JPH11245287A - 基材・シート一体成形方法 - Google Patents
基材・シート一体成形方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
つことができる技術を提供する。 【解決手段】 シート材4を加熱軟化せしめて基材2,
3に真空吸引しながら貼付ける基材・シート一体成形方
法において、シート材4を金型10内に配置した後に、
シート材4に成形張力が発生する時点で張力の発生部分
に応じた位置に所定の長さでスリット4a,4bを形成
せしめ、次に一体化成形を行う。 【効果】 長いスリットを大きく開いて大きい張力を緩
和し、短いスリットを小さく開いて小さい張力を緩和す
ることにより、シート材に大きさの異なる張力がかかっ
ても、張力を略同じ大きさに緩和することができる。
Description
付ける基材・シート一体成形方法に関する。
品(車両のインストルメントパネルを例とした)の正面
図である。基材・シート材一体成形品としてのインスト
ルメントパネル100は、計器類や操作スイッチ類を配
置するために車両の運転席の前方に配置するパネルであ
り、向って右側に計器類や操作スイッチ類を取付けるた
めに開けた開口101と、トレーを取付けるために開け
た開口102と、この開口102の下方にグローブボッ
クスを取付けるために開けた開口103と、この開口1
03の左側にデフロスタを取付けるために開けた開口1
04を備えたものである。
り、インストルメントパネル100は、シート材106
を接着剤107を介して基材108に密着させたもので
ある。なお、シート材106と接着剤107との間には
プライマー(図示しない)が塗布されている。このイン
ストルメントパネル100は、計器類や操作スイッチ類
を取付ける開口101の部位に山形部108a(範囲h
1)を備える。この山形部108aがあるために、イン
ストルメントパネル100は、この部分の外形が大きく
なり(以下、「大外形部」という)、一端100aから
他端100bまでの距離L1が長くなる。
る。インストルメントパネル100は、グローブボック
スを取付ける開口103の部位に平坦部108b(範囲
h2)を備える。この平坦部108bがあるために、イ
ンストルメントパネル100は、この部分の外形が小さ
くなり(以下、「小外形部」という)、一端100aか
ら他端100bまでの距離L2は、図13に示す距離L
1と比べて短くなる。
づつ成形していたのでは生産性が上がらないので、生産
性を上げるために、一例としてインストルメントパネル
100を2個同時に成形する方法を採用している。イン
ストルメントパネル100を2個同時に成形する方法を
図15(a),(b)で説明する。
メントパネル成形方法の説明図であり、(a)は平面
図、(b)は(a)のb−b線断面図である。(a)に
おいて、第1・第2基材108,109を互に対向させ
て雄型110aにセットした後、金型110の左右側に
配置した左・右クランプ部材112a,112bでシー
ト材106の左右端を挟込み、このシート材106を型
開きした金型110内(雄型110aと雌型110bと
の間)に配置し、シート材106をヒータ(図示しな
い)で加熱して軟化する。(b)において、金型110
を型閉めしてシート材106を第1・第2基材108,
109に貼付ける。第1・第2基材108,109にシ
ート材106を同時に貼付けることにより、生産性を高
めることができる。
0を型閉めしてシート材106を第1・第2基材10
8,109に貼付けるとき、一定の長さのシート材10
6を金型110で伸ばしながら成形して第1・第2基材
108,109に貼付けるので、シート材106が薄く
なり品質上好ましくない。この問題を解消する方法とし
て、例えば特公昭59−15287号公報「合成樹脂シ
ートの絞り加工方法」が提案されており、この技術は、
同公報の第4図に示されるとおり、シート1(符号は公
報に記載されたものを引用した。以下同じ。)の深絞り
部に切込み2…(…は複数個を示す。以下同様。)を形
成し、シート1を絞るときに切込み2…を広げることに
より、シートに発生する張力を緩和してシート1をあま
り伸ばさないようにするものである。このため、シート
材の厚さが変らず、製品の品質を良好に保つことができ
る。
材108,109に同時にシート材106を貼付けると
き、図13及び図14で説明したように、第1基材10
8の山形部108aを備えた部分は大外形部なので端部
100a〜端部100b間の距離L1が長くなり、第2
基材109の平坦部108bを備えた部分は小外形部な
ので端部100a〜端部100b間の距離L2が短くな
る。すなわち、L1>L2となる。また、L1×t1=
L2×t2の関係からt1<t2となる。 但し、t1:第1基材108に貼付けたシート材106
の厚さ t2:第2基材109に貼付けたシート材106の厚さ
シート材106を貼付けるとき、シート材の厚さは基材
の大きさに応じて異なるので、特公昭59−15287
号公報「合成樹脂シートの絞り加工方法」のように、シ
ート材に同じ長さのスリットを形成しても、シート材全
体の厚さを均一に保つことは難しい。
シート材を略一定の厚さに保つことができる技術を提供
