JPH11239849A - 薄板連続鋳造用ロール - Google Patents
薄板連続鋳造用ロールInfo
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- JPH11239849A JPH11239849A JP10043889A JP4388998A JPH11239849A JP H11239849 A JPH11239849 A JP H11239849A JP 10043889 A JP10043889 A JP 10043889A JP 4388998 A JP4388998 A JP 4388998A JP H11239849 A JPH11239849 A JP H11239849A
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- roll
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 幅方向に厚さがほぼ均一ないわゆる低クラウ
ンの薄板の製造を可能とする薄板連続鋳造用ロールを提
供する。 【解決手段】 スリーブの外表面にＷ形状の初期クラウ
ンを付与したスリーブを３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2
以下の焼きバメ応力でロール本体であるアーバに焼きバ
メ固定する。
ンの薄板の製造を可能とする薄板連続鋳造用ロールを提
供する。 【解決手段】 スリーブの外表面にＷ形状の初期クラウ
ンを付与したスリーブを３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2
以下の焼きバメ応力でロール本体であるアーバに焼きバ
メ固定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、炭素鋼やステンレ
ス鋼あるいは銅合金等、各種金属の薄板を溶融金属（以
下、溶湯ともいう）から連続鋳造法によって直接的に製
造する場合に使用する薄板連続鋳造用ロールに関する。
ス鋼あるいは銅合金等、各種金属の薄板を溶融金属（以
下、溶湯ともいう）から連続鋳造法によって直接的に製
造する場合に使用する薄板連続鋳造用ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】溶湯から厚さ数ｍｍ程度（明確な定義は
ないがおよそ１〜１０ｍｍ）の薄板を直接的に製造する
連続鋳造方法は、ストリップキャスティング法（ＳＣ
法）と呼ばれており、種々の方式が提案されている。
ないがおよそ１〜１０ｍｍ）の薄板を直接的に製造する
連続鋳造方法は、ストリップキャスティング法（ＳＣ
法）と呼ばれており、種々の方式が提案されている。
【０００３】ＳＣ法の主な方式には、互いに反対方向に
回転する一対のロール間に溶湯を上方から注入する双ロ
ール上注ぎ方式、同じく一対のロール間に溶湯を水平方
向から注入する双ロール横注ぎ方式、あるいは１つのロ
ールに溶湯を水平方向から注入する単ロール方式等があ
るが、いずれもロールが鋳型として使用されている。Ｓ
Ｃ法による薄板の製造を双ロール上注ぎ方式を例にして
説明する。
回転する一対のロール間に溶湯を上方から注入する双ロ
ール上注ぎ方式、同じく一対のロール間に溶湯を水平方
向から注入する双ロール横注ぎ方式、あるいは１つのロ
ールに溶湯を水平方向から注入する単ロール方式等があ
るが、いずれもロールが鋳型として使用されている。Ｓ
Ｃ法による薄板の製造を双ロール上注ぎ方式を例にして
説明する。
【０００４】図１は、双ロール上注ぎ方式による薄板の
製造方法を模式的に示す概念図である。同図に示すよう
に、内部冷却された一対のロール１１と耐火物製のサイ
ドダム１２で形成される湯溜部に注入された溶湯１３
は、ロール１１の表面で冷却され凝固シェル１４を形成
する。この凝固シェル１４はロール１１の回転とともに
下方に移動し、キスポイント（２つのロールの最接近
点）の近傍で圧着し、薄板１５が製造される。
