JPH11228604A - 吸水性樹脂の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 静置水溶液重合において、重合温度を制御で
きるような吸水性樹脂の製造方法を提供する。 【解決手段】 厚みが１０〜５０ｍｍの、親水性単量体
を含む水溶液を静置重合して吸水性樹脂を製造する方法
において、伝導伝熱による冷却と蒸発潜熱による冷却と
を併用して重合熱を除去するようにして、重合系の最高
到達温度を６０〜９５℃の範囲にコントロールする、あ
るいは固形分上昇量を０．２〜１０重量％の範囲にコン
トロールすることを特徴とする吸水性樹脂の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、吸水性樹脂の製造
方法に関する。さらに詳しくは、親水性単量体を含む水
溶液を静置重合して吸水性樹脂を製造する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、紙オムツや生理用ナプキン、いわ
ゆる失禁パット等の衛生材料等の分野では、体液を吸収
させることを目的として吸水性樹脂が幅広く利用されて
いる。上記の吸水性樹脂としては、例えば、ポリアクリ
ル酸部分中和物架橋体、澱粉−アクリロニトリルグラフ
ト重合体の加水分解物、澱粉−アクリル酸グラフト重合
体の中和物、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体
のケン化物、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリ
ルアミド共重合体の加水分解物またはこれらの架橋体、
カチオン性モノマーの架橋体などが知られている。

【０００３】これら吸水性樹脂を製造する方法として、
アクリル酸またはその塩等を主成分とする親水性単量体
を含む水溶液を攪拌しながら水溶液重合を行う方法が一
般的に採用されている。攪拌重合は、重合の進行ととも
に生成する含水ゲル状重合体を小塊に切断しながら重合
できるため、比較的コンパクトな装置で重合熱を除去し
て重合ピーク温度をある程度コントロールした重合がで
きるという点で優れているものの、攪拌による剪断力に
よって分子鎖が切断されるため、分子量が上がりにく
い、架橋構造のネットワークが乱れやすい等の問題があ
る。これに対し、特開昭６２−１５６１０２号公報、特
開平１−１２６３１０号公報、特開平３−１７４４１４
号公報、特開平４−１７５３１９号公報、特開平４−２
３６２０３号公報等で提案されている、単量体水溶液を
無攪拌で静置重合する方法によると、上記の問題なく、
吸水性樹脂を得ることができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
静置水溶液重合によると重合温度のコントロールができ
ないために重合系の最高到達温度が１１０℃を越えてし
まい、そのために吸水性樹脂にとって望ましくない水可
溶分が増加して物性の低いものしか得られなかった。あ
るいは、最高到達温度をコントロールするためには、単
量体水溶液濃度を低くしたり、単量体水溶液の厚みを薄
くしたりしなければならず、生産性の低い製法を採用す
る必要があった。

【０００５】したがって、本発明の課題は、上記問題点
を解決し、静置水溶液重合において、重合温度をコント
ロールでき、高い生産性で優れた品質の吸水性樹脂を得
ることができるような製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、静置水溶
液重合において重合温度をコントロールできない原因に
ついて、攪拌重合ではそのような問題がなかったことを
考えあわせて、鋭意検討を行った。その結果、攪拌重合
では攪拌によって吸水性樹脂の表面積が大きくなるた
め、蒸発潜熱によって多くの重合熱が奪われ自然に重合
温度がコントロールされていたことが判明した。そこ
で、静置重合においても同様に、重合系が接触する面か
らの伝導伝熱による冷却と、重合系から溶媒が蒸発する
ことによる蒸発潜熱による冷却とを併用して重合熱の除
去を十分に行うようにすれば良いと考え、本発明に到達
した。

【０００７】上記課題を解決するため、本発明は、次の
構成をとる。 (1) 厚みが１０〜５０ｍｍの、親水性単量体を含む水
溶液を静置重合して吸水性樹脂を製造する方法におい
て、伝導伝熱による冷却と蒸発潜熱による冷却とを併用
して重合熱を除去するようにして、重合系の最高到達温
度を６０〜９５℃の範囲にコントロールすることを特徴
とする吸水性樹脂の製造方法。

【０００８】(2) 厚みが１０〜５０ｍｍの、親水性単
量体を含む水溶液を静置重合して吸水性樹脂を製造する
方法において、伝導伝熱による冷却と蒸発潜熱による冷
却とを併用して重合熱を除去するようにして、親水性単
量体を含む水溶液から重合系の最高到達温度を経た含水
ゲル状重合体への固形分上昇量を０．２〜１０重量％の
範囲にコントロールすることを特徴とする吸水性樹脂の
製造方法。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明で用いられる親水性単量体
としては、重合により吸水性樹脂となりうるものであれ
ば特に限定されないが、例えば、アクリル酸、メタクリ
ル酸、マレイン酸、ビニルスルホン酸、スチレンスルホ
ン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパ
ンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホ
ン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸な
どのアニオン性不飽和単量体およびその塩；アクリルア
ミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリ
ルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、
Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジ
メチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル
（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メ
タ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール
（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ
（メタ）アクリレート、ビニルピリジン、Ｎ−ビニルピ
ロリドン、Ｎ−アクリロイルピペリジン、Ｎ−アクリロ
イルピロリジンなどのノニオン性の親水基含有不飽和単
量体；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレ
ート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレ
ート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリ
レート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アク
リルアミドおよびそれらの四級塩などのカチオン性不飽
和単量体などを挙げることができる。これらは１種また
は２種以上を使用することができる。

【００１０】これらの中でアクリル酸またはその塩を主
成分として用いることが好ましく、アクリル酸またはそ
の塩以外の他の単量体の使用量は通常全単量体中０〜５
０モル％未満とすることが好ましく、より好ましくは０
〜３０モル％である。親水性単量体水溶液の濃度は一般
に広い範囲にわたって可変であるが、１０〜６０重量％
が好ましい。より好ましくは２０〜５０重量％であり、
さらに好ましくは２０〜４５重量％である。１０重量％
未満の場合には、生産性が悪く、重合率も上がりにく
く、未反応単量体が多くなる。６０重量％を越えると、
静置重合で重合温度をコントロールすることが困難であ
り、吸収倍率および／または水可溶分の劣った吸水性樹
脂になる。