することにある。
に本発明の請求項1は、シート材を加熱軟化せしめて真
空吸引しながら基材に貼付ける基材・シート材一体成形
方法において、シート材を金型内に配置した後に、シー
ト材に成形張力が発生する時点で張力の発生部分に応じ
た位置に所定の長さでスリットを形成せしめ、次に一体
化成形を行うことを特徴とする。
めるようにした。このため、大きい張力が発生する部分
に長いスリットを形成し、小さい張力が発生する部分に
短いスリットを形成することにより、長いスリットを大
きく開いて大きい張力を緩和し、短いスリットを小さく
開いて小さい張力を緩和することができる。このため、
シート材に大きさの異なる張力がかかっても、張力を略
同じ大きさに緩和することができるので、シート材全体
の伸びを小さく抑えて、シート材全体を略一定の厚さに
保つことができる。
シート材にスリットを形成するようにしたので、シート
材を金型内に精度よくセットすることができる。このた
め、シート材をズラさないで基材に貼付けることができ
る。
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図1は本発明に係る基材・シート一体成形
品の製造装置(第1実施例)の断面図である。基材・シ
ート一体成形品の製造装置1は、第1・第2基材2,3
にシート材4を貼付けてインストルメントパネルを形成
する装置である。第1基材2は、従来技術で説明した第
1基材108と同一部材であり、山形部2aを備えるた
めに、大外形部になり距離L1が長くなる。第2基材3
は、従来技術で説明した第2基材109と同一部材であ
り、平坦部3bを備えるために、小外形部になり距離L
2が短くなる。また、シート材4は従来技術で説明した
シート材106と同一部材である。
は、雄型(固定型)6及び雌型(可動型)8で構成した
金型10と、この金型10の左右側に昇降自在に配置し
た左・右クランプ12,14と、雌型8の左右側壁に取
付けた左・右スリット加工部20,27と、雄型6の左
右側壁に取付けた左・右カッタ受部28,29とからな
る。なお、左スリット加工部20については図2で詳し
く説明する。雄型6は、第1・第2基材2,3を互に対
向させた状態にセットするための型である。雌型8は、
金型10を型閉め、型開きするために昇降自在に配置し
た型である。左・右クランプ12,14は、シート材4
の左右端を挟込むことによりシート材6を金型10内に
配置可能なものである。
品の製造装置(第1実施例)の側面図である。左スリッ
ト加工部20は、雌型8の左側壁に取付けたカッタ支持
梁21と、このカッタ支持梁21のカッタ取付溝21a
(図1も参照)に取付けたカッタ22とからなる。カッ
タ22は、カッタ支持梁21に取付ける基部22aと、
この基部22aから下方に延びた幅広刃22b…及び幅
狭刃22c…とからなる。
aを含む範囲H1に相当する部分に備えたものであっ
て、刃元長さS1を長く設定したものである。幅狭刃2
2c…は、第1基材2の平坦部2bを含む範囲H2に相
当する部分に備えたものであって、刃元の長さS2を短
く設定したものである。なお、左スリット加工部20及
び右スリット加工部27(図1に示す)は、左右のカッ
タ22,22の刃形状が異なるだけで、その他は同じ構
成部材なので右スリット加工部27の説明を省略する。
(第1実施例)を次に説明する。図3(a),(b)は
本発明に係る基材・シート一体成形方法(第1実施例)
の第1説明図である。(a)において、雄型6に第1・
第2基材2,3をセットする。次に、シート材4の左右
端を左・右クランプ12,14で挟込んで、シート材4
を型開きした金型10内に配置する。次いで、シート材
4を加熱して軟化させた後、左・右クランプ12,14
を矢印,の如く下げる。(b)において、シート材
4を第1・第2基材2,3に被せた状態で、雌型8を矢
印の如く下げる。
シート一体成形方法(第1実施例)の第2説明図であ
る。(a)において、左・右スリット加工部20,27
のカッタ22,22でシート材4の左右端にスリットを
形成する。(b)は、シート材4の範囲H1,H1にカ
ッタ22の幅広刃22b…(図2に示す)で長さS1の
長いスリット4a…を形成し、シート材4の範囲H2,
H2にカッタ22の幅狭刃22c…(図2に示す)で長
さS2の短いスリット4b…を形成した状態を示す。
シート一体成形方法(第1実施例)の第3説明図であ
る。(a)において、雌型8を矢印の如く下げること
により、金型10を型閉めしてシート材4を成形すると
ともに雄型6内に設けた吸引装置(図示しない)で真空
引きを行う。シート材4の裏面にはポリエステル系等の
プライマーが塗布され、第1・第2基材2,3の表面に
は接着剤が塗布されているので、シート材4が第1・第
2基材2,3に貼付く。ここで、山形部2aを備えた第
1基材2は大外形部になるので距離L1が長くなり、平
坦部3bを備えた第2基材3は小外形部になるので距離
L2は短くなる。このため、第1基材2の大外形部に貼
付けるシート材4は、第2基材3の小外形部に貼付ける
シート材4より伸びが大きくなるので張力が大きくな
る。
スリット4a…が大きな張力で開いてE1の幅に広が
り、範囲H2,H2に形成した短いスリット4b…が小
さな張力で開いてE2の幅に広がった状態を示す。長い
スリット4a…がE1と大きく開くことにより大きな張
力を緩和し、短いスリット4b…がE2と小さく開くこ
とにより小さな張力を緩和することができる。この結
果、シート材4の範囲H1,H1及び範囲H2,H2に
おいて、シート材4の伸びを略均一に抑えて、シート材
4全体を略一定の厚さに保つことができる。
方法によれば、シート材4を金型10内にセットした
後、シート材4に長いスリット4aや短いスリット4b
を形成するようにしたので、シート材4を金型10内に
精度よくセットすることができる。このため、シート材
4をズラさないで基材2,3に貼付けることができるの
で、基材・シート一体成形品の品質が向上する。
第2実施例において第1実施例と同一部材については同
一符号を付して説明を省略する。図6は本発明に係る基
材・シート一体成形品の製造装置(第2実施例)の断面
図である。基材・シート一体成形品の製造装置30は、
雌型8の左右側壁に左・右案内レール31,32(両方
とも奥側は図示しない)を取付け、左・右案内レール3
1,32に左・右スリット加工部34,36を昇降自在
に取付け、左・右スリット加工部34,36を左・右シ
リンダ40,45(奥側は図示しない)で昇降させる装
置である。
品の製造装置(第2実施例)の側面図である。左スリッ
ト加工部34は、左案内レール31,31に昇降自在に
取付けたカッタ支持梁35と、このカッタ支持梁35の
カッタ取付溝35a(図6も参照)に取付けたカッタ2
2とからなる。左シリンダ40,40は、シリンダ部4
1,41をピン42,42を介して雌型8に取付け、ピ
ストンロッド部43,43をピン44,44を介して左
スリット加工部34のカッタ支持梁35に取付けたもの
である。図6に示す右シリンダ45は、左シリンダ40
と同一構成なので同一符号を付して説明を省略する。
(第2実施例)を次に説明する。図8(a),(b)は
本発明に係る基材・シート一体成形方法(第2実施例)
の第1説明図である。(a)において、雄型6に第1・
第2基材2,3をセットする。次に、シート材4の左右
端を左・右クランプ12,14で挟込んで、シート材4
を型開きした金型10内に配置する。次いで、シート材
4を加熱して軟化させた後、左・右クランプ12,14
を矢印,の如く下げる。(b)において、シート材
4を第1・第2基材2,3に被せた状態で、雌型8を矢
印の如く下げる。
・シート一体成形方法(第2実施例)の第2説明図であ
る。(a)において、左・右スリット加工部34,36
のカッタ22,22でシート材4の左右端にスリットを
形成する。次に、左・右シリンダ40,45のピストン
ロッド43,43を後退してカッタ22,22を矢印
,の如く上げる。(b)は、シート材4の範囲H
1,H1にカッタ22の幅広刃22b…(図7に示す)
で長さS1の長いスリット4a…を形成し、シート材4
の範囲H2,H2にカッタ22の幅狭刃22c…(図7
に示す)で長さS2の短いスリット4b…を形成した状
態を示す。
材・シート一体成形方法(第2実施例)の第3説明図で
ある。(a)において、雌型8を矢印の如く下げるこ
とにより、金型10を型閉めする。(b)において、型
閉めした金型10でシート材4を成形するとともに雄型
6内に設けた吸引装置(図示しない)で真空引きを行
う。シート材4の裏面にはポリエステル系等のプライマ
ーが塗布され、第1・第2基材2,3の表面には接着剤
が塗布されているので、シート材4が第1・第2基材
2,3に貼付く。ここで、山形部2aを備えた第1基材
2は大外形部になるので距離L1が長くなり、平坦部3
bを備えた第2基材3は小外形部になるので距離L2は
短くなる。このため、第1基材2の大外形部に貼付ける
シート材4は、第2基材3の小外形部に貼付けるシート
材4より伸びが大きくなるので張力が大きくなる。
形方法(第2実施例)の第4説明図である。シート材4
の範囲H1,H1に形成した長いスリット4a…が大き
な張力で開いてE3の幅に広がり、範囲H2,H2に形
成した短いスリット4b…が小さな張力で開いてE4の
幅に広がった状態を示す。長いスリット4a…がE3と
大きく開くことにより範囲H1,H1の大きな張力を緩
和し、短いスリット4b…がE4と小さく開くことによ
り範囲H2,H2の小さな張力を緩和することができ
る。この結果、範囲H1,H1及び範囲H2,H2にお
いて、シート材4の伸びを略均一に抑えて、シート材4
全体を略一定の厚さに保つことができる。
ート材4に長いスリット4a…や短いスリット4b…を
形成した後、カッタ22,22を上昇させてシート材4
から離すことができるので、長いスリット4a…や短い
スリット4b…が広がるとき、カッタ22,22が邪魔
にならない。このため、長いスリット4a…や短いスリ
ット4b…の両辺が広がるので、長いスリット4a…や
短いスリット4b…の広がる量はE3,E4と大きくな
る。これに対して、第1実施例では長いスリット4a…
や短いスリット4b…が広がるとき、カッタ22,22
が邪魔になるので、長いスリット4a…や短いスリット
4b…は片辺のみが広がるだけなので、長いスリット4
a…や短いスリット4b…の広がる量E1,E2は、E