製造方法を模式的に示す概念図である。同図に示すよう
に、内部冷却された一対のロール１１と耐火物製のサイ
ドダム１２で形成される湯溜部に注入された溶湯１３
は、ロール１１の表面で冷却され凝固シェル１４を形成
する。この凝固シェル１４はロール１１の回転とともに
下方に移動し、キスポイント（２つのロールの最接近
点）の近傍で圧着し、薄板１５が製造される。
【０００５】通常、ロールは、ロール本体であるアーバ
とその外周部に装着したスリーブを備え、スリーブ内表
面やアーバー外表面に冷却溝を設け、高温の溶湯と接触
するスリーブを内面から水冷却する構造としている。と
ころで、上記薄板は、次工程の冷間圧延の母材として幅
方向に厚さがほぼ均一ないわゆる低クラウンの断面形状
が要求され、特に幅方向に厚さが均一な長方形か、また
は幅中央部の厚さが僅かに厚い形状のものが望まれてい
る。
とその外周部に装着したスリーブを備え、スリーブ内表
面やアーバー外表面に冷却溝を設け、高温の溶湯と接触
するスリーブを内面から水冷却する構造としている。と
ころで、上記薄板は、次工程の冷間圧延の母材として幅
方向に厚さがほぼ均一ないわゆる低クラウンの断面形状
が要求され、特に幅方向に厚さが均一な長方形か、また
は幅中央部の厚さが僅かに厚い形状のものが望まれてい
る。
【０００６】しかしながら、通常、スリーブは溶湯との
接触により加熱膨張し、ロールは幅中央部の直径が端部
よりも大きいビア樽状に熱変形するため、幅方向に均一
な厚さの薄板が得られない。
接触により加熱膨張し、ロールは幅中央部の直径が端部
よりも大きいビア樽状に熱変形するため、幅方向に均一
な厚さの薄板が得られない。
【０００７】そこで、スリーブ外周面に鋳造中の熱変形
に相当するクラウンを予め付与し、鋳造中のロールギャ
ップ形状および鋳片形状を改善する方法が提案されてい
る。ロールに予め付与するクラウンを初期クラウンをい
う。
に相当するクラウンを予め付与し、鋳造中のロールギャ
ップ形状および鋳片形状を改善する方法が提案されてい
る。ロールに予め付与するクラウンを初期クラウンをい
う。
【０００８】例えば、特開昭６１−３７３５４号公報に
は、水冷ドラム式の連続鋳造機でドラム（ロール）軸方
向の中央部を凹ませた鼓形状の初期クラウンを付与した
ドラムが提示されている。
は、水冷ドラム式の連続鋳造機でドラム（ロール）軸方
向の中央部を凹ませた鼓形状の初期クラウンを付与した
ドラムが提示されている。
【０００９】特開平５−２２０５４７号公報には、鋳造
中のロールはビア樽状あるいは鼓形状に熱変形すると
し、予め求めた板厚と板クラウンとの関係より板クラウ
ンを推定し、ロールに付与する初期クラウンを変更して
鋳造する方法が提示されており、具体的なロール形状
（初期クラウン）として、デッドフラット形状（ロール
軸方向に直径が一様な円筒状）と鼓形状が記載されてい
る。
中のロールはビア樽状あるいは鼓形状に熱変形すると
し、予め求めた板厚と板クラウンとの関係より板クラウ
ンを推定し、ロールに付与する初期クラウンを変更して
鋳造する方法が提示されており、具体的なロール形状
（初期クラウン）として、デッドフラット形状（ロール
軸方向に直径が一様な円筒状）と鼓形状が記載されてい
る。
【００１０】特開昭５９−７０４４３号公報には、予め
鼓形状の初期クラウンを付与したロールの内側より圧力
を加えてロール外周を膨張させロール外周を真直な状態
に保持して鋳造する方法が提示されている。
鼓形状の初期クラウンを付与したロールの内側より圧力
を加えてロール外周を膨張させロール外周を真直な状態
に保持して鋳造する方法が提示されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、ＳＣ法
の技術開発の一環として、薄板の形状改善を目的に、ス
リーブをアーバに固定したロールで、上記特開昭６１−
３７３５４号公報などに記載されているように、スリー
ブの外周面にロール軸方向の中央部を凹ませた鼓形状の
初期クラウンを付与する方法を試みた。
の技術開発の一環として、薄板の形状改善を目的に、ス
