JPH11250917A - とくに鉛／酸電池において有用な二極式電池極板を製造する方法およびその方法によって製造された複合条片 - Google Patents
とくに鉛／酸電池において有用な二極式電池極板を製造する方法およびその方法によって製造された複合条片Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鉛または鉛合金の条片をコア条片上に、比較
的短い時間で、かつ安価に被覆、結合する方法を得るこ
と。 【解決手段】 鉛合金条片４，６，８は、コア条片材料
２の片面または両面に圧延ロール１２によって結合され
る。コア材料２は商業的純粋なチタニウム、オーステナ
イトステンレス鋼、低炭素鋼、銅、アルミニウムおよび
それらの合金または十分な延性を有し、複合体に所望の
こわさおよび耐蝕性を付与する他の材料とすることがで
きる。鉛合金は補強のために重量で約１％以下のカルシ
ウムを添加され、コア材料は軟化のためロール結合に先
立って完全に焼なましされる。積層された条片は、圧延
ロールの結合パスにおいて、各条片が好適には同じ割合
で、少なくとも４０％その厚さを縮小するのに十分な力
を加えられ、各条片間に固相結合を形成する。結合され
た複合体は最終寸法まで圧延され、切断してパネル２
２，４，２６を形成され、電池極板用の酸化鉛のような
活性物質を塗布するため、ポケット８ｂをエッチング加
工される。
的短い時間で、かつ安価に被覆、結合する方法を得るこ
と。 【解決手段】 鉛合金条片４，６，８は、コア条片材料
２の片面または両面に圧延ロール１２によって結合され
る。コア材料２は商業的純粋なチタニウム、オーステナ
イトステンレス鋼、低炭素鋼、銅、アルミニウムおよび
それらの合金または十分な延性を有し、複合体に所望の
こわさおよび耐蝕性を付与する他の材料とすることがで
きる。鉛合金は補強のために重量で約１％以下のカルシ
ウムを添加され、コア材料は軟化のためロール結合に先
立って完全に焼なましされる。積層された条片は、圧延
ロールの結合パスにおいて、各条片が好適には同じ割合
で、少なくとも４０％その厚さを縮小するのに十分な力
を加えられ、各条片間に固相結合を形成する。結合され
た複合体は最終寸法まで圧延され、切断してパネル２
２，４，２６を形成され、電池極板用の酸化鉛のような
活性物質を塗布するため、ポケット８ｂをエッチング加
工される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は一般に材料の固相結
合、すなわち、結合される金属の界面にいかなる液相物
質を形成することなく金属を結合すること、とくに一つ
またはそれ以上の鉛合金およびこわさに対して選択され
た影響を及ぼす他の金属のコア層を固相結合する方法に
関するものである。
合、すなわち、結合される金属の界面にいかなる液相物
質を形成することなく金属を結合すること、とくに一つ
またはそれ以上の鉛合金およびこわさに対して選択され
た影響を及ぼす他の金属のコア層を固相結合する方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】チタン、オーステナイトステンレス鋼、
低炭素鋼、銅、アルミニウムまたは適当な延性を有しか
つ複合体のこわさおよび耐蝕性に対して所望の影響を及
ぼし得る他の金属のコア、および鉛合金の外側層よりな
る複合体は、電池、導管、Ｘ線遮へい、化学プラントお
よび音響減衰を含む種々の用途に対してとくに有用であ
る。とくに興味のある一つの用途は、鉛／酸電池極板で
ある。
低炭素鋼、銅、アルミニウムまたは適当な延性を有しか
つ複合体のこわさおよび耐蝕性に対して所望の影響を及
ぼし得る他の金属のコア、および鉛合金の外側層よりな
る複合体は、電池、導管、Ｘ線遮へい、化学プラントお
よび音響減衰を含む種々の用途に対してとくに有用であ
る。とくに興味のある一つの用途は、鉛／酸電池極板で
ある。
【０００３】電気およびハイブリッド自動車（すなわ
ち、ガソリンエンジンのような補助動力源を有する電気
自動車）は、オフロードおよびオンロード自動車の排気
排出物に対するますます厳しくなる要求に適合する、実
際的解決法と現在考えられている。これらの用途に対し
て、現在では、開発および実用の種々の段階にある多数
の動力源が存在する。これらは鉛／酸電池、ニッケル／
カドミウム電池、ニッケル／鉄電池、アルカリ電池およ
びナトリウム／硫黄電池を含んでいる。開発されるすべ
ての動力源の内で、鉛／酸電池がもっとも信頼性があ
り、かつもっとも広くうけ入れられている。通常の鉛／
酸電池は、現在では、自動車工業用（普通乗用車、バ
ン、バスおよびトラック）、フォークリフトトラックの
ようなオフロード自動車用、およびゴルフカートのよう
なリクリエーション車用の電気動力源にもっとも広く使
用されている。鉛／酸電池の利点は、低価格、一台当た
りの高い電圧および容量寿命がよいことを含んでいる。
かかる電池の欠点はかさ高で重いことである。電池の重
量は、自動車全重量のかなりの部分、たとえば２０〜３
０％を占める。このことは、かかる電池を使用する、電
気ならびにハイブリッド自動車の範囲および有用性を制
限する。
ち、ガソリンエンジンのような補助動力源を有する電気
自動車）は、オフロードおよびオンロード自動車の排気
排出物に対するますます厳しくなる要求に適合する、実
際的解決法と現在考えられている。これらの用途に対し
て、現在では、開発および実用の種々の段階にある多数
の動力源が存在する。これらは鉛／酸電池、ニッケル／
カドミウム電池、ニッケル／鉄電池、アルカリ電池およ
びナトリウム／硫黄電池を含んでいる。開発されるすべ
ての動力源の内で、鉛／酸電池がもっとも信頼性があ
り、かつもっとも広くうけ入れられている。通常の鉛／
酸電池は、現在では、自動車工業用（普通乗用車、バ
ン、バスおよびトラック）、フォークリフトトラックの
ようなオフロード自動車用、およびゴルフカートのよう
なリクリエーション車用の電気動力源にもっとも広く使
用されている。鉛／酸電池の利点は、低価格、一台当た
りの高い電圧および容量寿命がよいことを含んでいる。
かかる電池の欠点はかさ高で重いことである。電池の重
量は、自動車全重量のかなりの部分、たとえば２０〜３
０％を占める。このことは、かかる電池を使用する、電
気ならびにハイブリッド自動車の範囲および有用性を制
限する。
【０００４】鉛／酸電池の二極式構造は、通常の鉛／酸
電池のサイズおよび重量の限界を克服する解決法と考え
られている。この構造において、電池は二極式極板の堆
積からなっている。極板はそれぞれ分離コア材料の反対
側に正および負の鉛活性面を有する。コア材料は反対極
性の二つの面を分離するとともに、複合板に対して剛性
を与え、かつ／または、硫酸のような電池用酸に対する
腐蝕障壁として作用する。二極式構造は、酸化鉛のよう
な活性材料を塗布される鉛の面上の格子を備えており、
陽極において放出されたイオンは材料を通って移動し、
反対側の面の陰極に集まる。二極式電池は、各極板の正
の側で発生した酸素が隣接する板の負の側に拡散する、
ガス密封モードで作用する。
電池のサイズおよび重量の限界を克服する解決法と考え
られている。この構造において、電池は二極式極板の堆
積からなっている。極板はそれぞれ分離コア材料の反対
側に正および負の鉛活性面を有する。コア材料は反対極
性の二つの面を分離するとともに、複合板に対して剛性
を与え、かつ／または、硫酸のような電池用酸に対する
腐蝕障壁として作用する。二極式構造は、酸化鉛のよう
な活性材料を塗布される鉛の面上の格子を備えており、
陽極において放出されたイオンは材料を通って移動し、
反対側の面の陰極に集まる。二極式電池は、各極板の正
の側で発生した酸素が隣接する板の負の側に拡散する、
ガス密封モードで作用する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】二極式鉛／酸電池の商
品化に対する最大の障害は、複合極板を製造する技術的
困難性および格子を製造する困難性である。
品化に対する最大の障害は、複合極板を製造する技術的
困難性および格子を製造する困難性である。
【０００６】本発明の目的は、二極式極板用複合材料を
製造するための、また選択された形状またはペースト状
活性材料をうけ入れるポケットを有するかかる板を形成
するための方法を得ることである。適当な材料のコア層
に、鉛または鉛合金の外側層をロール結合または張合せ
ることによって複合体を形成することが望ましいが、し
かしながら、公知の技術によれば、コア上に鉛または鉛
合金の層を予め析出することは、１９７４年１月発行の
“シート・メタル・インダストリー”紙にジ−・ピカー
ド（Ｇ．Ｐｉｃｋａｒｄ）およびピー・エフ・リマー
（Ｐ．Ｆ．Ｒｉｍｍｅｒ）が寄稿したように、鉛の多い
合金における高温浸漬によるコーティングのようなある
種の他の方法を必要とし、金属対金属の結合は鉛および
鋼のみを圧延することによって形成し得ないことが記載
されている（１８頁参照）。この予備的析出は、時間が
かかるばかりでなく望ましくない経費を必要とする。本
発明の目的は、上記従来技術の限界を克服する方法を得
ることである。本発明のなお別の目的は、鉛または鉛合
金の一つまたはそれ以上の層を直接、商業的に純粋なチ
タン、オーステナイトステンレス鋼、低炭素鋼、銅、ア
ルミニウムおよびそれらの合金、または適当な延性を有
しかつ種々の用途いずれかに対して得られた複合体に対
しこわさおよび耐蝕性に所望の影響を及ぼし得る他の金
属を結合する方法を得ることにある。
製造するための、また選択された形状またはペースト状
活性材料をうけ入れるポケットを有するかかる板を形成
するための方法を得ることである。適当な材料のコア層
に、鉛または鉛合金の外側層をロール結合または張合せ
ることによって複合体を形成することが望ましいが、し
かしながら、公知の技術によれば、コア上に鉛または鉛
合金の層を予め析出することは、１９７４年１月発行の
“シート・メタル・インダストリー”紙にジ−・ピカー
ド（Ｇ．Ｐｉｃｋａｒｄ）およびピー・エフ・リマー
（Ｐ．Ｆ．Ｒｉｍｍｅｒ）が寄稿したように、鉛の多い
合金における高温浸漬によるコーティングのようなある
種の他の方法を必要とし、金属対金属の結合は鉛および
鋼のみを圧延することによって形成し得ないことが記載
されている（１８頁参照）。この予備的析出は、時間が
かかるばかりでなく望ましくない経費を必要とする。本
発明の目的は、上記従来技術の限界を克服する方法を得
ることである。本発明のなお別の目的は、鉛または鉛合
金の一つまたはそれ以上の層を直接、商業的に純粋なチ
タン、オーステナイトステンレス鋼、低炭素鋼、銅、ア
ルミニウムおよびそれらの合金、または適当な延性を有
しかつ種々の用途いずれかに対して得られた複合体に対
しこわさおよび耐蝕性に所望の影響を及ぼし得る他の金
属を結合する方法を得ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】要するに本発明によれ
ば、チタン、オーステナイトステンレス鋼、低炭素鋼、
アルミニウム、それらの合金および他の適当な金属が、
ロール結合するため化学的および機械的清掃によって準
備される。鉛または鉛合金の外側層は、ロール結合する
ため、蒸気脱脂または化学的清掃によって準備される。
清掃されたコア材料は、二つまたはそれ以上の清掃され
た鉛または鉛合金の外側層の間に挾持される。積層され
たパッケージは、通常のロール結合ミルの一対の結合ロ
ールの間を通される。積層されたパッケージは、一段の
パスにおいて、パッケージの厚さを約４０％以上、好適
には５５％縮小し、外側の鉛または鉛合金およびコア材
料が厚さを同時にほぼ同じ割合で縮小するのに十分な力
によって圧延される。固相結合が、コア材料および鉛ま
たは鉛合金の界面の間のロール結合された材料に形成さ
れる。複合材料における固相結合は、室温エージングサ
イクルまたは高温焼なましサイクルによってさらに強化
することができる。
ば、チタン、オーステナイトステンレス鋼、低炭素鋼、
アルミニウム、それらの合金および他の適当な金属が、
ロール結合するため化学的および機械的清掃によって準
備される。鉛または鉛合金の外側層は、ロール結合する
ため、蒸気脱脂または化学的清掃によって準備される。
清掃されたコア材料は、二つまたはそれ以上の清掃され
た鉛または鉛合金の外側層の間に挾持される。積層され
たパッケージは、通常のロール結合ミルの一対の結合ロ
ールの間を通される。積層されたパッケージは、一段の
パスにおいて、パッケージの厚さを約４０％以上、好適
には５５％縮小し、外側の鉛または鉛合金およびコア材
料が厚さを同時にほぼ同じ割合で縮小するのに十分な力
によって圧延される。固相結合が、コア材料および鉛ま
たは鉛合金の界面の間のロール結合された材料に形成さ
れる。複合材料における固相結合は、室温エージングサ
イクルまたは高温焼なましサイクルによってさらに強化
することができる。
【０００８】ロール結合された材料は、必要ならば、つ
いで端部のクラックを除去するため端部をトリミングさ
れ、ついで所望の仕上げ寸法まで連続的に圧延される。
仕上げ圧延された材料は、必要ならば、ついで端部をト
リミングされ、ついで通常のコルゲーションミルにおい
て波付けされる。波付けされた材料は所望のサイズに切
断され、ついで二極式電池極板を製造するため使用され
る。
いで端部のクラックを除去するため端部をトリミングさ
れ、ついで所望の仕上げ寸法まで連続的に圧延される。
仕上げ圧延された材料は、必要ならば、ついで端部をト
リミングされ、ついで通常のコルゲーションミルにおい
て波付けされる。波付けされた材料は所望のサイズに切
断され、ついで二極式電池極板を製造するため使用され
る。
【０００９】本発明の特徴によれば、コア層と外側の鉛
または鉛合金層の間の物理的性質、とくに降伏強度の差
は、焼なましによるようなコア材料の軟化により、また
少量の、とくに重量で１％以下のカルシウムまたはアン
チモンの添加による鉛または鉛合金層の補強によって最
小にされる。本発明の別の特徴によれば、ロール内に進
入するいくつかの層に加えられる張力の大きさは、いく
つかの層の他の層に対する厚さの特定の比を制御するこ
とによって調節される。本発明の別の特徴によれば、結
合ロールの通常の潤滑は、結合ロールを乾燥状態に維持
することによって回避される。本発明の他の目的、利点
および本発明の新規かつ進歩した方法の詳細を、図面に
基づいて下記に記載する。
または鉛合金層の間の物理的性質、とくに降伏強度の差
は、焼なましによるようなコア材料の軟化により、また
少量の、とくに重量で１％以下のカルシウムまたはアン
チモンの添加による鉛または鉛合金層の補強によって最
小にされる。本発明の別の特徴によれば、ロール内に進
入するいくつかの層に加えられる張力の大きさは、いく
つかの層の他の層に対する厚さの特定の比を制御するこ
とによって調節される。本発明の別の特徴によれば、結
合ロールの通常の潤滑は、結合ロールを乾燥状態に維持
することによって回避される。本発明の他の目的、利点
および本発明の新規かつ進歩した方法の詳細を、図面に
基づいて下記に記載する。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明によれば、上記のように、
コア材料は、チタン、アルミニウム、銅、ステンレス
鋼、低炭素鋼、それらの合金、または十分な延性を有す
る他の材料を含むことができる。コア材料を挾持する層
は、鉛または鉛合金を含む。本発明によれば、各層は通
常の結合ミルを通る単一のパスによって、好適には結合
ミルに進入する各層の断面積の比が複合体の各層の断面
積の比とほぼ同じになるようにほぼ同じ割合で変形せし
められる。満足に結合させるため、パッケージの厚さは
少なくとも約４０％、好適には約５０〜６０％、縮小す
べきであることが発見された。この変形は、未加工のま
たは最初の露出金属の連続層の間に、各層の間の少なく
とも機械的、固相結合の形成を促進する界面を形成す
る。各層に対して達成される厚さの縮小量は、各層に加
えられる張力によって制御可能である。すなわち、圧延
ミルを通過するとき、いくつかの層は外側層に係合する
上下のロールから圧力をうけるばかりでなく、それらは
たとえば、正の張力のため供給ロールに加えられるブレ
ーキ、負の張力のための正の駆動力によって、各層に加
えられる正ならびに負の、前方および後方張力をうける
ことができる。一般に、ある層における正の前方張力を
増加することにより、すなわち、供給源から層に重ねる
のに必要な力を増加することにより、縮小量が少なくな
る。しかしながら、本発明の場合鉛層は、鉛層に張力を
加えるため、補強されることが必要である。これは少量
の、すなわち重量で１％以下のカルシウムまたはアンチ
モンを添加することにより、鉛層の電気的および腐蝕特
性に認識し得る負の影響を与えることなしに実施可能で
ある。重量で僅か０．０６％のカルシウムが、たとえ
ば、張力を鉛層に加えるのに十分に降伏強度を改善する
ことが分かった。本発明によれば、コアおよび鉛層の機
械的性質の差は、鉛層を補強することにより、またコア
材料を完全に焼なましすることによって最小になる。こ
のようにして、コア層の変形は、材料を軟化することに
より、またコア層の張力を減少することによって増大す
ることができ、一方鉛層の変形は、鉛層を補強すること
により、またいくつかの層の均一な変形、すなわち±１
０％以内の変形達成するため、それに張力を加えること
によって縮小することができる。しかして、いくつかの
層の機械的性質の差を最小にすることにより、ならび
に、層の張力を制御することによって、積層体の各層の
挿入厚さは所望のロール結合された複合体とほぼ同じ横
断面積比を選択することができる。
コア材料は、チタン、アルミニウム、銅、ステンレス
鋼、低炭素鋼、それらの合金、または十分な延性を有す
る他の材料を含むことができる。コア材料を挾持する層
は、鉛または鉛合金を含む。本発明によれば、各層は通
常の結合ミルを通る単一のパスによって、好適には結合
ミルに進入する各層の断面積の比が複合体の各層の断面
積の比とほぼ同じになるようにほぼ同じ割合で変形せし
められる。満足に結合させるため、パッケージの厚さは
少なくとも約４０％、好適には約５０〜６０％、縮小す
べきであることが発見された。この変形は、未加工のま
たは最初の露出金属の連続層の間に、各層の間の少なく
とも機械的、固相結合の形成を促進する界面を形成す
る。各層に対して達成される厚さの縮小量は、各層に加
えられる張力によって制御可能である。すなわち、圧延
ミルを通過するとき、いくつかの層は外側層に係合する
上下のロールから圧力をうけるばかりでなく、それらは
たとえば、正の張力のため供給ロールに加えられるブレ
ーキ、負の張力のための正の駆動力によって、各層に加
えられる正ならびに負の、前方および後方張力をうける
ことができる。一般に、ある層における正の前方張力を
増加することにより、すなわち、供給源から層に重ねる
のに必要な力を増加することにより、縮小量が少なくな
る。しかしながら、本発明の場合鉛層は、鉛層に張力を
加えるため、補強されることが必要である。これは少量
の、すなわち重量で１％以下のカルシウムまたはアンチ
モンを添加することにより、鉛層の電気的および腐蝕特
性に認識し得る負の影響を与えることなしに実施可能で
ある。重量で僅か０．０６％のカルシウムが、たとえ
ば、張力を鉛層に加えるのに十分に降伏強度を改善する
ことが分かった。本発明によれば、コアおよび鉛層の機
械的性質の差は、鉛層を補強することにより、またコア
材料を完全に焼なましすることによって最小になる。こ
のようにして、コア層の変形は、材料を軟化することに
より、またコア層の張力を減少することによって増大す
ることができ、一方鉛層の変形は、鉛層を補強すること
により、またいくつかの層の均一な変形、すなわち±１
０％以内の変形達成するため、それに張力を加えること
によって縮小することができる。しかして、いくつかの
層の機械的性質の差を最小にすることにより、ならび
に、層の張力を制御することによって、積層体の各層の
挿入厚さは所望のロール結合された複合体とほぼ同じ横
断面積比を選択することができる。
【００１１】通常、材料のロール結合において、材料層
の外面と結合ロールとの間を分離するフィルムを形成す
るため、潤滑が結合ロール上に実施される。しかしなが
ら、本発明によれば、かかる潤滑を回避すること、およ
び結合ロールを潤滑剤のない乾燥状態に維持することが
好適である。
の外面と結合ロールとの間を分離するフィルムを形成す
るため、潤滑が結合ロール上に実施される。しかしなが
ら、本発明によれば、かかる潤滑を回避すること、およ
び結合ロールを潤滑剤のない乾燥状態に維持することが
好適である。
【００１２】コア材料は、ロール結合のため化学的およ
び機械的に清掃することにより準備される。鉛合金の外
側層は、ロール結合のため、通常の蒸気脱脂または化学
的に清掃することにより準備される。図１（ａ）に示さ
れたように、清掃されたコア材料２は、清掃された鉛合
金の外側層４，６，８の間に挾持される。３つの外側層
が示されているが、特定の数は選択事項で、２，４また
はそれ以上の層もうけ入れ可能である。さらに、本発明
はまた二層複合体に、すなわちコアまたは基礎金属の一
面上のみにある鉛合金にも適用可能である。
び機械的に清掃することにより準備される。鉛合金の外
側層は、ロール結合のため、通常の蒸気脱脂または化学
的に清掃することにより準備される。図１（ａ）に示さ
れたように、清掃されたコア材料２は、清掃された鉛合
金の外側層４，６，８の間に挾持される。３つの外側層
が示されているが、特定の数は選択事項で、２，４また
はそれ以上の層もうけ入れ可能である。さらに、本発明
はまた二層複合体に、すなわちコアまたは基礎金属の一
面上のみにある鉛合金にも適用可能である。
【００１３】いくつかの層によって形成された積層パッ
ケージは、好適には、各層を心合せするため結合ミルに
隣接して配置された通常の加圧板１４を通って結合ミル
１２に送り込まれ、一段のパスでパッケージの厚さを約
４０％、好適には５０〜６０％縮小させるのに十分な力
を加えられる。層の張力を制御することによって、外側
鉛合金４，６，８およびコア材料の厚さの縮小量は制御
可能である。一般に、結合前後に層２，４，６および８
が同じ割合の厚さを有する複合体を形成するため、各層
が実質的に同じ割合で厚さを縮小した複合体を得ること
が通常好適である。界面間のロール結合された材料に固
相結合を形成された典型的複合体が、図２に略示されて
いる。かかる結合によって形成された鉛層とコアの間の
結合は、通常の結合テストをパスするのに十分である。
さらに、鉛合金層とコア層との間の結合強度が、一晩中
のまたはそれより長い室温エージングによって増強可能
であることが分かった。
ケージは、好適には、各層を心合せするため結合ミルに
隣接して配置された通常の加圧板１４を通って結合ミル
１２に送り込まれ、一段のパスでパッケージの厚さを約
４０％、好適には５０〜６０％縮小させるのに十分な力
を加えられる。層の張力を制御することによって、外側
鉛合金４，６，８およびコア材料の厚さの縮小量は制御
可能である。一般に、結合前後に層２，４，６および８
が同じ割合の厚さを有する複合体を形成するため、各層
が実質的に同じ割合で厚さを縮小した複合体を得ること
が通常好適である。界面間のロール結合された材料に固
相結合を形成された典型的複合体が、図２に略示されて
いる。かかる結合によって形成された鉛層とコアの間の
結合は、通常の結合テストをパスするのに十分である。
さらに、鉛合金層とコア層との間の結合強度が、一晩中
のまたはそれより長い室温エージングによって増強可能
であることが分かった。
【００１４】ついで、ロール結合された材料は、端部ク
ラックを除去するため、要すれば、端部をトリミングさ
れ、ついで図１（ｂ）に示されたように所望の仕上げ寸
法まで連続的に圧延される。上記のように、図１（ｂ）
の圧延ミルは単一のパスを示しているが、しかしなが
ら、実際には、複合体は所望の仕上げ寸法を得るため複
数のパスを通される。仕上げ寸法まで圧延されるとき、
外側鉛合金層が過度に軟化してロールに付着しないた
め、熱発生を最少にするように注意がなされる。ロール
速度を約６ｍ／分（２０ｆｐｍ）以下に維持すること、
およびロールにおける潤滑の採用は、この点において有
効である。仕上げ寸法に圧延された複合体の二つの外側
層４，６は、図３に示されている。ついで、完成した圧
延された材料は、所望ならば、端部をトリミングされ、
それらは通常の波付けミルにおいて波付けされ、図４，
５の板２０、図６，７の板２２および図８，９の板２４
のような波状物品を製造するため、所定のサイズに切断
される。板２０，２２，２４の形状は、二極式鉛／酸電
池極板を製造するのに有用である。
ラックを除去するため、要すれば、端部をトリミングさ
れ、ついで図１（ｂ）に示されたように所望の仕上げ寸
法まで連続的に圧延される。上記のように、図１（ｂ）
の圧延ミルは単一のパスを示しているが、しかしなが
ら、実際には、複合体は所望の仕上げ寸法を得るため複
数のパスを通される。仕上げ寸法まで圧延されるとき、
外側鉛合金層が過度に軟化してロールに付着しないた
め、熱発生を最少にするように注意がなされる。ロール
速度を約６ｍ／分（２０ｆｐｍ）以下に維持すること、
およびロールにおける潤滑の採用は、この点において有
効である。仕上げ寸法に圧延された複合体の二つの外側
層４，６は、図３に示されている。ついで、完成した圧
延された材料は、所望ならば、端部をトリミングされ、
それらは通常の波付けミルにおいて波付けされ、図４，
５の板２０、図６，７の板２２および図８，９の板２４
のような波状物品を製造するため、所定のサイズに切断
される。板２０，２２，２４の形状は、二極式鉛／酸電
池極板を製造するのに有用である。
【００１５】二極式電池極板を組立てかつシールするフ
ランジを設けるため、図６に示されているように、四つ
の全側面にまたは図８に示されたように二つの側面に波
のない区域に額ぶちを残すように、波状ダイは設計され
る。
ランジを設けるため、図６に示されているように、四つ
の全側面にまたは図８に示されたように二つの側面に波
のない区域に額ぶちを残すように、波状ダイは設計され
る。
【００１６】下記は本発明の実施例である 実施例 １ 公称厚さが０．５３ｍｍ（０．０２１インチ）の完全に
焼なましされたＣＰ（商業的に純粋な）チタン（Ｇｒａ
ｄｅ ５０Ａ）の連続条片２ａは、完全に清掃され、か
つブラシ掛けされる。それぞれ公称の化学的成分が０．
０６％のカルシウムおよび１．５％のすずを含み、また
それぞれ公称０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）の厚さ
を有する、完全にエージング硬化された鉛合金の二つの
連続条片４ａ，６ａは、蒸気脱脂により清掃された。清
掃されかつブラシ掛けされたチタンは、上下の鉛合金層
の間に挾持され、ついで別々の層に最小の張力を加え
て、挾持パッケージ厚さを約１．２９ｍｍ（０．０５１
インチ）から約０．５８ｍｍ（０．０２３インチ）に、
すなわち厚さを約５４％縮小するのに十分な力で、一段
のパスにおいて、実質的に乾燥した結合ロールを有する
通常のロール結合ミルにおいて圧延された。ロール結合
された複合体材料のサンプルは、図１０に、鉛合金４
ａ、ＣＰチタン２ａ、鉛合金６ａを含有し、チタンコア
材料と鉛合金の界面の間に固相結合が形成されたことが
示された、ロール結合された三層複合体の顕微鏡写真が
示されている。ついで三層材料は、通常の圧延ミル上で
複数パスにおいて、図１１に示されたような所望の最終
寸法０．２０ｍｍ（０．００８インチ）まで冷間圧延さ
れた。
焼なましされたＣＰ（商業的に純粋な）チタン（Ｇｒａ
ｄｅ ５０Ａ）の連続条片２ａは、完全に清掃され、か
つブラシ掛けされる。それぞれ公称の化学的成分が０．
０６％のカルシウムおよび１．５％のすずを含み、また
それぞれ公称０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）の厚さ
を有する、完全にエージング硬化された鉛合金の二つの
連続条片４ａ，６ａは、蒸気脱脂により清掃された。清
掃されかつブラシ掛けされたチタンは、上下の鉛合金層
の間に挾持され、ついで別々の層に最小の張力を加え
て、挾持パッケージ厚さを約１．２９ｍｍ（０．０５１
インチ）から約０．５８ｍｍ（０．０２３インチ）に、
すなわち厚さを約５４％縮小するのに十分な力で、一段
のパスにおいて、実質的に乾燥した結合ロールを有する
通常のロール結合ミルにおいて圧延された。ロール結合
された複合体材料のサンプルは、図１０に、鉛合金４
ａ、ＣＰチタン２ａ、鉛合金６ａを含有し、チタンコア
材料と鉛合金の界面の間に固相結合が形成されたことが
示された、ロール結合された三層複合体の顕微鏡写真が
示されている。ついで三層材料は、通常の圧延ミル上で
複数パスにおいて、図１１に示されたような所望の最終
寸法０．２０ｍｍ（０．００８インチ）まで冷間圧延さ
れた。
【００１７】実施例 ２ コア層２ｂが０．９１ｍｍ（０．０３６インチ）の厚さ
を有する完全に焼なましされたＳＡＥ３０４ステンレス
鋼であることを除いて、実施例１に記載されたのと同じ
方法で実施された。ロール結合作業において、最初の積
層体の厚さ約１．６７ｍｍ（０．０６６インチ）は０．
７６ｍｍ（０．０３０インチ）に縮小され、すなわち５
５％縮小された。図１２は、鉛とステンレス鋼の界面に
おける連続固相結合の形成を示す、三層の鉛合金４ａ、
３０４ステンレス鋼２ｂ、鉛合金６ａの断面顕微鏡写真
を示す。
を有する完全に焼なましされたＳＡＥ３０４ステンレス
鋼であることを除いて、実施例１に記載されたのと同じ
方法で実施された。ロール結合作業において、最初の積
層体の厚さ約１．６７ｍｍ（０．０６６インチ）は０．
７６ｍｍ（０．０３０インチ）に縮小され、すなわち５
５％縮小された。図１２は、鉛とステンレス鋼の界面に
おける連続固相結合の形成を示す、三層の鉛合金４ａ、
３０４ステンレス鋼２ｂ、鉛合金６ａの断面顕微鏡写真
を示す。
【００１８】実施例 ３ この実施例は、使用されたコア層が０．９６ｍｍ（０．
０３８インチ）の厚さを有する完全に焼なましされたＳ
ＡＥ１００８低炭素鋼（ＬＣＳ）であることを除いて、
実施例１と同じ方法で実施された。ロール結合作業にお
いて、最初の積層体の厚さ約１．７２ｍｍ（０．０６８
インチ）は約０．７１ｍｍ（０．０２８インチ）に縮小
され、すなわち５９％縮小された。図１３は、鉛と１０
０８ＬＣＳの界面における連続固相結合の形成を示す、
三層の鉛合金４ａ、１００８ＬＣＳ２ｃ、鉛合金６ａの
断面顕微鏡写真を示す。
０３８インチ）の厚さを有する完全に焼なましされたＳ
ＡＥ１００８低炭素鋼（ＬＣＳ）であることを除いて、
実施例１と同じ方法で実施された。ロール結合作業にお
いて、最初の積層体の厚さ約１．７２ｍｍ（０．０６８
インチ）は約０．７１ｍｍ（０．０２８インチ）に縮小
され、すなわち５９％縮小された。図１３は、鉛と１０
０８ＬＣＳの界面における連続固相結合の形成を示す、
三層の鉛合金４ａ、１００８ＬＣＳ２ｃ、鉛合金６ａの
断面顕微鏡写真を示す。
【００１９】実施例 ４ この実施例は、使用されたコア層が０．７６ｍｍ（０．
０３０インチ）の厚さを有する完全に焼なましされたＣ
ＤＡ１０１銅であることを除いて、実施例１と同じ方法
で実施された。ロール結合作業において、最初の積層体
の厚さ約１．５２ｍｍ（０．０６０ンチ）は約０．７８
ｍｍ（０．０３１インチ）に縮小され、すなわち約４８
％縮小された。図１４は、鉛とＣＤＡ１０１銅の界面に
おける連続固相結合の形成を示す、三層の鉛合金４ａ、
ＣＤＡ１０１銅２ｄ、鉛合金６ａの断面顕微鏡写真を示
す。
０３０インチ）の厚さを有する完全に焼なましされたＣ
ＤＡ１０１銅であることを除いて、実施例１と同じ方法
で実施された。ロール結合作業において、最初の積層体
の厚さ約１．５２ｍｍ（０．０６０ンチ）は約０．７８
ｍｍ（０．０３１インチ）に縮小され、すなわち約４８
％縮小された。図１４は、鉛とＣＤＡ１０１銅の界面に
おける連続固相結合の形成を示す、三層の鉛合金４ａ、
ＣＤＡ１０１銅２ｄ、鉛合金６ａの断面顕微鏡写真を示
す。
【００２０】実施例 ５ この実施例は、使用されたコア層が１．０４ｍｍ（０．
０４１インチ）の厚さを有する完全に焼なましされた１
１００アルミニウムであることを除いて、実施例１と同
じ方法で実施された。最初の積層体の厚さ約１．８０ｍ
ｍ（０．０７１ンチ）は約０．９１ｍｍ（０．０３６イ
ンチ）に縮小され、すなわち約４９％縮小された。図１
５は、鉛と１１００アルミニウムの界面における連続固
相結合の形成を示す、三重の鉛合金４ａ、１１００アル
ミニウム、鉛合金６ａの断面顕微鏡写真である。
０４１インチ）の厚さを有する完全に焼なましされた１
１００アルミニウムであることを除いて、実施例１と同
じ方法で実施された。最初の積層体の厚さ約１．８０ｍ
ｍ（０．０７１ンチ）は約０．９１ｍｍ（０．０３６イ
ンチ）に縮小され、すなわち約４９％縮小された。図１
５は、鉛と１１００アルミニウムの界面における連続固
相結合の形成を示す、三重の鉛合金４ａ、１１００アル
ミニウム、鉛合金６ａの断面顕微鏡写真である。
【００２１】実施例 ６ 公称厚さ１．２７ｍｍ（０．０５０インチ）を有する完
全に焼なましされた１１００アルミニウムの連続条片
は、完全に清掃されかつブラシ掛けされた。鉛合金の三
つの連続条片は、蒸気脱脂によりロール結合のため準備
され、第１条片８ａは、鉛、０．０６％のカルシウム、
１．５％のすずを含む公称化学的成分、および０．５０
ｍｍ（０．０２０インチ）の公称厚さを有し、第２条片
６ｂは鉛、０．０５％のカルシウム、１．５％のすずを
含む公称化学的成分、および０．３８ｍｍ（０．０１５
インチ）の公称厚さを有し、第３条片４ｂは鉛、０．０
６％のカルシウム、０．０４％の銀を含む公称化学的成
分および０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）の公称厚さ
を有する。三層の鉛合金層および１１００アルミニウム
コア層は、０．０６％のカルシウム、１．５％のすずを
含む鉛、０．０６％のカルシウム、３％のすず、０．０
４％の銀を含む鉛、１１００アルミニウム、０．０６％
のカルシウム、１．５％のすずを含む鉛の順に積層さ
れ、層の厚さはそれぞれ０．５０ｍｍ（０．０２０イン
チ）、０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）、１．２７ｍ
ｍ（０．０５０インチ）および０．３８ｍｍ（０．０１
５インチ）であった。ついで積層パッケージは、乾燥結
合ロールを有する通常のロール結合ミルの一段のパスに
おいて、パッケージの厚さを約２．５４ｍｍ（０．１０
０インチ）から約１．１４ｍｍ（０．０４５インチ）の
ロール結合された厚さに、各層に最小の張力を使用して
縮小するのに十分な力で圧延された。こうして達成され
た縮小量は約５５％であった。図１６は、四層の鉛合金
８ａ、鉛合金４ｂ、アルミニウム２ｆ、鉛合金６ｂの断
面図および鉛およびアルミニウムの界面において連続固
相結合が形成されたことを示す。
全に焼なましされた１１００アルミニウムの連続条片
は、完全に清掃されかつブラシ掛けされた。鉛合金の三
つの連続条片は、蒸気脱脂によりロール結合のため準備
され、第１条片８ａは、鉛、０．０６％のカルシウム、
１．５％のすずを含む公称化学的成分、および０．５０
ｍｍ（０．０２０インチ）の公称厚さを有し、第２条片
６ｂは鉛、０．０５％のカルシウム、１．５％のすずを
含む公称化学的成分、および０．３８ｍｍ（０．０１５
インチ）の公称厚さを有し、第３条片４ｂは鉛、０．０
６％のカルシウム、０．０４％の銀を含む公称化学的成
分および０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）の公称厚さ
を有する。三層の鉛合金層および１１００アルミニウム
コア層は、０．０６％のカルシウム、１．５％のすずを
含む鉛、０．０６％のカルシウム、３％のすず、０．０
４％の銀を含む鉛、１１００アルミニウム、０．０６％
のカルシウム、１．５％のすずを含む鉛の順に積層さ
れ、層の厚さはそれぞれ０．５０ｍｍ（０．０２０イン
チ）、０．３８ｍｍ（０．０１５インチ）、１．２７ｍ
ｍ（０．０５０インチ）および０．３８ｍｍ（０．０１
５インチ）であった。ついで積層パッケージは、乾燥結
合ロールを有する通常のロール結合ミルの一段のパスに
おいて、パッケージの厚さを約２．５４ｍｍ（０．１０
０インチ）から約１．１４ｍｍ（０．０４５インチ）の
ロール結合された厚さに、各層に最小の張力を使用して
縮小するのに十分な力で圧延された。こうして達成され
た縮小量は約５５％であった。図１６は、四層の鉛合金
８ａ、鉛合金４ｂ、アルミニウム２ｆ、鉛合金６ｂの断
面図および鉛およびアルミニウムの界面において連続固
相結合が形成されたことを示す。
【００２２】実施例６のロール結合された四層材料は、
端部のクラックを除去するため通常のスリッタにおいて
トリミングされ、ついで通常のクラスタ・ゼンジミヤ型
圧延ミルにおいて、多段パスにおいて、それぞれ０．５
０ｍｍ（０．０２０インチ）、０．３８ｍｍ（０．０１
５インチ）および２．５４ｍｍ（０．１００インチ）の
厚さに圧延される。ロール結合後または圧延パスの中間
において、いかなる熱処理も加えられなかった。図１７
に示されたように、０．５０ｍｍ（０．０２０インチ）
に圧延された材料の断面は、複合体のすべての構成層に
おいて均一な変形を示している。
端部のクラックを除去するため通常のスリッタにおいて
トリミングされ、ついで通常のクラスタ・ゼンジミヤ型
圧延ミルにおいて、多段パスにおいて、それぞれ０．５
０ｍｍ（０．０２０インチ）、０．３８ｍｍ（０．０１
５インチ）および２．５４ｍｍ（０．１００インチ）の
厚さに圧延される。ロール結合後または圧延パスの中間
において、いかなる熱処理も加えられなかった。図１７
に示されたように、０．５０ｍｍ（０．０２０インチ）
に圧延された材料の断面は、複合体のすべての構成層に
おいて均一な変形を示している。
【００２３】圧延された四層材料のすべてで三つの寸法
の層は、六角形の、１９．０ｍｍ（３／４インチ）型波
付けダイを使用する通常の波付け装置において波付けさ
れる。図１８には０．５０ｍｍ（０．０２０インチ）の
波付けされた断面が示されている。図１９は、層８ａが
符号８ｂで示されたように、ポケットの格子を形成する
ため、エッチングされた後の、図１７から形成されたパ
ネルの断面図である。電池極板の製造において、適当な
材料、たとえば、酸化鉛ペーストが公知の方法でポケッ
ト８ｂに塗布される。
の層は、六角形の、１９．０ｍｍ（３／４インチ）型波
付けダイを使用する通常の波付け装置において波付けさ
れる。図１８には０．５０ｍｍ（０．０２０インチ）の
波付けされた断面が示されている。図１９は、層８ａが
符号８ｂで示されたように、ポケットの格子を形成する
ため、エッチングされた後の、図１７から形成されたパ
ネルの断面図である。電池極板の製造において、適当な
材料、たとえば、酸化鉛ペーストが公知の方法でポケッ
ト８ｂに塗布される。
【００２４】実施例 ７ この実施例は、使用されたコア層が０．４０ｍｍ（０．
０１６インチ）の厚さを有する完全に焼なましされたＣ
Ｐ（商業的に純粋な）チタン（グレード３５Ａ）である
こと除いて、実施例１と同じ方法で実施された。結合作
業において１．９３ｍｍ（０．０７６インチ）の最初の
積層体は約０．８１ｍｍ（０．０３２インチ）のロール
結合厚さに縮小された。表１はロール結合作業に使用さ
れたパラメータである。
０１６インチ）の厚さを有する完全に焼なましされたＣ
Ｐ（商業的に純粋な）チタン（グレード３５Ａ）である
こと除いて、実施例１と同じ方法で実施された。結合作
業において１．９３ｍｍ（０．０７６インチ）の最初の
積層体は約０．８１ｍｍ（０．０３２インチ）のロール
結合厚さに縮小された。表１はロール結合作業に使用さ
れたパラメータである。
【表１】 上 側 コ ア 下 側 成 分 鉛 チタン 鉛 挿入厚さ ０．７６ ０．４０ ０．７６ ｍｍ（インチ） （０．０３） （０．０１６） （０．０３） ロール結合厚さ ０．３０ ０．２０ ０．３０ ｍｍ（インチ） （０．０１２） （０．００８） （０．０１２） 縮小 ％ ６０ ５０ ６０ 後方張力 １．５４ １．２６ １．５４ ｋｇ／ｍｍ2 （ｐｓｉｇ）＊（２２） （１８） （２２） ＊ブレーキとして適用 前方張力＝８７．９ｋｇ／ｍｍ2 （１２５０ｐｓｉｇ） 圧延力＝２８％ ロール結合速度＝７．６２ｍ（２５フィート／分）
【００２５】実施例 ８ この実施例は、使用されたコアが公称厚さ１．０６ｍｍ
（０．０４２インチ）を有する、完全に焼なましされた
ＩＦ（格子欠陥のない）低炭素鋼ＬＣＳＡｌＳｌ１００
６であることを除いて、実施例６と同じ方法で実施され
た。ロール結合作業において、最初の積層体の２．３５
ｍｍ（０．０９２インチ）の厚さは、約０．９９ｍｍ
（０．０３９インチ）に縮小した。表２はロール結合作
業に使用されたパラメータを示す。
（０．０４２インチ）を有する、完全に焼なましされた
ＩＦ（格子欠陥のない）低炭素鋼ＬＣＳＡｌＳｌ１００
６であることを除いて、実施例６と同じ方法で実施され
た。ロール結合作業において、最初の積層体の２．３５
ｍｍ（０．０９２インチ）の厚さは、約０．９９ｍｍ
（０．０３９インチ）に縮小した。表２はロール結合作
業に使用されたパラメータを示す。
【表２】 上 側 中 間 コ ア 下 側 成 分 鉛 鉛 １００６ 鉛 挿入厚さ ｍｍ（インチ） ０．５０ ０．３８ １．０６ ０．３８ （０．０２） （０．０１５）（０．０４２）（０．０１５） ロール結合厚さ ０．１５ ０．１０ ０．５４ ０．１９ ｍｍ（インチ） （0.006) (0.004) (0.0215) (0.0075) 縮小 ％ ７０ ７３ ４９ ５０ 後方張力＊ １．２６ ２．６７ ０．９８ ｋｇ／ｍｍ2 （ｐｓｉｇ）＊＊ （１８） （３８） （１４） ＊ブレーキとして適用 ＊＊手動操作、測定不能 前方張力＝７７．３ｋｇ／ｍｍ2 （１１００ｐｓｉｇ） 圧延力＝３５％ ロール結合速度＝９．１４ｍ（３０フィート／分） 中間鉛層の後方張力は、下方鉛層の後方張力より大き
く、中間層の厚さ縮小を大きくしたことが認識されるで
あろう。
く、中間層の厚さ縮小を大きくしたことが認識されるで
あろう。
【００２６】実施例 ９ この実施例は、使用されたコア層が１．２７ｍｍ（０．
０５０インチ）の公称厚さを有する完全に焼なましされ
た３００３アルミニウムであることを除いて、実施例６
と同じ方法で実施された。ロール結合作業において、最
初の２．５４ｍｍの厚さは約１．２４ｍｍ（０．０４９
インチ）のロール結合厚さに縮小した。表３はロール結
合作業に使用されたパラメータである。
０５０インチ）の公称厚さを有する完全に焼なましされ
た３００３アルミニウムであることを除いて、実施例６
と同じ方法で実施された。ロール結合作業において、最
初の２．５４ｍｍの厚さは約１．２４ｍｍ（０．０４９
インチ）のロール結合厚さに縮小した。表３はロール結
合作業に使用されたパラメータである。
【表３】 上 側 中 間 コ ア 下 側 成 分 鉛 鉛 ３００３ 鉛 挿入厚さ ｍｍ（インチ） ０．５０ ０．３８ １．２７ ０．３８ （０．０２） （０．０１５）（０．０５） （０．０１５） ロール結合厚さ ０．２５ ０．１７ ０．６０ ０．２０ ｍｍ（インチ） （０．０１） (0.007) (0.024) (0.008) 縮小 ％ ５０ ５３ ５２ ４７ 後方張力＊ ｋｇ／ｍｍ2 （ｐｓｉｇ）＊＊ １．４０ １．７５ １．２６ （２０） （２５） （１８） ＊ブレーキとして適用 ＊＊手動操作、測定不能 前方張力＝８４．３ｋｇ／ｍｍ2（１２００ｐｓｉｇ） 圧延力＝２０％ ロール結合速度＝７．６２ｍ／分（２５フィート／分） 実施例８におけるように、中間鉛層の後方張力は、下方
鉛層の後方張力より大きく、中間層の厚さ縮小を一層大
きくした。
鉛層の後方張力より大きく、中間層の厚さ縮小を一層大
きくした。
【００２７】本発明の好適な実施例が本発明を説明する
ため記載されたが、本発明は種々の変形および開示され
た実施例と同効物を含むことを理解すべきである。上記
のように、各層の厚さにおいて実質的に同じ割合の縮小
を得られることが通常好適であるが、実施例８および９
におけるように後方張力の大きさを変更することによ
り、いくつかの層の縮小量を変化することも本発明の範
囲内にある。本発明は請求の範囲の記載は範囲内に含ま
れるすべての変更および同効物を含むことを意図してい
る。
ため記載されたが、本発明は種々の変形および開示され
た実施例と同効物を含むことを理解すべきである。上記
のように、各層の厚さにおいて実質的に同じ割合の縮小
を得られることが通常好適であるが、実施例８および９
におけるように後方張力の大きさを変更することによ
り、いくつかの層の縮小量を変化することも本発明の範
囲内にある。本発明は請求の範囲の記載は範囲内に含ま
れるすべての変更および同効物を含むことを意図してい
る。
【図１（ａ）】結合ミルを通って供給される材料のいく
つかの層の線図的正面図。
つかの層の線図的正面図。
【図１（ｂ）】仕上げ寸法に圧延される結合された材料
の線図的正面図で、圧延ミルを通る一つのパスを示す
が、実際には所望の仕上げ寸法を得るためミルは多段パ
スを備えている。
の線図的正面図で、圧延ミルを通る一つのパスを示す
が、実際には所望の仕上げ寸法を得るためミルは多段パ
スを備えている。
【図２】ロール結合後、本発明によって作られた複合材
料を示す線図的断面図。
料を示す線図的断面図。
【図３】鉛合金、チタン、鉛合金の、ロール結合および
仕上げ寸法への圧延後の、複数の層を含む複合体の拡大
顕微鏡写真で、図３ならびに以下の顕微鏡写真の外側の
暗い層（符号なし）は、顕微鏡写真を撮るため使用され
た熱硬化取付け材料で、複合体の部分を構成しない。
仕上げ寸法への圧延後の、複数の層を含む複合体の拡大
顕微鏡写真で、図３ならびに以下の顕微鏡写真の外側の
暗い層（符号なし）は、顕微鏡写真を撮るため使用され
た熱硬化取付け材料で、複合体の部分を構成しない。
【図４】本発明の方法によって作られた、波付き複合材
料からさらに作られた物品の上面図。
料からさらに作られた物品の上面図。
【図５】図４の５−５線に沿う断面図。
【図６】本発明の方法によって作られた、波付き複合材
料から作られた図４とは別の物品の上面図。
料から作られた図４とは別の物品の上面図。
【図７】図６の７−７線に沿う断面図。
【図８】本発明の方法によって作られた、波付き複合材
料から作られた図４、６とは別の物品の上面図。
料から作られた図４、６とは別の物品の上面図。
【図９】図８の９−９線に沿う断面図。
【図１０】鉛合金、商業的に純粋なチタニウム、鉛合金
を含む複合体の、実施例１に従って結合された後の断面
の１００倍に拡大した顕微鏡写真。
を含む複合体の、実施例１に従って結合された後の断面
の１００倍に拡大した顕微鏡写真。
【図１１】図１０の複合材料の、結合された複合体を仕
上げ寸法に圧延した後の、同じ倍率の、図１０と同様の
図。
上げ寸法に圧延した後の、同じ倍率の、図１０と同様の
図。
【図１２】鉛合金、３０４ステンレス鋼、鉛合金の層を
含む複合体の、実施例２に従ってロール結合された後
の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
含む複合体の、実施例２に従ってロール結合された後
の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
【図１３】鉛合金、１００８低炭素鋼、鉛合金の層を含
む複合体の、実施例３に従って実施されたロール結合後
の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
む複合体の、実施例３に従って実施されたロール結合後
の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
【図１４】鉛合金、ＣＤＡ１０１銅、鉛合金の層を含む
複合体の、実施例４に従って実施されたロール結合後
の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
複合体の、実施例４に従って実施されたロール結合後
の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
【図１５】鉛合金、１１００アルミニウム、鉛合金の層
を含む複合体の、実施例５に従って実施されたロール結
合後の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
を含む複合体の、実施例５に従って実施されたロール結
合後の、同じ倍率を使用する、図１０と同様の図。
【図１６】二つの別の鉛合金の層、１１００アルミニウ
ムおよび鉛合金の層を含む複合体の、実施例５に従って
実施されたロール結合後の、同じ倍率を使用する、図１
０と同様の図。
ムおよび鉛合金の層を含む複合体の、実施例５に従って
実施されたロール結合後の、同じ倍率を使用する、図１
０と同様の図。
【図１７】図１６の、二つの別の鉛合金の層、１１００
アルミニウム、鉛合金複合体の、結合された複合体を仕
上げ寸法に圧延した後の、同じ倍率を使用する、図１１
と同様の図。
アルミニウム、鉛合金複合体の、結合された複合体を仕
上げ寸法に圧延した後の、同じ倍率を使用する、図１１
と同様の図。
【図１８】図１６の、二つの別の鉛合金の層、１１００
アルミニウム、鉛合金複合体の、波付け後の１０倍にし
た断面図。
アルミニウム、鉛合金複合体の、波付け後の１０倍にし
た断面図。
【図１９】その一つの外側層に凹所を形成された複合体
の断面図。
の断面図。
２ コア材料 ２ａ ＣＰチタン ２ｂ ３０４ステンレス鋼 ２ｃ １００８低炭素鋼 ２ｄ ＣＤＡ１０１銅 ２ｅ １１００アルミニウム ２ｆ １１００アルミニウム ４ 鉛合金 ４ａ 鉛合金条片 ６ 鉛合金 ６ａ 鉛合金条片 ６ｂ 鉛合金 ８ 鉛合金 ８ａ 鉛合金 １２ 結合ミル １４ 加圧板 １６ 複合体 ２０ 板 ２２ 板 ２４ 板 ２６ パネル
Claims (24)
- 【請求項１】 とくに鉛／酸電池において有用な二極式
電池極板を製造する方法において、 それぞれ最初の厚さを有しかつ少量の補強材料を含有す
る第１および第２の条片を選ぶことおよび各条片から潤
滑剤汚染物質を除去すること、 チタン、アルミニウム、銅、ステンレス鋼、低炭素鋼お
よびそれらの合金よりなるグループから選択された最初
の厚さを有するコア材料の条片を選ぶこと、コア材料の
条片を完全に焼なましすることおよび焼なましされたコ
ア材料の条片を機械的に粗面にすること、 コア材料の条片を鉛合金の第１および第２の条片によっ
て挾持することおよび結合ミルの一対のロールの間に積
層された条片を送り込むこと、およびロールに十分な圧
力を加えて条片の厚さを最初の個々の条片の厚さの総和
の少なくとも４０％に縮小された結合された複合条片を
製造することの各工程を含む前記方法。 - 【請求項２】 結合された複合条片の厚さを結合された
複合条片の選択された厚さが得られるまで結合された条
片を通常の圧延ミルユニットに繰返して通すことにより
選択された最終寸法に徐々に縮小せしめる工程をさらに
含む請求項１に記載された方法。 - 【請求項３】 厚さが縮小した複合条片を波付けするこ
とおよび波付けされた条片を選択された形状に切断する
ことの各工程をさらに含む請求項２に記載された方法。 - 【請求項４】 少量の補強材料を含有する鉛の第３条片
が潤滑汚染物質を清掃されかつ鉛合金の第１条片の上に
おいてロールの対を通される請求項２に記載された方
法。 - 【請求項５】 鉛の第３条片が銀を含有しまた結合され
た複合条片の厚さが最終寸法に減少した後に第３条片を
通る複数のポケットを形成する工程をさらに含む請求項
４に記載された方法。 - 【請求項６】 補強材料がカルシウムおよびアンチモン
よりなるグループから選択される請求項１に記載された
方法。 - 【請求項７】 鉛の第１および第２条片が重量で約１％
より少ない補強材料を含有する請求項６に記載された方
法。 - 【請求項８】 鉛の第１および第２条片が補強材料とし
て重量で約０．０６％のカルシウムを含有する請求項７
に記載された方法。 - 【請求項９】 結合ロールの対を実質的に潤滑剤をなし
に維持する工程を含む請求項１に記載された方法。 - 【請求項１０】 張力が結合ミルのロールの対から第１
および第２条片を引戻すように第１および第２条片に加
えられる請求項１に記載された方法。 - 【請求項１１】 最少の張力がコア材料の条片に該条片
が結合ミルのロールの対の間に入るときに加えられる請
求項１０に記載された方法。 - 【請求項１２】 結合された条片を室温で少なくとも一
晩中焼なましする工程をさらに含む請求項１に記載され
た方法。 - 【請求項１３】 厚さが縮小した結合された条片を室温
で少なくとも一晩中エージングする工程をさらに含む請
求項２に記載された方法。 - 【請求項１４】 潤滑剤を圧延ミルのロールに塗布しか
つ圧延速度を約６ｍ／分（２０ｆｐｍ）以下に保持する
工程をさらに含む請求項２に記載された方法。 - 【請求項１５】 第１、第２およびコア条片をロールの
対の入口側に密接する加圧板を通して送り込む工程をさ
らに含む請求項１に記載された方法。 - 【請求項１６】 第１、第２およびコア条片がロールの
対によりほぼ同じ割合で厚さを縮小せしめられる請求項
１に記載された方法。 - 【請求項１７】 各条片の厚さの縮小量を各条片が結合
ミルのロールに入るときに各条片の後方張力の大きさを
制御することによって制御する工程をさらに含む請求項
１に記載された方法。 - 【請求項１８】 各条片の厚さの縮小量を、各条片が結
合ミルのロールに入るときに各条片の後方張力の大きさ
を制御することによって制御する工程をさらに含む請求
項１６に記載された方法。 - 【請求項１９】 重量で約１％以下の量の補強材料を含
有する鉛を含む第１条片およびチタン、アルミニウム、
銅、オーステナイトステンレス鋼、１００８低炭素鋼お
よびそれらの合金よりなるグループから選択された基礎
条片をロール結合する方法において、 第１条片から汚染物質を化学的に除去すること、 基礎条片を完全に焼なましされた状態に焼なましするこ
と、 焼なましされた基礎条片の少なくとも一面を機械的にブ
ラッシングすること、 第１および基礎条片を結合ミルの結合ロールの間に送り
込むこと、および条片の厚さを少なくとも約４０％縮小
させるのに十分な圧力を加えて結合された複合条片を製
造することの各工程を含む前記方法。 - 【請求項２０】 鉛合金の第２条片が化学的に汚染物質
を清掃されかつ第１条片の側と反対側の基礎条片の側に
おいて第１および基礎条片とともに結合ロールの間に送
り込まれる請求項１９に記載された方法。 - 【請求項２１】 補強材料がカルシウムおよびアンチモ
ンのグループから選択される請求項２０に記載された方
法。 - 【請求項２２】 第１および第２条片および基礎条片が
結合ロールにより厚さをすべてほぼ同じ割合で縮小され
る請求項２１に記載された方法。 - 【請求項２３】 請求項１に記載された方法によって製
造された複合条片。 - 【請求項２４】 請求項１９に記載された方法によって
製造された複合条片。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US6996897P | 1997-12-18 | 1997-12-18 | |
| US069968 | 1997-12-18 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11250917A true JPH11250917A (ja) | 1999-09-17 |
Family
ID=22092312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10359572A Pending JPH11250917A (ja) | 1997-12-18 | 1998-12-17 | とくに鉛／酸電池において有用な二極式電池極板を製造する方法およびその方法によって製造された複合条片 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6096145A (ja) |
| EP (1) | EP0926751A3 (ja) |
| JP (1) | JPH11250917A (ja) |
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-
1998
- 1998-08-31 US US09/143,553 patent/US6096145A/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-12-17 JP JP10359572A patent/JPH11250917A/ja active Pending
- 1998-12-17 EP EP98310380A patent/EP0926751A3/en not_active Withdrawn
-
2000
- 2000-05-11 US US09/568,829 patent/US6475675B1/en not_active Expired - Fee Related
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