【００１１】重合に際しては、澱粉・セルロース、澱粉
・セルロースの誘導体、ポリビニルアルコール、ポリア
クリル酸（塩）、ポリアクリル酸（塩）架橋体等の親水
性高分子や、次亜リン酸（塩）等の連鎖移動剤を添加し
てもよい。本発明において吸水性樹脂は架橋構造を有す
ることが好ましく、架橋剤を使用しない自己架橋型のも
のや、２個以上の重合性不飽和基あるいは２個以上の反
応性基を有する内部架橋剤を共重合または反応させた型
のものが例示できる。好ましくは親水性不飽和単量体に
内部架橋剤を共重合または反応させた架橋構造を有する
吸水性樹脂である。

【００１２】これらの内部架橋剤の具体例としては、例
えば、Ｎ，Ｎ′−メチレンビス（メタ）アクリルアミ
ド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレー
ト、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、
グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリンアク
リレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリ
メチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタ
エリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタ
エリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリアリ
ルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリア
リルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）ア
リロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリ
シジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、
エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピ
レングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、
エチレンジアミン、ポリエチレンイミン、グリシジル
（メタ）アクリレートなどを挙げることが出来る。また
これらの内部架橋剤は２種以上使用してもよい。

【００１３】内部架橋剤の使用量としては前記単量体成
分に対して０．００５〜３モル％が好ましく、より好ま
しくは０．０１〜１．５モル％である。内部架橋剤が少
なすぎると、吸収速度が低下する傾向があり、逆に内部
架橋剤が多すぎると、吸収倍率が低下する傾向がある。
また重合を行うにあたり、過硫酸カリウム、過硫酸アン
モニウム、過硫酸ナトリウム、ｔ−ブチルハイドロパー
オキサイド、過酸化水素、２，２′−アゾビス（２−ア
ミジノプロパン）二塩酸塩等のラジカル重合開始剤、紫
外線や電子線などの活性エネルギー線等を用いることが
できる。また、酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場
合、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、硫酸第
一鉄、Ｌ−アスコルビン酸等の還元剤を併用してレドッ
クス重合としても良い。これらの重合開始剤の使用量は
通常前記親水性単量体に対し０．００１〜２モル％、好
ましくは０．０１〜０．５モル％である。これらの重合
開始剤や活性エネルギー線は併用してもよい。

【００１４】特に、アゾ化合物、無機過酸化物、還元剤
および過酸化水素の４種類を併用することで吸収性能に
優れる吸水性樹脂が得られる場合がある。この場合の無
機過酸化物は過酸化水素を含まない。アゾ化合物は熱分
解型の重合開始剤であるため、重合系の温度が一定温度
以上に上昇した後に働く。無機過酸化物と過酸化水素は
酸化性の重合開始剤であるため、還元剤とともにレドッ
クス系の開始剤として、または単独で熱分解型の開始剤
として働く。レドックス系開始剤は重合の初期の低温領
域で主に働く。無機過酸化物を用いることにより残存単
量体量を低減することができる。

【００１５】アゾ化合物としては、２，２′−アゾビス
（Ｎ，Ｎ′−ジメチレンイソブチルアミド）ジハイドロ
クロライド、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパ
ン）ジハイドロクロライド、２，２′−アゾビス（Ｎ，
Ｎ′−ジメチレンイソブチルアミド）、４，４′−アゾ
ビス（４−シアノペンタノイックアシッド、アゾビスイ
ソブチロニトリル等が例示され、無機過酸化物として
は、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモ
ニウム等が例示され、還元剤としては、アルカリ金属の
亜硫酸塩、アルカリ金属の重亜硫酸塩、亜硫酸アンモニ
ウム、重亜硫酸アンモニウム、アスコルビン酸、エリト
ルビン酸等が例示される。２，２′−アゾビス（２−ア
ミジノプロパン）ジハイドロクロライド、過硫酸ナトリ
ウム、Ｌ−アスコルビン酸、過酸化水素の組み合わせが
好ましい。

【００１６】これらの重合開始剤の使用量としては、前
記単量体成分に対し、アゾ化合物０．００１〜０．１モ
ル％、無機過酸化物０．００１〜０．１モル％、還元剤
０．０００１〜０．０１モル％、過酸化水素０．００１
〜０．０１モル％の範囲が好ましい。残存単量体量を低
減するために、無機過酸化物と過酸化水素の合計量が還
元剤よりも多いことがより好ましい。

【００１７】上記４種の重合開始剤の投入順序として
は、過酸化水素を最後に添加することが好ましい。過酸
化水素を他の重合開始剤よりも先に添加すると重合が不
安定になるばかりか安定した物性が得られず、結果とし
て低い性能の吸水性樹脂になる。重合開始温度は適宜選
択できるが、通常０〜５０℃であり、好ましくは１０〜
４０℃、より好ましくは１５〜３０℃である。

【００１８】重合系の最高到達温度は６０〜９５℃の範
囲とすることが好ましく、より好ましくは７０〜９０
℃、更に好ましくは７５〜９０℃である。該温度が６０
℃未満では得られる吸水性樹脂の吸収倍率が小さくなっ
たり、未反応の単量体量が多くなる。一方、該温度が９
５℃を越えると得られる吸水性樹脂の水可溶分が多くな
り好ましくない。

【００１９】重合系内の温度差（厚さ方向の温度差、特
に最高到達温度付近の領域における温度差）としては、
３０℃以内とすることが好ましく、２５℃以内とするこ
とがより好ましい。重合系内の温度差が大きすぎる場合
には、場所によって得られる吸水性樹脂の品質が異なり
物性が安定しないばかりか、全体の品質が悪くなる。重
合にともない発生する重合熱は、重合系が接触する面か
らの伝導伝熱による冷却と、重合系から主として水分等
の溶媒が蒸発することによる蒸発潜熱による冷却とによ
って除去される。本発明では、蒸発潜熱による冷却と伝
導伝熱による冷却を併用することが重要であり、併用す
ることによって重合系の場所による温度の偏りを最小限
にとどめながら重合温度をコントロールすることがで
き、結果として吸収倍率が高く、水可溶分の少ない吸水
性樹脂を安定して得ることができる。

【００２０】蒸発潜熱による冷却とは、重合系（単量体
水溶液および／または含水ゲル状重合体）から主として
水が蒸発することにより重合系から熱を奪うことをさ
す。水等の蒸発量は、単量体水溶液の０．５重量％〜１
０重量％が好ましく、１重量％〜５重量％がより好まし
い。０．５重量％未満では重合系の温度コントロールが
十分にできず、最高到達温度が高くなり、水可溶分が多
くなる。一方、１０重量％を越えると得られる吸水性樹
脂の吸収倍率が小さくなる傾向がある。

【００２１】ここで、水や単量体等の、単量体水溶液お
よび／または含水ゲル状重合体からの蒸発量は、次のよ
うにして求められる。仕込み単量体水溶液量（Ｘkg）に
対する、重合開始から該重合系が最高到達温度を経て含
水ゲル状重合体として取り出されるまでに重合系から出
ていった水蒸気および単量体の量（Ｙkg）の割合、即
ち、１００Ｙ／Ｘ（重量％）である。連続重合の場合
は、単位時間当たりのそれぞれの量を求めればよい。

【００２２】一方、上記蒸発量に比例する量として、固
形分上昇量がある。本発明では固形分上昇量を次のよう
にして求める。重合系が最高到達温度に達した後、得
られる含水ゲル状重合体の固形分（Ａ重量％）を求め
る。固形分は、含水ゲル状重合体を粒子サイズ２ｍｍ以
下に粉砕し、その２〜３ｇ（Ｗ０ｇ）を直径５ｃｍのア
ルミカップ（Ｗ１ｇ）に入れ、１８０℃の無風乾燥機中
で５時間保持した後、その重量（Ｗ２ｇ）を測ることに
より求めることができる。即ち、Ａ＝１００（Ｗ２−Ｗ
１）／Ｗ０である。親水性単量体水溶液の親水性単量
体濃度（Ｂ重量％）とで求めたＡ重量％との差を求め
る。即ち、Ａ−Ｂ（重量％）が固形分上昇量である。蒸
発潜熱による冷却を有効に利用した本発明の固形分上昇
量は、０．２〜１０重量％の範囲が好ましく、より好ま
しくは０．３〜５重量％の範囲であり、更に好ましくは
０．５〜５重量％の範囲である。固形分上昇量が０．２
重量％未満では重合系の温度コントロールが十分にでき
ず、最高到達温度が高くなり、水可溶分が多くなる。１
０重量％を越える場合には得られる吸水性樹脂の吸収倍
率が小さくなる傾向がある。

【００２３】本発明の静置重合は、重合系を気密にでき
る重合装置で行うことが好ましい。それにより空気を排
出した状態で、所定のガス雰囲気中、加圧下あるいは減
圧下での重合が可能である。その際、蒸発潜熱を引き出
す操作として、重合系の上部に３０ｃｍ／分以上の不活
性ガスを導入することが好ましい。３０ｃｍ／分〜６０
００ｃｍ／分の範囲が好ましく、５０ｃｍ／分〜３００
０ｃｍ／分の範囲がより好ましい。３０ｃｍ／分以下の
導入量では十分な冷却効果が得られず、得られる吸水性
樹脂の水可溶分が多くなる。なお、従来法においても窒
素気流下での重合は行われているが、その目的は単量体
中の溶存酸素量の上昇を防止するためであり、その導入
量は高々２０ｃｍ／分程度であった。これに対し、本発
明のように積極的に蒸発潜熱による重合系の温度コント
ロールを行うには、それをはるかに越える流量が必要と
なるものである。重合系の上部に流す不活性ガスの湿度
は８０％以下が好ましく、より好ましくは湿度５０％以
下である。不活性ガスとしては、窒素ガスのほか、アル
ゴン、ヘリウム、炭酸ガス、過熱蒸気等を挙げることが
できる。重合熱は一般に重合系の温度が４０℃以上とな
ってから著しく発生するので、蒸発潜熱による重合熱の
除去を目的とした不活性ガスは重合系の温度が４０℃以
上となった時点から流せばよい。ただし、それ以下の温
度において重合系の溶存酸素の低下等を目的として不活
性ガスを導入することを妨げるものではない。

【００２４】蒸発潜熱を引き出す他の操作として、重合
系に接する雰囲気ガス中の水蒸気を結露させることが好
ましい。雰囲気ガスが接触する面を冷却することで可能
である。雰囲気ガスが接触する重合反応機の面を冷却し
てもよいし、雰囲気ガスをポンプで吸引し、冷却塔を通
して凝縮水を取り除いたガスを再び重合機に戻してフレ
ッシュガスと一緒にしてリサイクルしてもよい。また、
凝縮水は、水だけでなく親水性単量体をも含む親水性単
量体水溶液であるので、該凝縮水の少なくとも一部（例
えば５重量％以上）を原料の親水性単量体を含む水溶液
にリサイクルして用いてもよい。重合系を減圧（７６０
ｍｍＨｇ以下）にすることによっても蒸発潜熱を引き出
すことができる。

【００２５】伝導伝熱による冷却を効率的に行うには、
重合系が接触する面の温度を０〜３０℃とすることが好
ましい。該温度が０℃よりも低い場合にはその温度を達
成するための特別の手段が必要となるため実用的でな
い。該温度が３０℃よりも高い場合には伝導伝熱による
重合熱の除去が十分に行えない。伝導伝熱による冷却と
蒸発潜熱による冷却の割合としては、特に限定されない
が、重合熱のうちの２０％〜６０％を蒸発潜熱により除
去することが好ましい。

【００２６】重合系の厚み（親水性単量体水溶液の液
高）は１０〜５０ｍｍの範囲であり、１０〜４０ｍｍの
範囲がより好ましく、１５〜３５ｍｍの範囲がさらに好
ましい。重合系の厚みが１０ｍｍ未満の場合には、生産
性が低い。また、このような薄さでは蒸発潜熱によらず
とも伝導伝熱による冷却のみで所望の範囲に重合系の温
度をコントロールすることが可能である。一方、重合系
の厚みが５０ｍｍを越えると重合系の温度のコントロー
ルが困難となり、最高到達温度が９５℃を越えるように
なり、得られる吸水性樹脂の水可溶分が多くなる。

【００２７】本発明では静置重合により重合を行う。静
置重合とは、重合が開始してから、重合系が重合熱によ
り最高到達温度に達するまでの間、実質的に攪拌するこ
となく重合することをいう。静置重合に使用する重合装
置としては、重合系が接触する面の加熱および／または
冷却を行え、重合系から溶媒が蒸発できる空間を有する
ものであれば特に限定されるものではない。このような
重合装置としては、例えば、ベルトコンベアーの下部片
面から加熱および／または冷却が行えるベルトコンベア
ー型重合装置；プレート面からの片面から加熱および／
または冷却が行える熱交換プレート式重合装置；周囲の
壁から加熱および／または冷却が行える遠心薄膜型装置
等が挙げられる。

【００２８】重合装置の材質としては、ステンレス、合
成樹脂、セラミックスなど特に限定されないが、ステン
レスが耐久性および伝熱性に優れる点で好ましい。本発
明では、必要により、重合系が最高到達温度を示した
後、伝熱面を５０℃以上の温度に昇温し、含水ゲル状重
合体を保温および／または加熱する熟成工程を設けても
よい。含水ゲル状重合体を３０〜９５℃の範囲に１０分
〜１０時間保持する熟成工程、好ましくは４０〜９０℃
の範囲に２０分〜５時間保持する熟成工程を設けること
ができる。該熟成工程を設けることにより未反応単量体
量を低減することができる。

【００２９】上記重合により得られた含水ゲル状重合体
は乾燥するため粉砕し、平均粒径が１〜１０ｍｍ程度の
粒子状含水ゲル状重合体（粉砕ゲル）とすることができ
る。上記ゲル粉砕に用いる装置としては、ブロック状ま
たはシート状の含水ゲル状重合体を所定の大きさに粉砕
できる装置であれば特に制限はないが、例えば、ミート
チョッパー（（株）平賀工作所製など）、ニーダー、破
砕機（カッターミル、シュレッドクラッシャーなど）、
カッター刃を有するスリッターなどが例示できる。

【００３０】上記粉砕ゲルの乾燥には、通常の乾燥機や
加熱炉を用いることができる。例えば、薄型攪拌乾燥
機、回転乾燥機、円盤乾燥機、流動層乾燥機、気流乾燥
機、赤外線乾燥機等である。その場合、乾燥温度は、好
ましくは４０〜２５０℃、より好ましくは９０〜２００
℃、更に好ましくは１２０〜１８０℃である。乾燥時間
としては、通常１〜１８０分が好ましく、１０〜１２０
分がより好ましい。このようにして得られる乾燥物は、
前記含水ゲル状重合体の固形分を求める方法と同様の方
法で求めた固形分が、通常７０〜１００重量％であり、
好ましくは８０〜９８重量％である。

【００３１】上記乾燥により得られた乾燥物は、そのま
ま吸水性樹脂として用いることもできるが、さらに粉
砕、分級して所定のサイズの粒子状吸水性樹脂として用
いられる。その場合、粒子サイズは、通常１０μｍ〜５
ｍｍであり、好ましくは１００μｍ〜１ｍｍである。平
均粒子径は、用いる用途によっても異なるが、通常１０
０μｍ〜１０００μｍ、好ましくは１５０μｍ〜８００
μｍである。

【００３２】上述の粒子状の吸水性樹脂の表面近傍をさ
らに架橋処理してもよく、これにより荷重下の吸収倍率
の大きい吸水性樹脂を得ることができる。表面架橋処理
には、吸水性樹脂の有する官能基たとえばカルボキシル
基と反応し得る架橋剤を用いればよく、通常、該用途に
用いられている公知の架橋剤が例示される。表面架橋剤
としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレング
リコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコ
ール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコ
ール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコ
ール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタジオー
ル、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリ
セリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，４−ブタ
ンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキ
サンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、
１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパ
ン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリ
オキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレン
ブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトー
ル等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグ
リシジルエーテル、ポリエチレンジグリシジルエーテ
ル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロ
ールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグ
リシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジル
エーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエー
テル、グリシドール等の多価エポキシ化合物；エチレン
ジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラ
ミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキ
サミン、ポリエチレンイミン等の多価アミン化合物や、
それらの無機塩ないし有機塩（例えば、アジチニウム塩
等）；２，４−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチ
レンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物；
１，２−エチレンビスオキサゾリン等の多価オキサゾリ
ン化合物；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチ
ル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチ
ル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチ
ル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−
１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチ
ル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキ
サン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２
−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−
オン、１，３−ジオキソパン−２−オン等のアルキレン
カーボネート化合物；エピクロロヒドリン、エピブロム
ヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポ
キシ化合物、および、その多価アミン付加物（例えばハ
ーキュレス製カイメン：登録商標）；亜鉛、カルシウ
ム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、ジルコニウム等
の水酸化物及び塩化物等の多価金属化合物等が挙げられ
る。これらの中でも多価アルコール化合物、多価エポキ
シ化合物、多価アミン化合物やそれらの塩、アルキレン
カーボネート化合物が好ましい。これらの表面架橋剤は
単独で用いてもよいし、二種以上併用してもよい。

【００３３】表面架橋剤の量としては、吸水性樹脂１０
０重量部に対して０．０１〜１０重量部用いるのが好ま
しく、０．５〜５重量部用いるのがより好ましい。表面
架橋剤と吸水性樹脂とを反応させるための加熱処理には
通常の乾燥機や加熱炉を用いることができる。例えば、
薄型攪拌乾燥機、回転乾燥機、円盤乾燥機、流動層乾燥
機、気流乾燥機、赤外線乾燥機等である。その場合、加
熱処理温度は好ましくは４０〜２５０℃、より好ましく
は９０〜２３０℃、さらに好ましくは１２０〜２２０℃
である。加熱処理時間としては、通常１〜１２０分が好
ましく、１０〜６０分がより好ましい。

【００３４】図１に、本発明にしたがって吸水性樹脂を
製造する場合の製造工程の流れの一例を表すフロー図を
示すが、本発明はこれに限定されない。原料（親水性単
量体を含む水溶液）は、反応器内で静置重合され含水ゲ
ル状重合体となる。このとき蒸発潜熱を引き出すために
不活性ガスを導入し、排出されたガスから、蒸発した溶
媒（水など）と親水性単量体とを含む凝縮水を取り除
き、該凝縮水を原料にリサイクルして用い、残りのガス
を不活性ガスとしてリサイクルとして用いることが好ま
しい。含水ゲル状重合体は、ゲル粉砕され粉砕ゲルとな
り、続いて乾燥機によって乾燥され、必要によりさらに
粉砕され、分級されることで粒子状の吸水性樹脂（製
品）となる。

【００３５】

【実施例】以下に実施例によりさらに詳細に本発明を説
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。実
施例中の吸収倍率および水可溶分は下記の方法により測
定した。また、以下で特にことわりのないときは、％は
重量％を、部は重量部を、表す。 ［吸収倍率］吸水性樹脂の約０．２ｇを不織布製の袋
（６０ｍｍ×６０ｍｍ）に均一に入れ、人工尿（硫酸ナ
トリウム０．２００％，塩化カリウム０．２００％，塩
化マグネシウム６水和物０．０５０％，塩化カルシウム
２水和物０．０２５％，リン酸２水素アンモニウム０．
０８５％，リン酸水素２アンモニウム０．０１５％，脱
イオン水９９．４２５％）中に浸けた。６０分後に袋を
引き上げ、遠心分離器を用いて２５０Ｇにて３分間水切
りを行った後、袋の重量Ｗ１（ｇ）を測定した。同様の
操作を吸水性樹脂を用いずに行い、そのときの袋の重量
Ｗ０（ｇ）を測定した。Ｗ１およびＷ０から、次式にし
たがって、吸収倍率（ｇ／ｇ）を算出した。

【００３６】吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｗ１（ｇ）−Ｗ０
（ｇ））／吸水性樹脂の重量（ｇ） ［水可溶分量］吸水性樹脂０．５ｇを１０００ｇの脱イ
オン交換水中に分散させ、３時間攪拌した後、濾紙で濾
過した。次いで、得られた濾液５０ｇを１００ｍｌビー
カーにとり、該濾液に０．１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液
１ｍｌ、Ｎ／２００メチルグリコールキトサン水溶液１
０ｍｌ、および０．１％トルイジンブルー水溶液４滴を
添加した。その後、上記ビーカー中の水溶性高分子成分
量（水可溶分量）を、Ｎ／４００ポリビニル硫酸カリウ
ム水溶液を用いてコロイド滴定した。溶液の色が青色か
ら赤紫色に変化した時点を滴定の終点として滴定量Ａ
（ｍｌ）を求めた。また、濾液５０ｇに代えて脱イオン
水５０ｇを用いて上記と同様の操作を行い、ブランクと
して滴定量Ｂ（ｍｌ）を求めた。そして、これら滴定量
Ａ，Ｂと吸水性樹脂の構成単量体の平均分子量Ｃとか
ら、次式にしたがって水可溶分量を算出した。

【００３７】 水可溶分量（重量％）＝（Ｂ−Ａ）×０．０１×Ｃ 実施例１ アクリル酸１７３ｇおよび３７％アクリル酸ナトリウム
水溶液１４２４ｇの単量体、架橋剤のポリエチレングリ
コールジアクリレート（平均分子量４７８）１．３３
ｇ、および水３８８ｇを十分混合し、水性液を作製し
た。得られた水性液を長さ３２０ｍｍ×横幅２２０ｍｍ
×高さ５０ｍｍのサイズで内表面をテフロンコーティン
グしたステンレス製バット内に注入した。このとき水性
液の厚みは２５ｍｍであった。該ステンレス製バット
を、窒素導入口、排気口、および重合開始剤投入口を設
けたポリエチレンフィルムで上部をシールした後、３０
℃のウォーターバスに浸け、水性液の温度を３０℃に調
整しながら、該水性液に窒素ガスを導入して、液中の溶
存酸素を除いた。その後は、６Ｌ／分（１０８ｃｍ／
分）で窒素ガスをバットの長さ方向に導入し、反対側か
ら排気をつづけた。重合開始剤として、脱気した５ｇの
水にそれぞれ溶かしたＶ−５０（和光純薬工業製アゾ系
重合開始剤）０．０２ｇ／単量体モル、Ｌ−アスコルビ
ン酸０．００１８ｇ／単量体モル、および過酸化水素
０．００１４ｇ／単量体モルを注入し、マグネティック
スターラーで十分混合した（単量体濃度３５．０％）。
重合開始剤投入後、１分で重合が開始したので、ステン
レス製バットを、１０℃のウォーターバスに、バットの
底から１０ｍｍの高さまで浸けるとともに、ポリエチレ
ンフィルムの上部を断熱材で覆った。１３分後に８０℃
の重合ピーク温度を示した。この１２分間の重合期間中
に排気口から出てきた水蒸気をトラップしたところ、５
５ｇであった。重合ピーク後、ステンレス製バットを８
０℃のウォーターバスに、バットの底から１０ｍｍの高
さまで浸け６０分間保持した。

【００３８】得られた含水ゲル状重合体を９．５ｍｍの
孔径を有するダイスをつけたミートチョッパー（株式会
社平賀工作所製Ｎｏ．３２型チョッパー）で粉砕し、１
６０℃で６５分間乾燥した。一方、ミートチョッパーで
ゲル粉砕して得られた粉砕ゲルの固形分を、本明細書記
載の含水ゲル状重合体の固形分測定方法に従って求めた
ところ３６％であり、固形分上昇量は１％であった。乾
燥物を粉砕、分級し、５００μｍから１０６μｍの吸水
性樹脂（１）を得た。

【００３９】吸水性樹脂（１）の吸収倍率および水可溶
分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、吸収
倍率６８ｇ／ｇ、水可溶分４％であった。 実施例２ アクリル酸４３．７ｋｇおよび３７％アクリル酸ナトリ
ウム水溶液２８６ｋｇの単量体、架橋剤のポリエチレン
グリコールジアクリレート（平均分子量４７８）３３７
ｇ、および水８６．３ｋｇを十分混合し、水性液を作製
した。得られた水性液を７１．２ｋｇ／ｈで、幅３０ｃ
ｍ、１４ｃｍ／分で移動するスチール製のベルト重合機
に供給した。高さ５０ｍｍの堰を有するベルト重合機の
内で、２５ｍｍの高さまで水性液が満たされた。上記水
性液はベルト重合機の供給口で、該水性液の温度が２２
℃になるように供給ライン上で加温した。また、供給ラ
イン上で連続的に窒素ガスを吹き込み、溶存酸素を０．
５ｐｐｍ以下にした。溶存酸素レベルを下げた水性液
に、供給ライン上で連続的にＶ−５０を０．０２ｇ／単
量体モル、Ｌ−アスコルビン酸０．００１８ｇ／単量体
モル、および過酸化水素０．００１４ｇ／単量体モルと
なるようにこれらの重合開始剤の水性液を注入し、十分
混合した（単量体濃度３５．７％）。ベルト重合機の前
半は、１２℃の冷却水でベルト下面から冷却した。ベル
ト重合機に供給された水性液は１２分後に８５℃の重合
ピーク温度を示した。水性液の供給口と同じ位置から３
ｍ³／ｈ（６７０ｃｍ／分）で窒素ガスを供給した。ベ
ルト重合機の堰の上面はポリエチレンフィルムで覆った
が、フィルム内面には多くの結露が発生した。ベルト重
合機の後半は９０℃の温水でベルト下面から１２分間加
温した。

【００４０】得られた含水ゲル状重合体の固形分は３
６．２％で、固形分上昇量は０．５％あった。該含水ゲ
ル状重合体を、実施例１と同様にしてゲル粉砕し、１６
０℃で６５分間乾燥した。乾燥物を粉砕分級し、５００
μｍから１０６μｍの吸水性樹脂（２）を得た。吸水性
樹脂（２）の吸収倍率および水可溶分を上記記載の方法
にしたがって測定したところ、吸収倍率７０ｇ／ｇ、水
可溶分４％であった。 実施例３ 実施例１において、重合中の窒素ガスの供給量を１Ｌ／
分（１８ｃｍ／分）とした以外は実施例１と同様の操作
を繰り返し吸水性樹脂（３）を得た。重合開始剤投入後
１２分で９５℃の重合ピーク温度を示した。固形分上昇
量は０．２％であった。

【００４１】吸水性樹脂（３）の吸収倍率および水可溶
分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、吸収
倍率６８ｇ／ｇ、水可溶分８％であった。 実施例４ 実施例１において、作製した水性液のうち８００ｇのみ
をステンレス製バット内に注入して水性液の厚みを１０
ｍｍとした以外は実施例１と同様の操作を繰り返し吸水
性樹脂（４）を得た。重合開始剤投入後１５分で６０℃
の重合ピーク温度を示した。固形分上昇量は０．２％で
あった。

【００４２】吸水性樹脂（４）の吸収倍率および水可溶
分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、吸収
倍率５５ｇ／ｇ、水可溶分３％であった。 実施例５ アクリル酸１７０ｇおよび３７％アクリル酸ナトリウム
水溶液１８０８ｇの単量体、架橋剤のポリエチレングリ
コールジアクリレート（平均分子量４７８）１．３６
ｇ、および水４０７ｇを十分混合し、水性液を作製し
た。得られた水性液を長さ３２０ｍｍ×横幅２２０ｍｍ
×高さ５０ｍｍのサイズで内表面をテフロンコーティン
グしたステンレス製バット内に注入した。このとき水性
液の厚みは３０ｍｍであった。該ステンレス製バット
を、窒素導入口、排気口、および重合開始剤投入口を設
けたポリエチレンフィルムで上部をシールした後、３０
℃のウォーターバスに浸け、水性液の温度を３０℃に調
整しながら、該水性液に窒素ガスを導入して、液中の溶
存酸素を除いた。その後は、１０Ｌ／分（１８０ｃｍ／
分）で窒素ガスをバットの長さ方向に導入し、反対側か
ら排気をつづけた。重合開始剤として、脱気した５ｇの
水にそれぞれ溶かしたＶ−５０を０．０２ｇ／単量体モ
ル、Ｌ−アスコルビン酸０．００１８ｇ／単量体モル、
および過酸化水素０．００１４ｇ／単量体モルを注入
し、マグネティックスターラーで十分混合した（単量体
濃度３５％）。重合開始剤投入後、１分で重合が開始し
たので、ステンレス製バットを、１０℃のウォーターバ
スに、バットの底から１０ｍｍの高さまで浸けるととも
に、ポリエチレンフィルムの上部を断熱材で覆った。１
３分後に８４℃の重合ピーク温度を示した。この１２分
間の重合期間中に排気口から出てきた水蒸気をトラップ
したところ、１０２ｇであった。重合ピーク後、ステン
レス製バットを８０℃のウォーターバスに、バットの底
から１０ｍｍの高さまで浸け６０分間保持した。

【００４３】得られた含水ゲル状重合体を９．５ｍｍの
孔径を有するダイスをつけたミートチョッパー（株式会
社平賀工作所製Ｎｏ．３２型チョッパー）で粉砕し、１
６０℃で６５分間乾燥した。乾燥物を粉砕分級し、５０
０μｍから１０６μｍの吸水性樹脂（５）を得た。粉砕
ゲルの固形分は３６．５％であり、固形分上昇量は１．
５％であった。

【００４４】吸水性樹脂（５）の吸収倍率および水可溶
分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、吸収
倍率７０ｇ／ｇ、水可溶分５％であった。 実施例６ アクリル酸２０４ｇ、３７％アクリル酸ナトリウム水溶
液１３３９ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート
（平均分子量４７８）１．５８ｇ、および脱イオン水４
４２ｇを十分混合し、水性液を作製した。得られた水性
液を、温度計、長さ方向の入口側にガス導入管と出口側
に排気口を備えた、断熱材で覆った蓋と、底面３２０ｍ
ｍ×２２０ｍｍ、深さ６０ｍｍのバットからなる反応容
器に供給し、該反応容器を２０℃の水浴に浸した。この
水性液に窒素ガスを導入し、溶存酸素を０．３ｐｐｍ程
度にした。その後８Ｌ／分（１０３ｃｍ／分）で窒素ガ
スを反応容器に導入し続けた。５％Ｖ−５０（和光純薬
工業製アゾ系重合開始剤）水溶液３．２４ｇ、５％過硫
酸ナトリウム水溶液３．２４ｇ、および１％Ｌ−アスコ
ルビン酸水溶液２．９２ｇを添加混合した。続いて０．
３５％過酸化水素水３．３４ｇを添加混合した。単量体
濃度は３５％、水性液の厚みは２５ｍｍであった。過酸
化水素水を添加して１分後に重合が開始した。重合開始
後、反応容器を１０℃の水浴に底から１０ｍｍの高さま
で浸けた。１２分後に重合系（重合体＋未反応単量体）
の厚み方向の中央部が８０℃の最高温度（重合ピーク温
度）に到達した。その際、反応容器の底部側の重合系の
温度は６２℃であり、重合系の上部側の温度は６６℃で
あった。重合ピーク後に水浴の温度を６０℃にして、６
０分間保持し含水ゲル状重合体を得た。該含水ゲル状重
合体をミートチョッパーで粉砕し、粉砕ゲルを１６０℃
で６５分間熱風乾燥した。粉砕ゲルの固形分は３５．８
％であり、固形分上昇量は０．８％であった。乾燥物を
粉砕、分級し、５００μｍから１０６μｍの吸水性樹脂
（６）を得た。

【００４５】吸水性樹脂（６）の吸収倍率および水可溶
分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、吸収
倍率６５ｇ／ｇ、水可溶分３％であった。吸水性樹脂
（６）１００部と、エチレングリコールジグリシジルエ
ーテル０．１部、水４部およびイソプロピルアルコール
１部とを均一に混合し、該混合物を１９５℃で４０分間
加熱処理して吸収剤を得た。得られた吸収剤について、
上記記載の方法にしたがって吸収倍率を測定し、また、
特開平９−２３５３７８号公報に記載の方法にしたがっ
て高加圧下吸収倍率および吸収速度を測定した。吸収倍
率５０ｇ／ｇ、高加圧下吸収倍率２８ｇ／ｇ、吸収速度
２０秒であった。 実施例７ アクリル酸１００部、３７％アクリル酸ナトリウム水溶
液６５６．４部、ポリエチレングリコールジアクリレー
ト（平均分子量４７８）０．７７部、および脱イオン水
２１６．７部を十分混合し、単量体水性液を作製した。
得られた単量体水性液を７１．２ｋｇ／ｈで幅３０ｃ
ｍ、１４ｃｍ／分で移動するスチール製のベルト重合機
に供給した。単量体水性液はタンクから定量ポンプによ
り配管を経てベルト重合機に供給したが、配管の途中で
窒素ガスを連続的に吹き込み、単量体水溶液の溶存酸素
を０．５ｐｐｍ以下にした。該単量体水性液に、更に、
１０％Ｖ−５０（和光純薬工業製アゾ系重合開始剤）水
溶液をＶ−５０が０．０２ｇ／単量体モルとなる量、１
０％過硫酸ナトリウム水溶液を過硫酸ナトリウムが０．
０２ｇ／単量体モルとなる量、およびＬ−アスコルビン
酸水溶液をＬ−アスコルビン酸が０．００１８ｇ／単量
体モルとなる量それぞれ供給し、ラインミキシングし
た。最後に、０．３５％過酸化水素水を過酸化水素が
０．００１４４ｇ／単量体モルとなる量供給し、単量体
水性液とラインミキシングしベルト重合機に供給した。
上記単量体水性液および重合開始剤からなる水性液は、
２０℃となるように供給ライン上で温度コントロールし
た。高さ５０ｍｍの堰を有するベルト重合機の中で、２
５ｍｍの高さまで上記水性液が満たされた。ベルト重合
機の上部面はステンレス製のフードで覆い、重合は気密
下に行った。ベルト重合機の前半１２分間は１２℃の冷
却水でベルト下面から冷却した。ベルト重合機に供給さ
れた水性液は８分後に８６℃の重合ピーク温度を示し
た。水性液の供給側から重合系上部に７００ｃｍ／分と
なるように窒素ガスを導入した。水性液供給口から１．
４ｍ下流側から重合系上部の雰囲気ガスを取り出し、１
２℃の冷却管と接触させてガス中の水分を凝縮させた。
凝縮水を取り除いた雰囲気ガスは、水性液供給口付近の
フレッシュ窒素ガスと一緒にして重合機へリサイクルし
た。一方、凝縮水中には３％程度のアクリル酸が含まれ
ており、原料の水性液にリサイクルした。その際、単量
体水性液の濃度は原料の追加投入により３５．１％に保
った。ベルト重合機の後半は６０℃の温水でベルト下面
から１２分間加温した。

【００４６】得られた含水ゲル状重合体の固形分は３
５．９％であり、固形分上昇量は０．８％であった。含
水ゲル状重合体を実施例１と同様にしてゲル粉砕し、１
６０℃で６５分間熱風乾燥した。乾燥物を粉砕、分級
し、５００μｍから１０６μｍの吸水性樹脂（７）を得
た。吸水性樹脂（７）の吸収倍率および水可溶分を上記
記載の方法にしたがって測定したところ、吸収倍率６６
ｇ／ｇ、水可溶分３％であった。 比較例１ 実施例１において、溶存酸素を低下させ、重合開始剤を
投入した水性液をポリエチレン製袋に入れ、空間部分を
なくしたものを実施例１と同様のバットに載せた。以後
の操作は実施例１と同様にし、重合開始剤投入後１３分
で１０４℃の重合ピーク温度を示した。

【００４７】得られた含水ゲル状重合体を９．５ｍｍの
孔径を有するダイスをつけたミートチョッパー（株式会
社平賀工作所製Ｎｏ．３２型チョッパー）で粉砕し、１
６０℃で６５分間乾燥した。粉砕ゲルの固形分は３５．
０％であり、固形分上昇量は０％であった。乾燥物を粉
砕分級し、５００μｍから１０６μｍの比較吸水性樹脂
（１）を得た。

【００４８】比較吸水性樹脂（１）の吸収倍率および水
可溶分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、
吸収倍率７０ｇ／ｇ、水可溶分１２％であった。 比較例２ 実施例１において、重合開始から重合ピーク温度を示す
期間中、バットを冷却のためのウォーターバスに浸けず
空気中に放置した以外は実施例１と同様の操作を繰り返
した。重合開始剤投入後１０分で１１０℃以上で沸騰し
た。

【００４９】得られた含水ゲル状重合体を９．５ｍｍの
孔径を有するダイスをつけたミートチョッパー（株式会
社平賀工作所製Ｎｏ．３２型チョッパー）で粉砕し、１
６０℃で６５分間乾燥した。粉砕ゲルの固形分は３８．
５％であり、固形分上昇量は３．５％であった。乾燥物
を粉砕分級し、５００μｍから１０６μｍの比較吸水性
樹脂（２）を得た。

【００５０】比較吸水性樹脂（２）の吸収倍率および水
可溶分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、
吸収倍率７１ｇ／ｇ、水可溶分１５％であった。 比較例３ 実施例１において、水の量を３８８ｇから１４．３ｇと
する以外は同様の操作を繰り返し、水性液を作成した。
得られた水性液のうち５６４ｇを実施例１と同様のバッ
トに注入した。この時の厚みは７ｍｍであった（単量体
濃度４３．０％）。以後実施例１と同様の操作を繰り返
し、重合を開始させた。重合開始後、バットをウォータ
ーバスから出し、バット上部のポリエチレンフィルムを
はずし、空気中に放置した。重合開始後４分で１１０℃
以上で沸騰した。以後実施例１と同様の操作を繰り返
し、比較吸水性樹脂（３）を得た。固形分上昇量は１
１．２％であった。

【００５１】比較吸水性樹脂（３）の吸収倍率および水
可溶分を上記記載の方法にしたがって測定したところ、
吸収倍率４５ｇ／ｇ、水可溶分１０％であった。実施例
１〜７および比較例１〜３で得られた吸水性樹脂（１）
〜（７）および比較吸水性樹脂（１）〜（３）につい
て、吸収倍率および水可溶分を表１に示す。

【００５２】

【表１】

【発明の効果】本発明によると、静置水溶液重合によっ
て、重合系の最高到達温度をコントロールしながら吸水
性樹脂を製造することができる。したがって、吸収倍率
が高く水可溶分が少ない吸水性樹脂を得ることができ
る。また、蒸発潜熱により重合熱を除去するのでエネル
ギーコストが小さくすみ経済的である。上記効果を奏す
ることから、本発明により得られた吸水性樹脂は、衛生
材料（子供用および大人用紙おむつ、生理用ナプキン、
失禁用パッドなど）などの人体に接する用途；油中の水
の分離材；その他の脱水または乾燥剤；植物や土壌など
の保水材；ヘドロなどの凝固剤；結露防止剤；電線ある
いは光ファイバー用止水材；土木建築用止水材など、吸
水、保水、湿潤、膨潤、ゲル化を必要とする各種産業用
途に有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にしたがって吸水性樹脂を製造する場
合の製造工程の流れの一例を表すフロー図である。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 厚みが１０〜５０ｍｍの、親水性単量体
   を含む水溶液を静置重合して吸水性樹脂を製造する方法
   において、伝導伝熱による冷却と蒸発潜熱による冷却と
   を併用して重合熱を除去するようにして、重合系の最高
   到達温度を６０〜９５℃の範囲にコントロールすること
   を特徴とする吸水性樹脂の製造方法。
2. 【請求項２】 厚みが１０〜５０ｍｍの、親水性単量体
   を含む水溶液を静置重合して吸水性樹脂を製造する方法
   において、伝導伝熱による冷却と蒸発潜熱による冷却と
   を併用して重合熱を除去するようにして、親水性単量体
   を含む水溶液から重合系の最高到達温度を経た含水ゲル
   状重合体への固形分上昇量を０．２〜１０重量％の範囲
   にコントロールすることを特徴とする吸水性樹脂の製造
   方法。
3. 【請求項３】 蒸発潜熱による冷却を、３０ｃｍ／分以
   上の不活性ガスを導入することにより行う、請求項１ま
   たは２記載の吸水性樹脂の製造方法。
4. 【請求項４】 蒸発潜熱による冷却を、雰囲気ガス中の
   水蒸気を結露させることにより行う、請求項１から３の
   いずれかに記載の吸水性樹脂の製造方法。
5. 【請求項５】 蒸発潜熱による冷却を行うことで蒸発し
   た親水性単量体を含む水溶液の少なくとも一部を、原料
   の親水性単量体を含む水溶液にリサイクルして用いる、
   請求項１から４のいずれかに記載の吸水性樹脂の製造方
   法。