リーブをアーバに固定したロールで、上記特開昭６１−
３７３５４号公報などに記載されているように、スリー
ブの外周面にロール軸方向の中央部を凹ませた鼓形状の
初期クラウンを付与する方法を試みた。
【００１２】しかし、鼓形状の初期クラウン形状を付与
したロールを用いた場合でも、薄板の形状はまだ十分で
はなく、したがって、次工程の冷間圧延で、圧延速度を
小さくしたり、圧延回数を増やして形状を修正する等の
作業が必要となった。また、冷間圧延の際、耳割れや耳
波あるいは中伸び等が発生し、良好な製品が得られなか
った。
したロールを用いた場合でも、薄板の形状はまだ十分で
はなく、したがって、次工程の冷間圧延で、圧延速度を
小さくしたり、圧延回数を増やして形状を修正する等の
作業が必要となった。また、冷間圧延の際、耳割れや耳
波あるいは中伸び等が発生し、良好な製品が得られなか
った。
【００１３】本発明の目的は、幅方向に厚さがほぼ均一
ないわゆる低クラウンの薄板の製造を可能とする薄板連
続鋳造用ロールを提供することにある。
ないわゆる低クラウンの薄板の製造を可能とする薄板連
続鋳造用ロールを提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
達成のためにスリーブをアーバに固定したロールを使用
して、初期クラウンの形状に関する種々の試験をおこな
い、下記に示す知見を得た。
達成のためにスリーブをアーバに固定したロールを使用
して、初期クラウンの形状に関する種々の試験をおこな
い、下記に示す知見を得た。
【００１５】(a) 熱膨張によるスリーブの変形は、ロー
ル軸方向の中間部（ロール端とロール中央部との間の領
域）で最大となる。図２は、薄板の幅方向の厚さ分布を
示すグラフの一例で、初期クラウンを付与しない円筒形
状のロールを使用した場合である。同図に示すように、
薄板の厚さは、エッジから１００ｍｍ程度内部よりの位
置で最も薄くなる。
ル軸方向の中間部（ロール端とロール中央部との間の領
域）で最大となる。図２は、薄板の幅方向の厚さ分布を
示すグラフの一例で、初期クラウンを付与しない円筒形
状のロールを使用した場合である。同図に示すように、
薄板の厚さは、エッジから１００ｍｍ程度内部よりの位
置で最も薄くなる。
【００１６】(b) スリーブ外周面に上記中間部が最も凹
んだＷ形状の初期クラウンを付与することにより、幅方
向に厚さの変動が少ない低クラウンの薄板を得ることが
できる。
んだＷ形状の初期クラウンを付与することにより、幅方
向に厚さの変動が少ない低クラウンの薄板を得ることが
できる。
【００１７】(c) さらに、スリーブをアーバに焼きバメ
にて固定することにより操業条件が変化しても、上記低
クラウンを維持することができる。特に、焼きバメ応力
を３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下とすると良好であ
る。
にて固定することにより操業条件が変化しても、上記低
クラウンを維持することができる。特に、焼きバメ応力
を３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下とすると良好であ
る。
【００１８】本発明は、上記知見に基づくもので、その
要旨は以下の通りである。 (1) 溶融金属から薄板を直接的に製造する装置に使用す
るスリーブをアーバに固定した薄板連続鋳造用ロールに
おいて、予め前記スリーブの外表面にＷ形状の初期クラ
ウンを付与したことを特徴とする薄板連続鋳造用ロー
ル。
要旨は以下の通りである。 (1) 溶融金属から薄板を直接的に製造する装置に使用す
るスリーブをアーバに固定した薄板連続鋳造用ロールに
おいて、予め前記スリーブの外表面にＷ形状の初期クラ
ウンを付与したことを特徴とする薄板連続鋳造用ロー
ル。
【００１９】(2) 焼きバメにてスリーブをアーバに固定
したことを特徴とする上記(1) 項に記載の薄板連続鋳造
用ロール。 (3) 上記焼きバメを下記の式で算出される焼きバメ応力
が３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下でおこなうことを
特徴とする上記(2) 項に記載の薄板連続鋳造用ロール。
したことを特徴とする上記(1) 項に記載の薄板連続鋳造
用ロール。 (3) 上記焼きバメを下記の式で算出される焼きバメ応力
が３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下でおこなうことを
特徴とする上記(2) 項に記載の薄板連続鋳造用ロール。
【００２０】
【数１】
【００２１】ここで、σ：焼きバメ応力（kgf/mm2 ）、
δ：焼きバメ代（直径）(mm) Ｅ：スリーブのヤング率（kgf/mm2 ）、Ｄ：スリーブの
外径(mm) ｄ：スリーブの内径(mm)である。
δ：焼きバメ代（直径）(mm) Ｅ：スリーブのヤング率（kgf/mm2 ）、Ｄ：スリーブの
外径(mm) ｄ：スリーブの内径(mm)である。
【００２２】
【発明の実施の形態】図３は、本発明の薄板連続鋳造用
ロールの基本構造の一例を模式的に示す断面図である。
ここで、符号１は薄板連続鋳造用ロール（以下、ロール
という）、２はアーバ、３はスリーブ、５は冷却溝、６
〜９は通水路である。
ロールの基本構造の一例を模式的に示す断面図である。
ここで、符号１は薄板連続鋳造用ロール（以下、ロール
という）、２はアーバ、３はスリーブ、５は冷却溝、６
〜９は通水路である。
【００２３】同図に示すように、本発明のロール１は外
表面に複数の冷却溝５を形成したアーバ２と、このアー
バ２の外周部に焼きバメにて固定したスリーブ３を備え
ている。なお、スリーブの固定は、溶接などでも良い。
表面に複数の冷却溝５を形成したアーバ２と、このアー
バ２の外周部に焼きバメにて固定したスリーブ３を備え
ている。なお、スリーブの固定は、溶接などでも良い。
【００２４】本発明の薄板連続鋳造用ロール（以下、単
にロールという）は、スリーブの外表面にＷ形状の初期
クラウンを付与したことを特徴とする。図４は、本発明
に係わるＷ形状の初期クラウンを模式的に示すスリーブ
要部の拡大図である。なお、本明細書で言うＷ形状の初
期クラウンは、図４に例示するものに限らず、両中間部
にそれぞれ凹型クラウンを有するもの一般を指称するも
のである。
にロールという）は、スリーブの外表面にＷ形状の初期
クラウンを付与したことを特徴とする。図４は、本発明
に係わるＷ形状の初期クラウンを模式的に示すスリーブ
要部の拡大図である。なお、本明細書で言うＷ形状の初
期クラウンは、図４に例示するものに限らず、両中間部
にそれぞれ凹型クラウンを有するもの一般を指称するも
のである。
【００２５】同図の（Ａ）と（Ｃ）は、ロール軸方向の
中間部に、それぞれｂ−ｃ−ｄ−ｆあるいはｂ−ｃ−ｆ
の凹みを形成した場合であり、また同図の（Ｂ）と
（Ｄ）は、上記中間部に加えロール軸方向の中央部のｂ
−ａ−ｂの区間にも凹みを形成した場合である。
中間部に、それぞれｂ−ｃ−ｄ−ｆあるいはｂ−ｃ−ｆ
の凹みを形成した場合であり、また同図の（Ｂ）と
（Ｄ）は、上記中間部に加えロール軸方向の中央部のｂ
−ａ−ｂの区間にも凹みを形成した場合である。
【００２６】同図において、ａ点はロールの軸方向中心
点、ｂ点およびｅ点は中間部の凹みが開始する点、ｃ点
とｄ点は中間部の凹みが最大になる点、ｆ点はスリーブ
端（ロール端）である。また、Ｈ１は中心点ａを基準と
した中間部の凹み深さ、Ｈ２はスリーブ端ｆを基準とし
た中心点ａの凹み深さであり、Ｗ１、Ｗ３はそれぞれ中
間部の凹み最大点ｃおよびｄとスリーブ端ｆとの距離、
Ｗ２はスリーブ端ｆと凹み開始点ｅとの距離である。
点、ｂ点およびｅ点は中間部の凹みが開始する点、ｃ点
とｄ点は中間部の凹みが最大になる点、ｆ点はスリーブ
端（ロール端）である。また、Ｈ１は中心点ａを基準と
した中間部の凹み深さ、Ｈ２はスリーブ端ｆを基準とし
た中心点ａの凹み深さであり、Ｗ１、Ｗ３はそれぞれ中
間部の凹み最大点ｃおよびｄとスリーブ端ｆとの距離、
Ｗ２はスリーブ端ｆと凹み開始点ｅとの距離である。
【００２７】初期クラウンを付与していない円筒形状の
ロールを使用したときの薄板の形状は、図２に示したよ
うに、板エッジから１００ｍｍ程度内側の領域が最も薄
くなっており、したがって、図４に示すようにロール軸
方向の中間部が最も凹んだＷ形状の初期クラウンをスリ
ーブに付与することにより、幅方向に厚さ変動の少ない
薄板が得られる。
ロールを使用したときの薄板の形状は、図２に示したよ
うに、板エッジから１００ｍｍ程度内側の領域が最も薄
くなっており、したがって、図４に示すようにロール軸
方向の中間部が最も凹んだＷ形状の初期クラウンをスリ
ーブに付与することにより、幅方向に厚さ変動の少ない
薄板が得られる。
【００２８】上記中間部に形成する凹み形状は、図４の
（Ｃ）や（Ｄ）に示すように円弧状であっても、図４の
（Ａ）や（Ｂ）に示すように台形状であってもよい。好
ましくは、Ｈ１が０．０２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下
で、Ｈ２が０．２ｍｍ以下で、Ｗ１およびＷ３が４０ｍ
ｍ以上２００ｍｍ以下で、Ｗ２が２０ｍｍ以下である。
（Ｃ）や（Ｄ）に示すように円弧状であっても、図４の
（Ａ）や（Ｂ）に示すように台形状であってもよい。好
ましくは、Ｈ１が０．０２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下
で、Ｈ２が０．２ｍｍ以下で、Ｗ１およびＷ３が４０ｍ
ｍ以上２００ｍｍ以下で、Ｗ２が２０ｍｍ以下である。
【００２９】なお、図４の（Ａ）や（Ｃ）のような初期
クラウンの場合、操業条件の変動などにより、薄板の断
面形状が長方形でなく樽形状や鼓形状になることがあ
る。したがって、図４の（Ｂ）や（Ｄ）に示すように、
スリーブ外表面には、中間部に加え中央部も凹んだ初期
クラウンを付与するのが望ましい。
クラウンの場合、操業条件の変動などにより、薄板の断
面形状が長方形でなく樽形状や鼓形状になることがあ
る。したがって、図４の（Ｂ）や（Ｄ）に示すように、
スリーブ外表面には、中間部に加え中央部も凹んだ初期
クラウンを付与するのが望ましい。
【００３０】本発明の好適態様にあっては、スリーブを
アーバに焼きバメにて固定したことを特徴とする。焼き
バメは次のようにしておこなわれる。
アーバに焼きバメにて固定したことを特徴とする。焼き
バメは次のようにしておこなわれる。
【００３１】所定のスリーブ内径（アーバ外径−焼きバ
メ代δ）に加工したスリーブを所定の温度（焼きバメ温
度＋室温）よりやや高い温度まで加熱して熱膨張させ
て、アーバをスリーブ内に挿入する、あるいはスリーブ
をアーバにはめ込む。スリーブが放冷して収縮すると、
ある時点でスリーブ内面とアーバ外面が接触し始めて面
圧が発生し、スリーブが周方向に伸ばされて周方向に焼
きバメ応力が発生する。この時のスリーブの温度と室温
の差を焼きバメ温度と称する。スリーブがさらに冷却さ
れて室温になった時点で、面圧と周方向の焼きバメ応力
はある一定の値となり、スリーブはアーバに固定され
る。
メ代δ）に加工したスリーブを所定の温度（焼きバメ温
度＋室温）よりやや高い温度まで加熱して熱膨張させ
て、アーバをスリーブ内に挿入する、あるいはスリーブ
をアーバにはめ込む。スリーブが放冷して収縮すると、
ある時点でスリーブ内面とアーバ外面が接触し始めて面
圧が発生し、スリーブが周方向に伸ばされて周方向に焼
きバメ応力が発生する。この時のスリーブの温度と室温
の差を焼きバメ温度と称する。スリーブがさらに冷却さ
れて室温になった時点で、面圧と周方向の焼きバメ応力
はある一定の値となり、スリーブはアーバに固定され
る。
【００３２】上記焼きバメ応力の発生により、スリーブ
の熱変形が抑制されるため、湯面レベルや溶鋼温度ある
いは鋳造速度などの操業条件が変化しても操業中のロー
ルクラウンの変化が少なく、低クラウンを維持すること
ができる。したがって、初期クラウンの形状を統合し、
ロールの保有数を減少させることが可能となる。
の熱変形が抑制されるため、湯面レベルや溶鋼温度ある
いは鋳造速度などの操業条件が変化しても操業中のロー
ルクラウンの変化が少なく、低クラウンを維持すること
ができる。したがって、初期クラウンの形状を統合し、
ロールの保有数を減少させることが可能となる。
【００３３】好ましくは、下記の式で算出される焼きバ
メ応力が３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下である。
メ応力が３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下である。
【００３４】
【数１】
【００３５】ここで、σ：焼きバメ応力（kgf/mm2 ）、
δ：焼きバメ代（直径）(mm) Ｅ：スリーブのヤング率（kgf/mm2 ）、Ｄ：スリーブの
外径(mm) ｄ：スリーブの内径(mm)である。
δ：焼きバメ代（直径）(mm) Ｅ：スリーブのヤング率（kgf/mm2 ）、Ｄ：スリーブの
外径(mm) ｄ：スリーブの内径(mm)である。
【００３６】焼きバメ応力が３０kgf/mm2 未満になる
と、鋳造の際のスリーブの熱変形が大きくなり、操業条
件が変化したとき低クラウンの維持が難しい。
と、鋳造の際のスリーブの熱変形が大きくなり、操業条
件が変化したとき低クラウンの維持が難しい。
【００３７】焼きバメ応力が６０kgf/mm2 越えると、焼
きバメ中あるいは焼きバメ後にスリーブの変形や割れが
発生し易くなる。すなわち、通常、スリーブの材質は、
熱伝導度が高く、耐力が大きい銅合金などが用いられる
が、焼きバメ応力が６０kgf/mm2 越えると耐力の限界を
超える。さらに好ましくは、焼きバメ応力は３５kgf/mm
2 以上５５kgf/mm2 以下である。
きバメ中あるいは焼きバメ後にスリーブの変形や割れが
発生し易くなる。すなわち、通常、スリーブの材質は、
熱伝導度が高く、耐力が大きい銅合金などが用いられる
が、焼きバメ応力が６０kgf/mm2 越えると耐力の限界を
超える。さらに好ましくは、焼きバメ応力は３５kgf/mm
2 以上５５kgf/mm2 以下である。
【００３８】
【実施例】（実施例１）図２に示す基本構造で、表１に
示す主仕様のロールを焼きバメにて製作した。
示す主仕様のロールを焼きバメにて製作した。
【００３９】
【表１】
【００４０】表１に示すように、本発明例は、スリーブ
材質として耐力が４４kgf/mm2 の銅合金を用い、焼きバ
メ応力σが３８kgf/mm2 となるように焼きバメをおこな
い、, 外径１４００ｍｍのロールとした。
材質として耐力が４４kgf/mm2 の銅合金を用い、焼きバ
メ応力σが３８kgf/mm2 となるように焼きバメをおこな
い、, 外径１４００ｍｍのロールとした。
【００４１】次に、上記ロールのスリーブ外周面に、図
４の（Ａ）あるいは（Ｂ）に示すＷ形状の初期クラウン
を形成した。表２に、初期クラウンの形状を、実施例２
で使用した比較例とともに示す。
４の（Ａ）あるいは（Ｂ）に示すＷ形状の初期クラウン
を形成した。表２に、初期クラウンの形状を、実施例２
で使用した比較例とともに示す。
【００４２】
【表２】
【００４３】初期クラウンの付与は、アーバに焼きバメ
固定したスリーブの外周面を所定の初期クラウン形状に
なるように機械加工した後、Ｎｉめっきを施し、次いで
めっき厚が２．０ｍｍとなるように機械加工する方法で
おこなった。なお、比較例１は、鼓形状の初期クラウン
を付与したロール、比較例２は、初期クラウンを付与し
ない円筒形状のロールであり、初期クラウンの形状以外
は本発明例と同様である。図５は、比較例１のロールに
付与した鼓形状の初期クラウンの模式図である。
固定したスリーブの外周面を所定の初期クラウン形状に
なるように機械加工した後、Ｎｉめっきを施し、次いで
めっき厚が２．０ｍｍとなるように機械加工する方法で
おこなった。なお、比較例１は、鼓形状の初期クラウン
を付与したロール、比較例２は、初期クラウンを付与し
ない円筒形状のロールであり、初期クラウンの形状以外
は本発明例と同様である。図５は、比較例１のロールに
付与した鼓形状の初期クラウンの模式図である。