3,E4と比べて小さい。このため、第2実施例は、第
1実施例と比べてシート材4に発生する張力を大幅に緩
和することができる。
幅広刃22b…及び幅狭刃22c…を設けてスリットの
長さを変える内容について説明したが、これに代えて、
カッタ22の刃幅を略同じに設定して刃と刃との間の隙
間の大きさを変えることにより同様の効果を得ることが
できる。すなわち、例えば図2の範囲H1においてカッ
タ刃間の隙間を小さく設定し且つ範囲H2においてカッ
タ刃間の隙間を大きく設定することにより、図4(b)
に示すシート材4の範囲H1においてスリットを多く設
け且つ範囲H2においてスリットを少なく設けることが
できる。この結果、第1、第2実施例と同様の効果を得
ることができる。
する。請求項1は、大きい張力が発生する部分に長いス
リットを形成し、小さい張力が発生する部分に短いスリ
ットを形成することにより、長いスリットを大きく開い
て大きい張力を緩和し、短いスリットを小さく開いて小
さい張力を緩和することができる。このため、シート材
に大きさの異なる張力がかかっても、張力を略同じ大き
さに緩和することができる。この結果、シート材全体の
伸びを小さく抑えて、シート材全体を略一定の厚さに保
つことができるので、基材・シート一体成形品の品質が
向上する。
シート材にスリットを形成するようにしたので、シート
材を金型内に精度よくセットすることができる。このた
め、シート材をズラさないで基材に貼付けることができ
る。この結果、基材・シート一体成形品の品質が向上す
る。
置(第1実施例)の断面図
置(第1実施例)の側面図
実施例)の第1説明図
実施例)の第2説明図
実施例)の第3説明図
置(第2実施例)の断面図
置(第2実施例)の側面図
実施例)の第1説明図
実施例)の第2説明図
2実施例)の第3説明図
2実施例)の第4説明図
ンストルメントパネルを例とした)の正面図
明図
1基材(基材)、3…第2基材(基材)、4…シート
材、10…金型、20,34…左スリット加工部、2
7,36…右スリット加工部、40…左シリンダ、45
…右シリンダ。
Claims (1)
- 【請求項1】 シート材を加熱軟化せしめて真空吸引し
ながら基材に貼付ける基材・シート一体成形方法におい
て、 シート材を金型内に配置した後に、シート材に成形張力
が発生する時点で張力の発生部分に応じた位置に所定の
長さでスリットを形成せしめ、次に一体化成形を行うこ
とを特徴とした基材・シート一体成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP05111098A JP3839156B2 (ja) | 1998-03-03 | 1998-03-03 | 基材・シート一体成形方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP05111098A JP3839156B2 (ja) | 1998-03-03 | 1998-03-03 | 基材・シート一体成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH11245287A true JPH11245287A (ja) | 1999-09-14 |
JP3839156B2 JP3839156B2 (ja) | 2006-11-01 |
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ID=12877676
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JP05111098A Expired - Fee Related JP3839156B2 (ja) | 1998-03-03 | 1998-03-03 | 基材・シート一体成形方法 |
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JP (1) | JP3839156B2 (ja) |
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WO2001054985A1 (fr) * | 2000-01-26 | 2001-08-02 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Dispositif et procede de thermoscellage, procede d'emboutissage, dispositif de pressage de piece, et piece pressee |
CN106671442A (zh) * | 2017-01-13 | 2017-05-17 | 四川南格尔生物科技有限公司 | 一种定位盒连续生产装置及方法 |
-
1998
- 1998-03-03 JP JP05111098A patent/JP3839156B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP3839156B2 (ja) | 2006-11-01 |
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