸ガス吸収部材は５１サイクル
目における炭酸ガスの分離能力も極めて高いことがわか
る。
ルの一辺の長さ）が０．０４＜Ｌ／ｄ＜０．３の関係を
満たす実施例６〜８の炭酸ガス吸収部材は５１サイクル
目における炭酸ガスの分離能力も極めて高いことがわか
る。
【００５８】
【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、繰
り返し使用においても高い炭酸ガス吸収能力を有し、エ
ネルギープラントや化学プラント、自動車から発生する
排気ガス中の炭酸ガスを分離回収するシステム等に有効
に利用することができる炭酸ガス吸収部材を提供するこ
とができる。
り返し使用においても高い炭酸ガス吸収能力を有し、エ
ネルギープラントや化学プラント、自動車から発生する
排気ガス中の炭酸ガスを分離回収するシステム等に有効
に利用することができる炭酸ガス吸収部材を提供するこ
とができる。
【図１】本発明に係わる炭酸ガス吸収部材を示す斜視
図。
図。
【図２】本発明に係わる炭酸ガス吸収部材の別の形態を
示す斜視図。
示す斜視図。
【図３】図１または図３の要部拡大図。
【図４】実施例の炭酸ガス分離を行う際の反応容器の温
度プログラムを示す図。
度プログラムを示す図。
１…ハニカム耐熱構造基材、 ２…セル、 ３…ガス吸収材層。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 赤坂 芳浩 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 株 式会社東芝研究開発センター内 (72)発明者 富松 師浩 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 株 式会社東芝研究開発センター内
Claims (3)
- 【請求項１】 ハニカム形状の耐熱構造基材の表面にガ
ス吸収材層を形成した構成を有し、かつ前記ガス吸収材
が特定の温度領域でリチウムの化学反応により炭酸ガス
を吸収し、かつ前記特定温度領域より高温の領域で炭酸
ガスを放出する反応を生じる物質であることを特徴とす
る炭酸ガス吸収部材。 - 【請求項２】 前記ハニカム形状の耐熱構造基材を構成
する１セルの開口部の一辺の長さをｄ、前ガス吸収材層
の厚さをＬとしたとき、Ｌ／ｄの値が０．０４＜Ｌ／ｄ
＜０．３の関係を満たすことを特徴とする請求項１記載
の炭酸ガス吸収部材。 - 【請求項３】 ハニカム形状の耐熱構造基材の表面に多
孔質のガス吸収材層を形成した構成を有し、かつ前記ガ
ス吸収材が特定の温度領域でリチウムの化学反応により
炭酸ガスを吸収し、かつ前記特定温度領域より高温の領
域で炭酸ガスを放出する反応を生じる物質であることを
特徴とする炭酸ガス吸収部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06866498A JP3816662B2 (ja) | 1998-03-18 | 1998-03-18 | 炭酸ガス吸収部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06866498A JP3816662B2 (ja) | 1998-03-18 | 1998-03-18 | 炭酸ガス吸収部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11262632A true JPH11262632A (ja) | 1999-09-28 |
| JP3816662B2 JP3816662B2 (ja) | 2006-08-30 |
Family
ID=13380215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06866498A Expired - Fee Related JP3816662B2 (ja) | 1998-03-18 | 1998-03-18 | 炭酸ガス吸収部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3816662B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001028661A1 (fr) * | 1999-10-20 | 2001-04-26 | Alstom Power K.K. | Separateur de dioxyde de carbone du type regenerateur et systeme de separation du dioxyde de carbone |
| JP2012024648A (ja) * | 2010-07-20 | 2012-02-09 | Hitachi Ltd | 二酸化炭素捕捉材 |
| JP2014511272A (ja) * | 2011-02-28 | 2014-05-15 | コーニング インコーポレイテッド | 二酸化炭素を捕捉するための物品 |
| JP2014516771A (ja) * | 2011-04-29 | 2014-07-17 | コーニング インコーポレイテッド | 熱交換能力を有するｃｏ２回収用物品 |
| JP2014533195A (ja) * | 2011-10-06 | 2014-12-11 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 基体、担体および／または担体コーティング基体の上に収着剤を塗布する方法 |
-
1998
- 1998-03-18 JP JP06866498A patent/JP3816662B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001028661A1 (fr) * | 1999-10-20 | 2001-04-26 | Alstom Power K.K. | Separateur de dioxyde de carbone du type regenerateur et systeme de separation du dioxyde de carbone |
| US6521026B1 (en) | 1999-10-20 | 2003-02-18 | Alstom K.K. | Regenerative type carbon dioxide separator and carbon dioxide separating system |
| JP2012024648A (ja) * | 2010-07-20 | 2012-02-09 | Hitachi Ltd | 二酸化炭素捕捉材 |
| JP2014511272A (ja) * | 2011-02-28 | 2014-05-15 | コーニング インコーポレイテッド | 二酸化炭素を捕捉するための物品 |
| JP2014516771A (ja) * | 2011-04-29 | 2014-07-17 | コーニング インコーポレイテッド | 熱交換能力を有するｃｏ２回収用物品 |
| JP2014533195A (ja) * | 2011-10-06 | 2014-12-11 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 基体、担体および／または担体コーティング基体の上に収着剤を塗布する方法 |
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