【００４４】（実施例２）実施例１で製作した本発明例
１と２のロールを用い、双ロール上注ぎ式薄板製造装置
にて、厚さ約２．１ｍｍのステンレスの薄板を製造し、
薄板の形状を調査した。表３に製造条件を示す。
１と２のロールを用い、双ロール上注ぎ式薄板製造装置
にて、厚さ約２．１ｍｍのステンレスの薄板を製造し、
薄板の形状を調査した。表３に製造条件を示す。
【００４５】
【表３】
【００４６】さらに、上記薄板を焼鈍、酸洗した後、冷
間圧延で厚さ０．５ｍｍの製品に製造し、製品形状を調
査した。表４に焼鈍ならびに冷間圧延条件を示す。
間圧延で厚さ０．５ｍｍの製品に製造し、製品形状を調
査した。表４に焼鈍ならびに冷間圧延条件を示す。
【００４７】
【表４】
【００４８】図６は、本発明例１における薄板の幅方向
厚さ分布の調査結果である。同図に示すように、幅方向
に厚さ変動の少ない低クラウンの薄板が得られた。
厚さ分布の調査結果である。同図に示すように、幅方向
に厚さ変動の少ない低クラウンの薄板が得られた。
【００４９】表５に、本発明例の薄板のクラウン形状と
クラウン量ならびに冷延後の製品形状の調査結果を比較
例とともに示す。なお、同表のクラウン量は薄板の幅方
向中央部と幅端部との厚み差であり、（＋）が樽形状、
（−）が鼓形状を示す。
クラウン量ならびに冷延後の製品形状の調査結果を比較
例とともに示す。なお、同表のクラウン量は薄板の幅方
向中央部と幅端部との厚み差であり、（＋）が樽形状、
（−）が鼓形状を示す。
【００５０】
【表５】
【００５１】本発明例１の薄板クラウンは、やや樽形状
でクラウン量が（＋）０．０１５〜（＋）０．０３５ｍ
ｍであり、本発明例２は、やや樽形状〜やや鼓形状でク
ラウン量が（−）０．０１５〜（＋）０．０２０ｍｍと
いずれもクラウンが小さく良好であった。また、冷間圧
延においても、中伸びや耳波などの発生が見られず製品
形状は良好であった。
でクラウン量が（＋）０．０１５〜（＋）０．０３５ｍ
ｍであり、本発明例２は、やや樽形状〜やや鼓形状でク
ラウン量が（−）０．０１５〜（＋）０．０２０ｍｍと
いずれもクラウンが小さく良好であった。また、冷間圧
延においても、中伸びや耳波などの発生が見られず製品
形状は良好であった。
【００５２】比較例１では、薄板のクラウンは、樽形状
でクラウン量が（＋）０．０８０〜（＋）０．１１０ｍ
ｍと大きく、冷間圧延で端部割れ（耳割れともいう）が
発生し、製品形状は不良であった。
でクラウン量が（＋）０．０８０〜（＋）０．１１０ｍ
ｍと大きく、冷間圧延で端部割れ（耳割れともいう）が
発生し、製品形状は不良であった。
【００５３】比較例２では、薄板のクラウンは、Ｗ形状
でクラウン量（幅中央厚−最小厚）が（＋）０．１４０
〜（＋）０．１８０ｍｍと大きく、冷間圧延で中伸びが
発生し、製品は不良となった。
でクラウン量（幅中央厚−最小厚）が（＋）０．１４０
〜（＋）０．１８０ｍｍと大きく、冷間圧延で中伸びが
発生し、製品は不良となった。
【００５４】
【発明の効果】クラウンの小さい良好な形状の薄板の製
造が可能となる、したがって、次の冷間圧延工程で圧延
された製品の形状が安定し、品質の向上ならびに歩留ま
りの向上につながる。
造が可能となる、したがって、次の冷間圧延工程で圧延
された製品の形状が安定し、品質の向上ならびに歩留ま
りの向上につながる。
【図１】双ロール上注ぎ方式による薄板の製造方法を模
式的に示す概念図である。
式的に示す概念図である。
【図２】薄板の幅方向の厚さ分布を示すグラフの一例
で、初期クラウンを付与しない円筒形状のロールを使用
した場合である。
で、初期クラウンを付与しない円筒形状のロールを使用
した場合である。
【図３】本発明の薄板連続鋳造用ロールの基本構造の一
例を模式的に示す断面図である。
例を模式的に示す断面図である。
【図４】本発明に係わる初期クラウン形状を模式的に示
すスリーブ要部の拡大図である。
すスリーブ要部の拡大図である。
【図５】比較例１のロールに付与した鼓形状の初期クラ
ウンの模式図である。
ウンの模式図である。
【図６】本発明例１における薄板の幅方向厚さ分布の調
査結果である。
査結果である。
１、１１ ロール ２ アーバ ３ スリーブ ５ 冷却溝 ６、７、８、９ 通水路 １２ サイドダム １３ 容湯 １４ 凝固シェル １５ 薄板
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融金属から薄板を直接的に製造する装
置に使用するスリーブをアーバに固定した薄板連続鋳造
用ロールにおいて、予め前記スリーブの外表面にＷ形状
の初期クラウンを付与したことを特徴とする薄板連続鋳
造用ロール。 - 【請求項２】 焼きバメにてスリーブをアーバに固定し
たことを特徴とする請求項１に記載の薄板連続鋳造用ロ
ール。 - 【請求項３】 上記焼きバメを下記の式で算出される焼
きバメ応力が３０kgf/mm2 以上６０kgf/mm2 以下でおこ
なうことを特徴とする請求項２に記載の薄板連続鋳造用
ロール。 【数１】 ここで、σ：焼きバメ応力（kgf/mm2 ）、δ：焼きバメ
代（直径）(mm) Ｅ：スリーブのヤング率（kgf/mm2 ）、Ｄ：スリーブの
外径(mm) ｄ：スリーブの内径(mm)である。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10043889A JPH11239849A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | 薄板連続鋳造用ロール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10043889A JPH11239849A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | 薄板連続鋳造用ロール |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11239849A true JPH11239849A (ja) | 1999-09-07 |
Family
ID=12676280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10043889A Withdrawn JPH11239849A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | 薄板連続鋳造用ロール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11239849A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2293893A1 (en) * | 2008-06-24 | 2011-03-16 | Nucor Corporation | Strip casting method for controlling edge quality and apparatus therefor |
-
1998
- 1998-02-25 JP JP10043889A patent/JPH11239849A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2293893A1 (en) * | 2008-06-24 | 2011-03-16 | Nucor Corporation | Strip casting method for controlling edge quality and apparatus therefor |
| EP2293893A4 (en) * | 2008-06-24 | 2015-04-15 | Nucor Corp | THIN-BAND CASTING METHOD FOR CONTROLLING EDGE QUALITY AND APPARATUS FOR ITS IMPLEMENTATION |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |