JPH11254103A - 清浄な連続鋳造鋳片の製造方法 - Google Patents
清浄な連続鋳造鋳片の製造方法Info
- Publication number
- JPH11254103A JPH11254103A JP8244598A JP8244598A JPH11254103A JP H11254103 A JPH11254103 A JP H11254103A JP 8244598 A JP8244598 A JP 8244598A JP 8244598 A JP8244598 A JP 8244598A JP H11254103 A JPH11254103 A JP H11254103A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- mold
- magnetic field
- flow
- slab
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
鋳型内から凝固開始する凝固シェルの表層における介在
物を低減すると共に、内層における介在物を同時に低減
せしめ、清浄性および表面性状に優れたスラグを連続鋳
造するための方法を提供する。 【解決手段】 取鍋精錬工程終了時におけるスラグ中の
T・FeとMnOの濃度が下記(1)式で示される範囲
内の溶鋼を連続鋳造用鋳型内へ供給するに際し、鋳型内
の溶鋼メニスカス該当部分に移動磁界による水平方向の
攪拌電磁場を形成すると共に、浸漬ノズルの溶鋼吐出位
置より下方に直流磁界による制動電磁場を形成する清浄
な連続鋳造鋳片の製造方法。 T・Fe+MnO(wt%)≦30.0 ・・・・(1)
Description
方法において、鋳型内から凝固開始する凝固シェルの表
層における介在物を低減すると共に、内層における介在
物を同時に低減せしめ、清浄性および表面性状に優れた
スラブを連続鋳造するための方法に関するものである。
うに一般に短辺方向に向いた2個の吐出口3を有する浸
漬ノズル2を、鋳型1中央部に配置して溶鋼を鋳型内へ
注入しており、この吐出流6は、鋳型短辺面に衝突して
上部方向に反転し上昇流13となり、他方は下部方向に
向かう下降流14に分岐する。これら吐出流6によって
鋳型溶鋼内に持たらされた介在物や気泡は、一部は溶鋼
表面に浮上して除去されるが、残りは下降流14によっ
て溶鋼の深部に運ばれ、浮上過程で凝固シェル9に捕捉
され、鋳片内部に残留し、製品においてフクレ疵、ブロ
ーホール、微小ヘゲ等と呼ばれる欠陥に至る。また、凝
固シェル内に捕捉された表層介在物は、製品においてス
リバーと呼ばれる欠陥に至る。
では両側の短辺側からノズル側へ向かう反転流15が生
成される。このようなメニスカス8近傍の流れがあるこ
とによって、流れによる介在物や気泡の洗浄効果が得ら
れており、表層での介在物や気泡の捕捉による表面疵の
発生を抑制している。他方、このメニスカス8の流れが
強すぎると、連鋳パウダーを巻き込んで欠陥が増加す
る。また湯面が乱れるために、湯じわやオシレーション
マーク乱れが起こり、この現象によって特にステンレス
では製品の表面品質が悪化する。また幅中央部では、メ
ニスカス8近傍の反転流の流速が遅くなり、洗浄効果が
得られず介在物や気泡の捕捉が起こり、表面疵が発生す
るとともに凝固シェル9の不均一が大きくなり、この部
分で縦割れの発生が起こり易くなっている。
方部に溶鋼の流れを止める電磁制動装置を設置して、鋳
造ノズルからの吐出流6を鋳型短辺に衝突させ、これに
沿って流れる下降流14に静磁場を作用させて減衰させ
るとともに、鋳型上部に溶鋼を攪拌するための電磁攪拌
装置を設置して、メニスカス8の反転流15に移動磁界
を作用させ、攪拌による強制流れによってメニスカス8
の流れを促進させて、鋳片内部、表層共に介在物や気泡
がなく欠陥発生の少ない鋳片を製造するための方法や装
置が数多く提案されている(例えば、特開平5−177
317号、特開平7−11224号公報)。
ば鋳片の介在物や気泡の発生を或る程度まで抑制するこ
とは可能であるが、品質特性の厳しい鋼種については、
電磁攪拌と電磁制動の両者を組ませて実施するのみで
は、目的とする品質を確実に保証するには至っていなか
った。その理由は、電磁攪拌または電磁制動をやみくも
に稼働させるだけでは駄目で、製造する鋼種によって適
切な条件が存在し、さらにはその他の要因によっても鋳
片品質は大きく影響されるものである。本発明は、上述
の鋳片表面および内部の介在物を低減し、表面、内部共
に健全な品質の連続鋳造鋳片の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
ろは、下記手段にある。 (1).取鍋精錬工程終了時におけるスラグ中のT・F
eとMnOの濃度が下記(1)式で示される範囲内の溶
鋼を連続鋳造用鋳型内へ供給するに際し、鋳型内の溶鋼
メニスカス該当部分に移動磁界による水平方向の攪拌電
磁場を形成すると共に、浸漬ノズルの溶鋼吐出位置より
下方に直流磁界による制動電磁場を形成することを特徴
とする清浄な連続鋳造鋳片の製造方法。 T・Fe+MnO(wt%)≦30.0 ・・・・(1) (2).浸漬ノズルの溶鋼吐出位置より下方に直流磁界
による制動電磁場を形成する位置を鋳型内溶鋼吐出位置
より0〜2.5m下方の範囲としたことを特徴とする
(1)記載の清浄な連続鋳造鋳片の製造方法。
を電磁攪拌すると共に、鋳型内の浸漬ノズルから吐出す
る溶鋼流を鋳型下方部において電磁制動するに当たり、
その装置の設定位置を数多く変動させ、種々の実験を繰
り返し、試行錯誤の結果、鋳型下方部に設置する電磁制
動装置の適正配設位置を見出すことに成功したが、この
電磁制動装置の適正な配設位置のみでは目的とするに足
りる充分な効果が得られず、鋳型内に注入する溶鋼と共
に持ち込まれるスラグ組成によっても大きな影響を受け
ることが確認された。
組成を取鍋精錬後において特定の範囲内に調整すること
によって、溶鋼に付随して鋳型内に流入するスラグ(介
在物)をできるだけ鋳片に害を及ぼさない程度に改質す
ると共に、たとえ鋳型内に流入したとしても本発明にお
いては、連続鋳造用鋳型内浸漬ノズル吐出口近傍から鋳
型下方部の適正位置に制動磁場を形成して、浸漬ノズル
からの吐出流が鋳型短辺に当たり、これに沿って流れる
下降流に制動力を作用せしめて溶鋼流を制動し、凝固シ
ェル内層の集積帯介在物を低減すると共に、鋳型上部に
攪拌磁場を形成して鋳型短辺側に当たって上昇し、メニ
スカス表層部を流れる上昇反転流に攪拌力を作用せしめ
て、短辺面に沿って上昇する上昇流の流れを促進し、表
層介在物を低減せしめ、凝固シェルの内層、表層共に清
浄性に優れた鋳片を確実に得るものである。
後における溶鋼状に浮遊するスラグ組成中のT・Feと
MnOを下記(1)式の範囲内に規制するものである。 T・Fe+MnO(wt%)≦30.0 ・・・・(1) 通常スラグ中の酸化度の目安として、Fe酸化物(Fe
O、Fe2 O3 )とMnの酸化物(MnO)の量がその
指標として取り上げられており、この含有量のいかんに
よって鋳片での清浄度が左右される。
ーザーからの要望を満たすための鋼板(鋳片)の品質
(清浄度)について鋭意研究を重ねたところ、図2に示
すような結果が得られた。図2はスラグ酸化度(T・F
e+MnO)と介在物指数の関係を示したものである。
ここで介在物指数とは前記ユーザーからの要望から本発
明者らが解析して経験的に求めた値である。図から明ら
かなようにスラグ酸化度と介在物の関係が明確に示され
ている(プロットされた点は鋳型内での上部溶鋼攪拌
と、鋳型内での下部溶鋼流制動を実施したときの代表値
である)。
の品質合格レベルとして採用できる値であり、同図から
鋳型内での攪拌・制動磁場無印加の場合は、介在物指数
のバラツキが大きいことが判る(同図中斜線で示される
部分がおおよその分布範囲である)。したがって、鋳型
内溶鋼に攪拌・制動磁場を印加した場合は、介在物指数
を1以下に確保するためには、スラグ中のT・Fe+M
nOの値を30.0%(wt%以下同様)以下に保持せ
ねばならない。
スラグ組成を分析すると共に、上記T・Fe+MnOの
値が30.0%を超える時には積極的にAl等の脱酸剤
をスラグ中に添加し、取鍋精錬時の攪拌によりスラグ中
の酸化度を低減し、前記値を極力30.0%以下になる
ような操作を行う。
攪拌・制動磁場を無印加状態では、図2でみられるよう
に鋳片の介在物指数のバラツキからみて、スラグ中の酸
化度を、7.0%以下に抑制しなければならなかった。
そのためには、多くの脱酸剤を使用せねばならず、その
結果、コストアップに繋がるという問題点を有してい
た。
により容易に鋳片介在物指数を低レベルに保持すること
ができ、良好な製品を得ることが可能である。なお、取
鍋精錬については特に限定されず、通常の製鋼作業で用
いられているRH真空脱ガス処理、簡易取鍋精錬(CA
S)等により充分にスラグ酸化度を目的とする所定範囲
内に保持することができる。
であるが、鋳型内溶鋼メニスカス部に印加するための電
磁攪拌装置および、電磁攪拌力については、別段特定す
べき条件はなかったが、浸漬ノズルからの吐出する溶鋼
流に対する電磁制動磁場の印加位置については、本発明
者らの研究結果により適正範囲が存在することを見出し
た。
鋳型内溶鋼流動パターンから、溶鋼の電磁制動装置直下
の鋳型短辺側下降流速を制動磁場無印加時(u0)と制
動磁場印加時(u)として評価し、その時の比率(u/
u0)を示したものである。図3から明らかなように浸
漬ノズル吐出口から下方位置に行くに従いu/u0の値
が小さくなっており、約0.5mの位置で最低値を示
し、これ以下の位置ではu/u0の値が徐々に上昇して
いる。したがって、直流磁界による制動磁場を印加する
位置としては、鋳型内浸漬ノズルの溶鋼吐出口から下方
0.5m前後の位置が最適であり、効果を期待できる範
囲としては、浸漬ノズル吐出口から下方2.5mまでの
位置が適している。
に電磁制動装置を設置するならば、介在物が鋳片内下方
への浸入を抑制することができ、本発明の目的とする鋳
片表面および内層部において欠点の少ない良好な製品を
得ることが可能である。
その内容を詳細に説明し、本発明の効果を明らかにす
る。転炉出鋼後に採取したスラグ成分は塩基度(CaO
/SiO2 )3.1〜4.5で、T・Fe+MnO:2
3.0〜36.2wt%であり、バブリングステーショ
ンにて粒状アルミと生石灰をスラグの組成に応じてスラ
グ表面に散布して、T・Fe+MnO:10〜13wt
%の範囲に調節した。一部、改質材である粒状アルミと
生石灰の添加量を減らせて改質条件を緩和(表1中7、
11)した。この溶鋼をスラグと共に取鍋精錬法(RH
真空脱ガス処理)により精錬した。スラグ組成について
は改質前と改質後の結果を表1に記載した。
鋳造装置に適用した。浸漬ノズル2は、内径95mm、
直径200mmで水平から下向き25度の吐出口3を有
し、ここから鋳型1の短辺側に溶鋼流が吐出される。鋳
型1内の溶鋼メニスカス8、該当部分に移動磁界による
水平方向の攪拌磁場を印加する電磁攪拌装置4を配設し
た。鋳型1内の浸漬ノズル2の吐出口3から鋳型1の短
辺側に流れる溶鋼吐出流速は、吐出口片側当り0.68
〜1.17m/secであった。溶鋼の吐出流6を制動
するための直流磁界による制動電磁場を印加する電磁制
動装置5は、ノズル吐出口3より下方(H)0.2〜
3.0mの位置に配設した。このような条件下で溶鋼を
鋳造した結果を表2に比較例と共に示した。
満足した実施例であり、鋳片介在物は基準(1.0)以
下であった。これに対し、実験番号8〜11は比較例で
あり、実験番号8はスラグ中のT・Fe+MnOが本発
明の範囲を外れた場合であり、実験番号9は制動磁場を
0にした場合であり、いずれも鋳片内の介在物が基準を
大きく外れ、良好な鋳片が得られなかった。また、実験
番号11は制動磁場を形成する位置が請求項2で規定し
た範囲より外れた場合であり、鋳片介在物が基準以下で
あるが、実験番号1〜7より大きい値であった。更に、
実験番号10は攪拌磁場を0にした場合であり、鋳片介
在物が基準より外れ、良好な鋳片が得られなかった。
鋼は電磁攪拌装置によりメニスカス近傍を凝固シェル内
周面に沿って水平方向に攪拌せしめられ、かつ浸漬ノズ
ルからの溶鋼吐出流に静磁場を印加して吐出流を制動す
ることにより、鋳片内部の介在物および鋳片表面の介在
物を同時に低減せしめることができ、表面および内部品
質の優れた鋳片を製造することができることが可能とな
り、連続鋳造における鋳片製造に寄与する効果は多大な
ものがある。
力印加の有無によって示した図
比を示す図
を説明する概略側面図
Claims (2)
- 【請求項1】 取鍋精錬工程終了時におけるスラグ中の
T・FeとMnOの濃度が下記(1)式で示される範囲
内の溶鋼を連続鋳造用鋳型内へ供給するに際し、鋳型内
の溶鋼メニスカス該当部分に移動磁界による水平方向の
攪拌電磁場を形成すると共に、浸漬ノズルの溶鋼吐出位
置より下方に直流磁界による制動電磁場を形成すること
を特徴とする清浄な連続鋳造鋳片の製造方法。 T・Fe+MnO(wt%)≦30.0 ・・・・(1) - 【請求項2】 浸漬ノズルの溶鋼吐出位置より下方に直
流磁界による制動電磁場を形成する位置を鋳型内溶鋼吐
出位置より0〜2.5m下方の範囲としたことを特徴と
する請求項1記載の清浄な連続鋳造鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP08244598A JP4402751B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | 清浄な連続鋳造鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP08244598A JP4402751B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | 清浄な連続鋳造鋳片の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11254103A true JPH11254103A (ja) | 1999-09-21 |
JP4402751B2 JP4402751B2 (ja) | 2010-01-20 |
Family
ID=13774736
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP08244598A Expired - Lifetime JP4402751B2 (ja) | 1998-03-16 | 1998-03-16 | 清浄な連続鋳造鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4402751B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006218512A (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-24 | Kobe Steel Ltd | 表面性状に優れた薄鋼板用連続鋳造スラブ鋳片およびその製造方法 |
JP2007301630A (ja) * | 2006-05-15 | 2007-11-22 | Nippon Steel Corp | 高清浄鋼の製造方法 |
CN108500228A (zh) * | 2017-02-27 | 2018-09-07 | 宝山钢铁股份有限公司 | 板坯连铸结晶器流场控制方法 |
CN110548843A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-12-10 | 江苏科技大学 | 一种用于连铸机的电磁搅拌装置 |
-
1998
- 1998-03-16 JP JP08244598A patent/JP4402751B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006218512A (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-24 | Kobe Steel Ltd | 表面性状に優れた薄鋼板用連続鋳造スラブ鋳片およびその製造方法 |
JP2007301630A (ja) * | 2006-05-15 | 2007-11-22 | Nippon Steel Corp | 高清浄鋼の製造方法 |
CN108500228A (zh) * | 2017-02-27 | 2018-09-07 | 宝山钢铁股份有限公司 | 板坯连铸结晶器流场控制方法 |
CN110548843A (zh) * | 2019-09-20 | 2019-12-10 | 江苏科技大学 | 一种用于连铸机的电磁搅拌装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4402751B2 (ja) | 2010-01-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4023289B2 (ja) | 連続鋳造による高清浄度鋼鋳片の製造方法 | |
JP6202776B2 (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
KR101087318B1 (ko) | 극저 탄소 주물편의 제조 방법 | |
JP2007105745A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
JPH11254103A (ja) | 清浄な連続鋳造鋳片の製造方法 | |
JP4216642B2 (ja) | 浸漬ノズル及びこれを用いた連続鋳造方法 | |
JP4203167B2 (ja) | 溶鋼の連続鋳造方法 | |
JP2007054860A (ja) | 連続鋳造用取鍋及び鋳片の製造方法 | |
JP2000015404A (ja) | 介在物欠陥の少ない連続鋳造鋳片の製造方法 | |
JPH09192802A (ja) | 極低炭素鋼スラブの連続鋳造方法 | |
JP3532097B2 (ja) | 清浄性の優れた連続鋳造鋳片の製造方法 | |
JP3817209B2 (ja) | 表面及び内部欠陥の発生を防止するステンレス鋳片の連続鋳造方法 | |
JP4932985B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
JP7215361B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
JP5710448B2 (ja) | 鋳造末期における鋳型内電磁撹拌装置の制御方法 | |
JP7269480B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
JP2004098082A (ja) | 電磁攪拌を行うステンレス溶鋼の鋳造方法 | |
JP3505142B2 (ja) | 高清浄鋼の鋳造方法 | |
JPH0576993A (ja) | 冷間圧延炭素鋼板用スラブの連続鋳造方法 | |
JP3538967B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
JPH11320054A (ja) | 連続鋳造機および連続鋳造方法 | |
JPH06226409A (ja) | 高清浄鋼の連続鋳造方法 | |
JP2006225727A (ja) | 極低炭素鋼材の製造方法 | |
JPH11285786A (ja) | 継ぎ目部品位の優れた連々鋳片の製造方法 | |
JP2000317593A (ja) | 溶鋼の連続鋳造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050304 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20050318 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050322 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20050411 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070514 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070522 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070710 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20071016 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071213 |
|
A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20071227 |
|
A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20080125 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091030 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121106 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121106 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131106 Year of fee payment: 4 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131106 Year of fee payment: 4 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |