JPH1122424A - 耐磨耗性の優れたエンジン用タペット及びその製造方法 - Google Patents
耐磨耗性の優れたエンジン用タペット及びその製造方法Info
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- JPH1122424A JPH1122424A JP9365359A JP36535997A JPH1122424A JP H1122424 A JPH1122424 A JP H1122424A JP 9365359 A JP9365359 A JP 9365359A JP 36535997 A JP36535997 A JP 36535997A JP H1122424 A JPH1122424 A JP H1122424A
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- F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 耐久性と耐磨耗性の優れたエンジン用タペッ
ト及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ５０〜１００ｗｔ％のニッケル粉末、０
〜４５ｗｔ％のＣｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０〜１０
ｗｔ％のＡｌ、０〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０ｗｔ％
のＣｕ、及び仕方なく混合される不純物から構成される
結合材の材料と；炭化物、窒化物、及び硼化物から構成
されるグループの中から選ばれた一つ以上の化合物から
構成される硬質粒子からできている焼結体をタペット５
の表面に形成させる。又、ＷＣ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ
４〜１０ｗｔ％、Ｎｉ１５〜５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０
ｗｔ％、Ｂ０．５〜４ｗｔ％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ
０．５〜４ｗｔ％、Ｃ１．０ｗｔ％以下及び仕方なく含
まれる不純物から構成される合金粉末材料をタペット５
の表面にコーティングさせた。
ト及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ５０〜１００ｗｔ％のニッケル粉末、０
〜４５ｗｔ％のＣｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０〜１０
ｗｔ％のＡｌ、０〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０ｗｔ％
のＣｕ、及び仕方なく混合される不純物から構成される
結合材の材料と；炭化物、窒化物、及び硼化物から構成
されるグループの中から選ばれた一つ以上の化合物から
構成される硬質粒子からできている焼結体をタペット５
の表面に形成させる。又、ＷＣ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ
４〜１０ｗｔ％、Ｎｉ１５〜５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０
ｗｔ％、Ｂ０．５〜４ｗｔ％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ
０．５〜４ｗｔ％、Ｃ１．０ｗｔ％以下及び仕方なく含
まれる不純物から構成される合金粉末材料をタペット５
の表面にコーティングさせた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は耐磨耗性（ｗｅａｒ
ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）の優れたエンジン用タペット
（ｔａｐｐｅｔ）及びその製造方法に関するものであ
る。特に、本発明はタペットの表面に結合材（ｂｉｎｄ
ｅｒ）、炭化物（ｃａｒｂｉｄｅ）、硼化物（ｂｏｒｉ
ｄｅ）及び窒化物（ｎｉｔｒｉｄｅ）から構成されるグ
ループの中で選ばれた一つ以上の化合物を含んだ材料で
焼結層（ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｌａｙｅｒ）を形成する
か、あるいは高融点（ｈｉｇｈ ｍｅｌｔｉｎｇ ｐｏ
ｉｎｔ）を持ちながらカム（ｃａｍ）材料との融着性の
低い材料で硬度（ｈａｒｄｎｅｓｓ）の高いコーティン
グ層を形成させることを特徴とする耐磨耗性の優れたＯ
ＨＣ（Ｏｖｅｒ Ｈｅａｄ Ｃａｍ）タイプの大型ディ
ーゼルエンジン用タペットに関するものである。
ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）の優れたエンジン用タペット
（ｔａｐｐｅｔ）及びその製造方法に関するものであ
る。特に、本発明はタペットの表面に結合材（ｂｉｎｄ
ｅｒ）、炭化物（ｃａｒｂｉｄｅ）、硼化物（ｂｏｒｉ
ｄｅ）及び窒化物（ｎｉｔｒｉｄｅ）から構成されるグ
ループの中で選ばれた一つ以上の化合物を含んだ材料で
焼結層（ｓｉｎｔｅｒｅｄ ｌａｙｅｒ）を形成する
か、あるいは高融点（ｈｉｇｈ ｍｅｌｔｉｎｇ ｐｏ
ｉｎｔ）を持ちながらカム（ｃａｍ）材料との融着性の
低い材料で硬度（ｈａｒｄｎｅｓｓ）の高いコーティン
グ層を形成させることを特徴とする耐磨耗性の優れたＯ
ＨＣ（Ｏｖｅｒ Ｈｅａｄ Ｃａｍ）タイプの大型ディ
ーゼルエンジン用タペットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１にはシリンダーバルブ１（ｖａｌｖ
ｅ）を開閉する器具である一般的なバルブドレーンシス
テム（ｖａｌｖｅ ｔｒａｉｎ ｓｙｓｔｅｍ）が図示
されている。このバルブドレーンシステムはロッカアー
ム３（ｒｏｃｋｅｒ ａｒｍ）とプッシュロッド４（ｐ
ｕｓｈ ｒｏｄ）、そしてタペット５（ｔａｐｐｅｔ）
から構成される。バルブ１にはバルブに復原力を与える
ためのバルブスプリング２（ｖａｌｖｅ ｓｐｒｉｎ
ｇ）が付着されている。
ｅ）を開閉する器具である一般的なバルブドレーンシス
テム（ｖａｌｖｅ ｔｒａｉｎ ｓｙｓｔｅｍ）が図示
されている。このバルブドレーンシステムはロッカアー
ム３（ｒｏｃｋｅｒ ａｒｍ）とプッシュロッド４（ｐ
ｕｓｈ ｒｏｄ）、そしてタペット５（ｔａｐｐｅｔ）
から構成される。バルブ１にはバルブに復原力を与える
ためのバルブスプリング２（ｖａｌｖｅ ｓｐｒｉｎ
ｇ）が付着されている。
【０００３】この時、タペット５はプッシュロッド４の
下端に結合されてカム６の外周面に沿って摂動（ｓｌｉ
ｄｉｎｇ ｍｏｔｉｏｎ）する、カム６の外周面の変化
変位によって上下移動しながらプッシュロッド４を往復
運動させることになる。
下端に結合されてカム６の外周面に沿って摂動（ｓｌｉ
ｄｉｎｇ ｍｏｔｉｏｎ）する、カム６の外周面の変化
変位によって上下移動しながらプッシュロッド４を往復
運動させることになる。
【０００４】ところが、最近では環境保護のために高出
力、高燃比、無整備（ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ ｆｒｅ
ｅ）エンジンに対する要求が高くなるにつれてバルブド
レーン系の使用環境が次第に厳しくなったため、長い寿
命のバルブドレーン系が必要になった。
力、高燃比、無整備（ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ ｆｒｅ
ｅ）エンジンに対する要求が高くなるにつれてバルブド
レーン系の使用環境が次第に厳しくなったため、長い寿
命のバルブドレーン系が必要になった。
【０００５】バルブドレーン系の破損（ｆａｉｌｕｒ
ｅ）は不完全燃焼を誘致して排気ガスを煤煙を増加させ
ることになり、エンジンの騒音と震動を過度に発生させ
て車両全体システムの性能を急激に低下させるようにな
る。
ｅ）は不完全燃焼を誘致して排気ガスを煤煙を増加させ
ることになり、エンジンの騒音と震動を過度に発生させ
て車両全体システムの性能を急激に低下させるようにな
る。
【０００６】その中で、核心要素であるタペット５の破
損は、主にカム６と接触の時に高速の滑り摩擦（ｓｌｉ
ｄｉｎｇ ｆｒｉｃｔｉｏｎ）によって発生する滑り磨
耗（ｓｌｉｄｉｎｇ ｗｅａｒ）によるスカッフィング
（ｓｃｕｆｆｉｎｇ）あるいは表面の疲労（ｆａｔｉｇ
ｕｅ）による剥離（ｂｒｅａｋ ａｗａｙ）現象である
ピッティング（ｐｉｔｔｉｎｇ）である。
損は、主にカム６と接触の時に高速の滑り摩擦（ｓｌｉ
ｄｉｎｇ ｆｒｉｃｔｉｏｎ）によって発生する滑り磨
耗（ｓｌｉｄｉｎｇ ｗｅａｒ）によるスカッフィング
（ｓｃｕｆｆｉｎｇ）あるいは表面の疲労（ｆａｔｉｇ
ｕｅ）による剥離（ｂｒｅａｋ ａｗａｙ）現象である
ピッティング（ｐｉｔｔｉｎｇ）である。
【０００７】この時、タペット５の表面にスカッフィン
グとピッティングが発生すると急激に磨耗が進行するた
めバルブ開閉時期の不一致あるいはバルブ気密維持の不
安定によって燃料が不完全燃焼し、結局排気ガスや騒音
等の問題が発生することになる。
グとピッティングが発生すると急激に磨耗が進行するた
めバルブ開閉時期の不一致あるいはバルブ気密維持の不
安定によって燃料が不完全燃焼し、結局排気ガスや騒音
等の問題が発生することになる。
【０００８】又、タペット５に許容範囲を越える誤差が
ある場合、あるいはカム６との摂動の時に過度な磨耗が
発生するようになると正確な垂直接触が行われないため
カムシャフト７と平行な方向に荷重が作用するカムウォ
ーキング（ｃａｍ ｗａｌｋｉｎｇ）を起こす可能性が
ある。
ある場合、あるいはカム６との摂動の時に過度な磨耗が
発生するようになると正確な垂直接触が行われないため
カムシャフト７と平行な方向に荷重が作用するカムウォ
ーキング（ｃａｍ ｗａｌｋｉｎｇ）を起こす可能性が
ある。
【０００９】一般的にカム６とタペット５の材料として
は鋼（ｓｔｅｅｌ）と鋳鐡（ｃａｓｔ ｉｒｏｎ）がた
くさん利用される。このような材料の表面硬度を向上さ
せ、圧縮応力を残留させて耐磨耗性と耐疲労性を与える
ために高周波誘導硬化（ｈｉｇｈ ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ
ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ ｈａｒｄｅｎｉｎｇ）、浸炭
（ｃａｒｂｕｒｉｚｉｎｇ）、窒化（ｎｉｔｒｉｄｉｎ
ｇ）等のいろんな表面硬化技術が活用されている。
は鋼（ｓｔｅｅｌ）と鋳鐡（ｃａｓｔ ｉｒｏｎ）がた
くさん利用される。このような材料の表面硬度を向上さ
せ、圧縮応力を残留させて耐磨耗性と耐疲労性を与える
ために高周波誘導硬化（ｈｉｇｈ ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ
ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ ｈａｒｄｅｎｉｎｇ）、浸炭
（ｃａｒｂｕｒｉｚｉｎｇ）、窒化（ｎｉｔｒｉｄｉｎ
ｇ）等のいろんな表面硬化技術が活用されている。
【００１０】チル鋳鐡は鋳造の時に冷却速度を早くして
一次（ｐｒｉｍａｒｙ）セメンタイト（Ｆｅ３Ｃ：ｃｅ
ｍｅｎｔｉｔｅ）を析出させたもので、金属組織的には
Ａｌ変態（ｔｒａｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ）によってオー
ステナイト（ａｕｓｔｅｎｉｔｅ）から変化したパーラ
イト（ｐｅａｒｌｉｔｅ）基地（ｍａｔｒｉｘ）と針状
（ｎｅｅｄｌｅ ｔｙｐｅ）セメンタイトから構成され
る。
一次（ｐｒｉｍａｒｙ）セメンタイト（Ｆｅ３Ｃ：ｃｅ
ｍｅｎｔｉｔｅ）を析出させたもので、金属組織的には
Ａｌ変態（ｔｒａｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ）によってオー
ステナイト（ａｕｓｔｅｎｉｔｅ）から変化したパーラ
イト（ｐｅａｒｌｉｔｅ）基地（ｍａｔｒｉｘ）と針状
（ｎｅｅｄｌｅ ｔｙｐｅ）セメンタイトから構成され
る。
【００１１】そして、焼き入れチル鋳鐡はチル鋳鐡に対
して焼き入れ焼き戻し（ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ ａｎｄ
ｔｅｍｐｅｒｉｎｇ）処理をしたもので、マルテンサイ
トあるいは焼戻しマルテンサイト（ｔｅｍｐｅｒｅｄ
ｍａｒｔｅｎｓｉｔｅ）基地、セメント及びセメンタイ
トから分解された焼戻炭素（ｔｅｍｐｅｒｅｄ ｃａｒ
ｂｏｎ）から構成される。
して焼き入れ焼き戻し（ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ ａｎｄ
ｔｅｍｐｅｒｉｎｇ）処理をしたもので、マルテンサイ
トあるいは焼戻しマルテンサイト（ｔｅｍｐｅｒｅｄ
ｍａｒｔｅｎｓｉｔｅ）基地、セメント及びセメンタイ
トから分解された焼戻炭素（ｔｅｍｐｅｒｅｄ ｃａｒ
ｂｏｎ）から構成される。
【００１２】これらの材料をタペット材料としてたくさ
ん使用する理由は、セメンタイトの硬度が高く耐磨耗性
が優れていると共に基地組織が焼成流動を防止するので
耐スカッフィング効果あるいは耐ピッティング性（ｐｉ
ｔｔｉｎｇ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）が優秀であるから
である。
ん使用する理由は、セメンタイトの硬度が高く耐磨耗性
が優れていると共に基地組織が焼成流動を防止するので
耐スカッフィング効果あるいは耐ピッティング性（ｐｉ
ｔｔｉｎｇ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）が優秀であるから
である。
【００１３】しかし、鋳物であるためいろんな問題点を
抱えている。
抱えている。
【００１４】例えば、焼き入れチル鋳鐡材の場合は鎔
解、急冷、焼なまし（ａｎｎｅａｌｉｎｇ）、焼き入
れ、焼き戻しのような複雑な工程を持つ材料である。そ
して、化学成分、冷却速度、熱処理条件等が不均一であ
るとセメンタイト量と焼戻炭素量あるいは基地の硬度が
摩擦熱と高い面圧によって変化しやすいので耐磨耗性と
耐スカッフィング性が低下するようになる。
解、急冷、焼なまし（ａｎｎｅａｌｉｎｇ）、焼き入
れ、焼き戻しのような複雑な工程を持つ材料である。そ
して、化学成分、冷却速度、熱処理条件等が不均一であ
るとセメンタイト量と焼戻炭素量あるいは基地の硬度が
摩擦熱と高い面圧によって変化しやすいので耐磨耗性と
耐スカッフィング性が低下するようになる。
【００１５】その外に炭素鋼あるいは合金鋼を浸炭させ
て表面をマルテンサイト化することによって高硬度のタ
ペットを製造する方法がある。しかし、マルテンサイト
はセメンタイトよりも熱安定性あるいは硬度が低いので
むしろチル鋳鐡材よりも低い耐磨耗性を持つことが明ら
かになった。
て表面をマルテンサイト化することによって高硬度のタ
ペットを製造する方法がある。しかし、マルテンサイト
はセメンタイトよりも熱安定性あるいは硬度が低いので
むしろチル鋳鐡材よりも低い耐磨耗性を持つことが明ら
かになった。
【００１６】又、カムとタペットの接触面圧の増加が続
く高効率のエンジンに鋳鐡材料を使用する場合、厳しい
生産管理、品質管理、工程管理が必要なだけでなく耐熱
性も充分でなければいけない。しかし、セメンタイトの
耐熱性では３００馬力以上の高馬力エンジンで要求する
高面圧に耐えるのが難しい。
く高効率のエンジンに鋳鐡材料を使用する場合、厳しい
生産管理、品質管理、工程管理が必要なだけでなく耐熱
性も充分でなければいけない。しかし、セメンタイトの
耐熱性では３００馬力以上の高馬力エンジンで要求する
高面圧に耐えるのが難しい。
【００１７】これを解決するための従来の方法としてタ
ペット５をカム６に少し傾けて接触するように装着して
カムウォーキングを解決する方法があった。しかし、こ
の方法はカム６とタペット５の間の接触面を減らす効果
を持たらすため、むしろ磨耗が激しくなった。これを解
決するためにタペットの表面に曲面のクラウニング（ｃ
ｒｏｗｎｉｎｇ）を与えるように加工してカムとの間で
先接触と点接触の中間形態がなるようにして極端的なエ
ッジ接触（ｅｄｇｅ ｃｏｎｔａｃｔ）を避けるように
する方法が登場した。この方法もまた、半径が小さい場
合には、タペットの表面にコッキング荷重（ｃｏｃｋｉ
ｎｇ ｌｏａｄ）が作用し、カムとタペットの間にジャ
ミング（ｊａｍｍｉｍｇ）が発生して凹凸面あるいは逆
フランク（ｒｅｖｅｒｓｅ ｆｌａｎｋｓ）を誘発す
る。
ペット５をカム６に少し傾けて接触するように装着して
カムウォーキングを解決する方法があった。しかし、こ
の方法はカム６とタペット５の間の接触面を減らす効果
を持たらすため、むしろ磨耗が激しくなった。これを解
決するためにタペットの表面に曲面のクラウニング（ｃ
ｒｏｗｎｉｎｇ）を与えるように加工してカムとの間で
先接触と点接触の中間形態がなるようにして極端的なエ
ッジ接触（ｅｄｇｅ ｃｏｎｔａｃｔ）を避けるように
する方法が登場した。この方法もまた、半径が小さい場
合には、タペットの表面にコッキング荷重（ｃｏｃｋｉ
ｎｇ ｌｏａｄ）が作用し、カムとタペットの間にジャ
ミング（ｊａｍｍｉｍｇ）が発生して凹凸面あるいは逆
フランク（ｒｅｖｅｒｓｅ ｆｌａｎｋｓ）を誘発す
る。
【００１８】したがって、もっとも好ましい接触を成す
ためにはタペットの接動面が約１５００ｍｍ以上の半径
を持つ曲面であるべきだとコネル（Ｃａｌｖｉｎ Ｃ．
Ｃｏｎｎｅｌ）はアメリカ特許第４，７３９，６７５号
で主張した。しかし、現実的にカムは理論的な緩曲線を
維持するのが難しく、少しの屈曲があるため曲面形状だ
けではタペットの耐久性向上を期待することは難しい。
そして、タペットのクラウニング半径が大きすぎると、
カムとの曲律差によって同心円のトラックを残してカム
が激しく磨耗される問題があって構造の変更による解決
方法には限界がある。
ためにはタペットの接動面が約１５００ｍｍ以上の半径
を持つ曲面であるべきだとコネル（Ｃａｌｖｉｎ Ｃ．
Ｃｏｎｎｅｌ）はアメリカ特許第４，７３９，６７５号
で主張した。しかし、現実的にカムは理論的な緩曲線を
維持するのが難しく、少しの屈曲があるため曲面形状だ
けではタペットの耐久性向上を期待することは難しい。
そして、タペットのクラウニング半径が大きすぎると、
カムとの曲律差によって同心円のトラックを残してカム
が激しく磨耗される問題があって構造の変更による解決
方法には限界がある。
【００１９】前記の問題点を解決するために日本特許公
開公報昭６２−１８２４０７、日本特許公開公報昭６２
−１８５８０６には炭化物、窒化物、硼化物を含む高融
点の超硬合金の粉末をニッケル粉末と共に焼結した層を
融着させたロッカアームとタペットを提示している。
開公報昭６２−１８２４０７、日本特許公開公報昭６２
−１８５８０６には炭化物、窒化物、硼化物を含む高融
点の超硬合金の粉末をニッケル粉末と共に焼結した層を
融着させたロッカアームとタペットを提示している。
【００２０】しかし、これらの特許には単に焼結層を融
着させる概念だけが紹介されているだけで詳細な製造技
術あるいは具体的な方法が提示されていなかった。又、
材料費を含む製造原価が高くて経済的でない問題点があ
った。
着させる概念だけが紹介されているだけで詳細な製造技
術あるいは具体的な方法が提示されていなかった。又、
材料費を含む製造原価が高くて経済的でない問題点があ
った。
【００２１】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
目的は耐久性と耐磨耗性の優れたエンジン用タペット及
びその製造方法を提供することにある。
目的は耐久性と耐磨耗性の優れたエンジン用タペット及
びその製造方法を提供することにある。
【００２２】本発明の他の目的は耐ピッティング性と耐
スカッフィング性の優れたエンジン用タペット及びその
製造方法を提供することにある。
スカッフィング性の優れたエンジン用タペット及びその
製造方法を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明はまず、５０〜１００ｗｔ％のニッケル粉
末、０〜４５ｗｔ％のＣｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０
〜１０ｗｔ％のＡｌ、０〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０
ｗｔ％のＣｕ、及び仕方なく混合される不純物から構成
される結合材の材料と；炭化物、窒化物、及び硼化物か
ら構成されるグループの中から選ばれた一つ以上の化合
物から構成される硬質粒子からできている焼結体をタペ
ットの表面に形成することを特徴とする耐磨耗性の優れ
たタペットを提供する。
めに、本発明はまず、５０〜１００ｗｔ％のニッケル粉
末、０〜４５ｗｔ％のＣｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０
〜１０ｗｔ％のＡｌ、０〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０
ｗｔ％のＣｕ、及び仕方なく混合される不純物から構成
される結合材の材料と；炭化物、窒化物、及び硼化物か
ら構成されるグループの中から選ばれた一つ以上の化合
物から構成される硬質粒子からできている焼結体をタペ
ットの表面に形成することを特徴とする耐磨耗性の優れ
たタペットを提供する。
【００２４】本発明はまた前記結合材の材料と硬質粒子
をプレス金型に成形する段階；前記成形材料を一次焼成
する段階；前記焼成された材料をタペットの上に置いて
２次焼結して前記タペットに焼結層を形成する段階；及
び前記タペットの焼結層を加圧しながら急速冷却して焼
結層の表面を高硬度化する段階から構成されることを特
徴とする耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方
法を提供する。
をプレス金型に成形する段階；前記成形材料を一次焼成
する段階；前記焼成された材料をタペットの上に置いて
２次焼結して前記タペットに焼結層を形成する段階；及
び前記タペットの焼結層を加圧しながら急速冷却して焼
結層の表面を高硬度化する段階から構成されることを特
徴とする耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方
法を提供する。
【００２５】前記の目的を達成するために本発明はま
た、ＷＣ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ４〜１０ｗｔ％、Ｎｉ
１５〜５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、Ｂ０．５〜４
ｗｔ％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜４ｗｔ％、Ｃ
１．０ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不純物から構成
される合金粉末材料をタペットの表面にコーティングさ
せたことを特徴とする耐磨耗性の優れたエンジン用タペ
ットを提供する。
た、ＷＣ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ４〜１０ｗｔ％、Ｎｉ
１５〜５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、Ｂ０．５〜４
ｗｔ％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜４ｗｔ％、Ｃ
１．０ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不純物から構成
される合金粉末材料をタペットの表面にコーティングさ
せたことを特徴とする耐磨耗性の優れたエンジン用タペ
ットを提供する。
【００２６】又、本発明は前記合金粉末材料をタペット
の表面に熱鎔射コーティングしてコーティング層を形成
した後、前記コーティング層に再熔融処理を行うことを
特徴とする耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造
方法を提供する。
の表面に熱鎔射コーティングしてコーティング層を形成
した後、前記コーティング層に再熔融処理を行うことを
特徴とする耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造
方法を提供する。
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
【００２８】一般的にタペットの破損の中でスカッフィ
ングの原因はカムと接触する時に時折タペットが回転せ
ずに止まったまま滑り摩擦だけを主に起こすようにな
り、結局反復的な局部磨耗が発生するためである。これ
を避けるために転がり接触を誘導する。しかし、転がり
接触だとしても硬度がビッカース硬さ（ＨＶ）８００以
下だと耐ピッティング性の面で効果がないのでそれ以上
の硬度を得ることが好ましい。
ングの原因はカムと接触する時に時折タペットが回転せ
ずに止まったまま滑り摩擦だけを主に起こすようにな
り、結局反復的な局部磨耗が発生するためである。これ
を避けるために転がり接触を誘導する。しかし、転がり
接触だとしても硬度がビッカース硬さ（ＨＶ）８００以
下だと耐ピッティング性の面で効果がないのでそれ以上
の硬度を得ることが好ましい。
【００２９】そして、過度な面圧と摩擦磨耗による局部
的なタペット表面の剥離は急速に横の方に亀裂を成長さ
せて引接した表面を落としていくので、これを抑制する
ためにも接触面を高硬度化することが必要である。
的なタペット表面の剥離は急速に横の方に亀裂を成長さ
せて引接した表面を落としていくので、これを抑制する
ためにも接触面を高硬度化することが必要である。
【００３０】一方、カムとタペットはスライディング接
触をするので相対側の表面状態とその相対面に影響を及
ぼし、金属化学的に親和力があると相互表面の間に微細
凝着（ｃｏｈｅｓｉｏｎ）が発生する。この時、カムと
タペットの間の接動面凝着は再び摩擦系を増加させ、摩
擦系の増加は摩擦熱を増加させて結局的に耐スカッフィ
ング性が悪くなる。
触をするので相対側の表面状態とその相対面に影響を及
ぼし、金属化学的に親和力があると相互表面の間に微細
凝着（ｃｏｈｅｓｉｏｎ）が発生する。この時、カムと
タペットの間の接動面凝着は再び摩擦系を増加させ、摩
擦系の増加は摩擦熱を増加させて結局的に耐スカッフィ
ング性が悪くなる。
【００３１】又、相対面の硬度と表面粗度（ｒｏｕｇｈ
ｎｅｓｓ）等に差があると相対的にもろい方の面が破損
され、この時発生する磨耗粒子は加工硬化によってもと
より硬度が増加した状態になる。
ｎｅｓｓ）等に差があると相対的にもろい方の面が破損
され、この時発生する磨耗粒子は加工硬化によってもと
より硬度が増加した状態になる。
【００３２】したがって、カムとタペットの接触面の間
の磨耗を減らすための方法としては摩擦係数（ｃｏｅｆ
ｆｉｃｉｅｎｔ ｏｆ ｆｒｉｃｔｉｏｎ）を減少させ
て接触面で発生する摩擦熱を低下させ、高融点の材料
（高融点炭化物あるいは窒化物）を使用して耐スカッフ
ィング性を向上させる方法、カム材料と凝着性の低い材
料を選択してカム表面の損傷を防止する方法がある。
の磨耗を減らすための方法としては摩擦係数（ｃｏｅｆ
ｆｉｃｉｅｎｔ ｏｆ ｆｒｉｃｔｉｏｎ）を減少させ
て接触面で発生する摩擦熱を低下させ、高融点の材料
（高融点炭化物あるいは窒化物）を使用して耐スカッフ
ィング性を向上させる方法、カム材料と凝着性の低い材
料を選択してカム表面の損傷を防止する方法がある。
【００３３】本発明は前記の二つの方法を各々使用して
耐磨耗性の優れたタペットを提供する。
耐磨耗性の優れたタペットを提供する。
【００３４】まず、本発明者達は前者の方法として、５
０〜１００ｗｔ％のニッケル粉末、０〜４５ｗｔ％のＣ
ｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０〜１０ｗｔ％のＡｌ、０
〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０ｗｔ％のＣｕ、及び仕方
なく混合される不純物から構成される結合材の材料と；
炭化物、窒化物、及び硼化物から構成されるグループの
中から選ばれた一つ以上の化合物から構成される硬質粒
子からできている焼結体をタペットの表面に形成させる
方法を発見した。
０〜１００ｗｔ％のニッケル粉末、０〜４５ｗｔ％のＣ
ｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０〜１０ｗｔ％のＡｌ、０
〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０ｗｔ％のＣｕ、及び仕方
なく混合される不純物から構成される結合材の材料と；
炭化物、窒化物、及び硼化物から構成されるグループの
中から選ばれた一つ以上の化合物から構成される硬質粒
子からできている焼結体をタペットの表面に形成させる
方法を発見した。
【００３５】結合材の材料としては優れた耐熱性と適用
性を持つＣｏが化学的、物理的性質がもっとも優秀だと
知られているためたくさん使われている。本発明では、
高価であるＣｏと同等な性能を持ちながら値段の低いＮ
ｉを基本材料として使用する。
性を持つＣｏが化学的、物理的性質がもっとも優秀だと
知られているためたくさん使われている。本発明では、
高価であるＣｏと同等な性能を持ちながら値段の低いＮ
ｉを基本材料として使用する。
【００３６】Ｎｉはタペットの胴体材料である鋼との親
和性が大きく、硬度や弾性率も鋼と同等な水準であり、
耐熱、耐蝕性が高温の磨耗環境を持つタペットの表面材
料として適合である。
和性が大きく、硬度や弾性率も鋼と同等な水準であり、
耐熱、耐蝕性が高温の磨耗環境を持つタペットの表面材
料として適合である。
【００３７】Ｃｒは４５ｗｔ％以下、Ｍｏは３５ｗｔ％
以下、Ａｌは１０．０ｗｔ％以下、Ｃｏは２５ｗｔ％以
下、Ｃｕは１０．０ｗｔ％以下に単独あるいは複合的に
添加してＮｉ基地層を強化させ熔融点（ｍｅｌｔｉｎ
ｐｏｉｎｔ）を低くする。これによって、焼結層の製造
が容易になり、耐面圧性（ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｒｅｓｉ
ｓｔａｎｃｅ）と耐磨耗性が増加してピッティングとス
カッフィングに対する抵抗性が改善される。
以下、Ａｌは１０．０ｗｔ％以下、Ｃｏは２５ｗｔ％以
下、Ｃｕは１０．０ｗｔ％以下に単独あるいは複合的に
添加してＮｉ基地層を強化させ熔融点（ｍｅｌｔｉｎ
ｐｏｉｎｔ）を低くする。これによって、焼結層の製造
が容易になり、耐面圧性（ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｒｅｓｉ
ｓｔａｎｃｅ）と耐磨耗性が増加してピッティングとス
カッフィングに対する抵抗性が改善される。
【００３８】結合材の材料の中でＮｉが５０ｗｔ％未満
である場合には、靱性低下あるいはタペットの胴体材料
である鐡鋼と熱膨脹係数の大きな差によって接着強度が
低下する恐れがある。したがって、ニッケルの含量は５
０ｗｔ％以上にする。
である場合には、靱性低下あるいはタペットの胴体材料
である鐡鋼と熱膨脹係数の大きな差によって接着強度が
低下する恐れがある。したがって、ニッケルの含量は５
０ｗｔ％以上にする。
【００３９】添加元素であるＣｒは４５％以上では焼結
の後、凝固中にＮｉと化合物を形成しながら耐熱性と耐
蝕性を悪くするδ相が表われる可能性があるので４５ｗ
ｔ％以下に添加する。
の後、凝固中にＮｉと化合物を形成しながら耐熱性と耐
蝕性を悪くするδ相が表われる可能性があるので４５ｗ
ｔ％以下に添加する。
【００４０】Ｍｏは他の添加元素達と共にＮｉを強化さ
せて耐磨耗性を向上させる。しかし、値段が高値であり
３５ｗｔ％以上ではそれ以上の増大効果が表われないの
で３５ｗｔ％以下の量で使用する。
せて耐磨耗性を向上させる。しかし、値段が高値であり
３５ｗｔ％以上ではそれ以上の増大効果が表われないの
で３５ｗｔ％以下の量で使用する。
【００４１】Ａｌは１０．０ｗｔ％以上では凝固中に弱
いβ相が表われる可能性があるので１０．０ｗｔ％以下
に制限する。
いβ相が表われる可能性があるので１０．０ｗｔ％以下
に制限する。
【００４２】ＣｏはＮｉと全率固溶体（ｃｏｍｐｌｅｔ
ｅ ｓｏｌｉｄ ｓｏｌｕｔｉｏｎ）を成し、合金の他
の添加元素達と共にＮｉを強化させて耐磨耗性を向上さ
せる。しかし、値段が高く、２５ｗｔ％以上ではそれ以
上の増大効果が表われないので２５ｗｔ％以下の量で使
用する。
ｅ ｓｏｌｉｄ ｓｏｌｕｔｉｏｎ）を成し、合金の他
の添加元素達と共にＮｉを強化させて耐磨耗性を向上さ
せる。しかし、値段が高く、２５ｗｔ％以上ではそれ以
上の増大効果が表われないので２５ｗｔ％以下の量で使
用する。
【００４３】Ｃｕは耐蝕性（ｃｏｒｒｓｉｏｎ ｒｅｓ
ｉｓｔａｎｃｅ）と耐焼付性（ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ
ｔｏ ｓｅｉｚｕｒｅ）を改善するために添加する。し
かし、１０．０ｗｔ％以上添加すると焼結体の強度を低
下させるので１０．０ｗｔ％以下に制限する。
ｉｓｔａｎｃｅ）と耐焼付性（ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ
ｔｏ ｓｅｉｚｕｒｅ）を改善するために添加する。し
かし、１０．０ｗｔ％以上添加すると焼結体の強度を低
下させるので１０．０ｗｔ％以下に制限する。
【００４４】本発明の焼結体で、前記の結合材の材料の
分率は面積分率３０〜６０％である。結合材の分率が３
０％以下である場合にはタペットで要求する靱性（ｔｏ
ｕｇｈｎｅｓｓ）と亀裂抑制効果を表わすことができ
ず、６０％以上では硬質粒子の不足で耐面圧性が低下す
るようになる。
分率は面積分率３０〜６０％である。結合材の分率が３
０％以下である場合にはタペットで要求する靱性（ｔｏ
ｕｇｈｎｅｓｓ）と亀裂抑制効果を表わすことができ
ず、６０％以上では硬質粒子の不足で耐面圧性が低下す
るようになる。
【００４５】硬質粒子としては窒化物、炭化物、硼化物
あるいはその混合物を利用するが、その中でＷＣはビッ
カース硬さ２４００の高硬度と弾性率７０×１０4 ＭＰ
ａの高強度を表わす。
あるいはその混合物を利用するが、その中でＷＣはビッ
カース硬さ２４００の高硬度と弾性率７０×１０4 ＭＰ
ａの高強度を表わす。
【００４６】本発明者は実験を通してＷＣのような硬質
粒子が平均１０μｍ以上の大きさでは相対のカムにスカ
ッフィング磨耗を起こし、タペットにはオロビス（ｏｒ
ｏｂｉｓ）分類番号６−８番程のピッティング磨耗が起
きることを知るようになった。
粒子が平均１０μｍ以上の大きさでは相対のカムにスカ
ッフィング磨耗を起こし、タペットにはオロビス（ｏｒ
ｏｂｉｓ）分類番号６−８番程のピッティング磨耗が起
きることを知るようになった。
【００４７】実験の結果、平均５μｍ以下の粒径を持つ
粒子を使用する時にオロビス分類番号９番以上の満足的
な磨耗結果を得た。平均２μｍ以下に管理する場合には
スカッフィング等の損傷の兆候がまったく見えない１０
番以上のより満足的な結果を得ることができた。
粒子を使用する時にオロビス分類番号９番以上の満足的
な磨耗結果を得た。平均２μｍ以下に管理する場合には
スカッフィング等の損傷の兆候がまったく見えない１０
番以上のより満足的な結果を得ることができた。
【００４８】本発明ではまた、焼結体と胴体の接着性を
向上させるために別途のブレージング（ｂｒａｚｉｎ
ｇ）材料を接着面に塗布することを含める。この時、ブ
レージング材料は例えばニッケルあるいはニッケル−ク
ロム合金等のニッケル合金を使用できる。
向上させるために別途のブレージング（ｂｒａｚｉｎ
ｇ）材料を接着面に塗布することを含める。この時、ブ
レージング材料は例えばニッケルあるいはニッケル−ク
ロム合金等のニッケル合金を使用できる。
【００４９】前記本発明の材料をタペット表面上に焼結
する方法に関して説明する。まず、前記結合材の材料と
硬質粒子を混合してサーメット（ｃｅｒｍｅｔ）化され
た材料を成形して１次焼成した後、これをタペットの表
面に置いて再び高温で焼結する。
する方法に関して説明する。まず、前記結合材の材料と
硬質粒子を混合してサーメット（ｃｅｒｍｅｔ）化され
た材料を成形して１次焼成した後、これをタペットの表
面に置いて再び高温で焼結する。
【００５０】この時、焼結体と胴体との接着性を向上さ
せるためにブレージング材料でタペットの表面を塗布し
た後、前記成形体を置いて焼結させることも可能であ
る。
せるためにブレージング材料でタペットの表面を塗布し
た後、前記成形体を置いて焼結させることも可能であ
る。
【００５１】一般的に、サーメット焼結では液状焼結を
行うがこれは大体１２００〜１５５０度の高温で１〜２
時間の間、加熱して行われる。このような方法は気孔率
を低くして密度を向上させるには効果的だが、高温で長
時間加熱するので硬質粒子が最初の球形から角形に変わ
る問題点がある。このような現象は球形粒子を維持する
に比べて靱性、耐磨耗性、耐疲労性で不利である。
行うがこれは大体１２００〜１５５０度の高温で１〜２
時間の間、加熱して行われる。このような方法は気孔率
を低くして密度を向上させるには効果的だが、高温で長
時間加熱するので硬質粒子が最初の球形から角形に変わ
る問題点がある。このような現象は球形粒子を維持する
に比べて靱性、耐磨耗性、耐疲労性で不利である。
【００５２】又、低温加熱は硬質粒子の形状が角形に変
わるのを抑制できるが、微細気孔が除去されない欠点が
ある。
わるのを抑制できるが、微細気孔が除去されない欠点が
ある。
【００５３】したがって、本発明では材料をプレス金型
に成形して４５０〜５５０度で１次焼成した後、これを
タペットの胴体上に置いて１２００度以上の温度で焼結
加熱するが維持時間を２分以内に短縮することによって
焼結体内の硬質粒子が角形に変わることを抑制できた。
に成形して４５０〜５５０度で１次焼成した後、これを
タペットの胴体上に置いて１２００度以上の温度で焼結
加熱するが維持時間を２分以内に短縮することによって
焼結体内の硬質粒子が角形に変わることを抑制できた。
【００５４】このような急速加熱の方法としては、例え
ば高周波誘導加熱（ｈｉｇｈ ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ ｉ
ｎｄｕｃｔｉｏｎ ｈｅａｔｉｎｇ）、火焔加熱（ｆｌ
ａｍｅ ｈｅａｔｉｎｇ）、プラズマ加熱（ｐｌａｓｍ
ａ ｈｅａｔｉｎｇ）あるいはレーザー加熱（ｌａｓｅ
ｒ ｈｅａｔｉｎｇ）等があり、その他の急速溶融のた
めの他の方法を使用することもできる。
ば高周波誘導加熱（ｈｉｇｈ ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ ｉ
ｎｄｕｃｔｉｏｎ ｈｅａｔｉｎｇ）、火焔加熱（ｆｌ
ａｍｅ ｈｅａｔｉｎｇ）、プラズマ加熱（ｐｌａｓｍ
ａ ｈｅａｔｉｎｇ）あるいはレーザー加熱（ｌａｓｅ
ｒ ｈｅａｔｉｎｇ）等があり、その他の急速溶融のた
めの他の方法を使用することもできる。
【００５５】本発明は他の特徴として、タペットの焼結
層を急速加熱した後、加圧しながら急速冷却する方法を
含む。このようにすると、表面に圧縮応力が残留して面
圧に対する抵抗性が向上する。
層を急速加熱した後、加圧しながら急速冷却する方法を
含む。このようにすると、表面に圧縮応力が残留して面
圧に対する抵抗性が向上する。
【００５６】この方法の例としては、加熱の後の凝固過
程中に表面に平面の冷却板を接触させながら加圧する方
法がある。この時、冷却板は冷却水ラインを内蔵するか
熱伝導度の優れた材料を利用し、表面には黒鉛、窒化
物、酸化物、炭化物、硼化物等のセラミックあるいはサ
ーメット、Ｎｉ−Ｐ材料のように凝着性の低い材料を化
学的蒸着法（ｃｈｅｍｉｃａｌ ｖａｐｏｒ ｄｅｐｏ
ｓｉｔｉｏｎ）、物理的蒸着法（ｐｈｙｓｉｃａｌ ｖ
ａｐｏｒ ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、無電解鍍金（ｎｏ
ｎ−ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｐｌａｔｉｎｇ）、鎔
射（ｓｐｒａｙｉｎｇ）等を行って凝着を防止する。
程中に表面に平面の冷却板を接触させながら加圧する方
法がある。この時、冷却板は冷却水ラインを内蔵するか
熱伝導度の優れた材料を利用し、表面には黒鉛、窒化
物、酸化物、炭化物、硼化物等のセラミックあるいはサ
ーメット、Ｎｉ−Ｐ材料のように凝着性の低い材料を化
学的蒸着法（ｃｈｅｍｉｃａｌ ｖａｐｏｒ ｄｅｐｏ
ｓｉｔｉｏｎ）、物理的蒸着法（ｐｈｙｓｉｃａｌ ｖ
ａｐｏｒ ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、無電解鍍金（ｎｏ
ｎ−ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｐｌａｔｉｎｇ）、鎔
射（ｓｐｒａｙｉｎｇ）等を行って凝着を防止する。
【００５７】ここで別途の冷却板を使用せずに加熱コル
イを冷却板として兼ねることも可能である。この時、コ
イル自体が高温に温度が上昇することを防止するために
内部に冷却水を循環させる。したがって、コイルを平ら
な状態に作ると加熱を終えながら電源を遮断して、それ
以上タペットを加熱しない状態から冷却されたコイルで
焼結層を加圧することによって急速冷却させることがで
きる。
イを冷却板として兼ねることも可能である。この時、コ
イル自体が高温に温度が上昇することを防止するために
内部に冷却水を循環させる。したがって、コイルを平ら
な状態に作ると加熱を終えながら電源を遮断して、それ
以上タペットを加熱しない状態から冷却されたコイルで
焼結層を加圧することによって急速冷却させることがで
きる。
【００５８】又、本発明者達は二つ目の方法として、Ｗ
Ｃ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ４〜１０ｗｔ％、Ｎｉ１５〜
５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、Ｂ０．５〜４ｗｔ
％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜４ｗｔ％、Ｃ１．
０ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不純物から構成され
る合金粉末材料をタペットの表面にコーティングさせる
方法を発見した。
Ｃ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ４〜１０ｗｔ％、Ｎｉ１５〜
５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、Ｂ０．５〜４ｗｔ
％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜４ｗｔ％、Ｃ１．
０ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不純物から構成され
る合金粉末材料をタペットの表面にコーティングさせる
方法を発見した。
【００５９】一般的に、耐磨耗性が要求される部材ある
いは部品は使用環境によって差はあるが、大きく見て二
つの特性、耐ピッティング性と耐スカッフィング性があ
ってこそ品質を満足させることができる。
いは部品は使用環境によって差はあるが、大きく見て二
つの特性、耐ピッティング性と耐スカッフィング性があ
ってこそ品質を満足させることができる。
【００６０】したがって、本発明者達は耐スカッフィン
グ性を得るために凝着磨耗、つまり滑りに対する耐性を
補うビッカース硬度１３００以上の硬質化合物であるタ
ングステンカーバイト（ＷＣ）を使用した。又、耐ピッ
ティング性を補うために高荷重の転がり摩擦状態で優れ
た靱性を与えるＣｏ及びＮｉ系合金の含量を調整した。
グ性を得るために凝着磨耗、つまり滑りに対する耐性を
補うビッカース硬度１３００以上の硬質化合物であるタ
ングステンカーバイト（ＷＣ）を使用した。又、耐ピッ
ティング性を補うために高荷重の転がり摩擦状態で優れ
た靱性を与えるＣｏ及びＮｉ系合金の含量を調整した。
【００６１】コーティング粉末は大きくタングステンカ
ーバイド強化相と基地合金に分かれる。
ーバイド強化相と基地合金に分かれる。
【００６２】強化相であるタングステンカーバイドとＣ
ｏは通常８８：１２の重量比で製造される。タングステ
ンカーバイドはコーティング工程中の酸化雰囲気に容易
に露出され、飛行中酸化によって粒子が消失されるかあ
るいは安定相であるＷＣ相に弱く、不安定なＷ2 Ｃ9 、
η、ε等の準安定相に変化する。したがって、これを防
止するためにＣｏを混合した後に焼結等の工程によって
適切な大きさの塊の形態に作らなければならない。
ｏは通常８８：１２の重量比で製造される。タングステ
ンカーバイドはコーティング工程中の酸化雰囲気に容易
に露出され、飛行中酸化によって粒子が消失されるかあ
るいは安定相であるＷＣ相に弱く、不安定なＷ2 Ｃ9 、
η、ε等の準安定相に変化する。したがって、これを防
止するためにＣｏを混合した後に焼結等の工程によって
適切な大きさの塊の形態に作らなければならない。
【００６３】このように製造された炭化物の塊の大きさ
は通常数μｍから数百μｍに及すが、塊の形態に作られ
る前の炭化物自体の粒度は最大５〜７μｍを越えない微
粒子で、普通１〜５μｍ内の大きさで分布させなければ
ならない。炭化物単独の粒度が大きすぎる場合には、コ
ーティング表面が相対材料と摩擦磨耗の時に相対の接触
面に激しいスコーリング（ｓｃｏｒｉｎｇ）等の磨耗を
発生させる場合があるからである。
は通常数μｍから数百μｍに及すが、塊の形態に作られ
る前の炭化物自体の粒度は最大５〜７μｍを越えない微
粒子で、普通１〜５μｍ内の大きさで分布させなければ
ならない。炭化物単独の粒度が大きすぎる場合には、コ
ーティング表面が相対材料と摩擦磨耗の時に相対の接触
面に激しいスコーリング（ｓｃｏｒｉｎｇ）等の磨耗を
発生させる場合があるからである。
【００６４】全体のコーティング材料の中でタングステ
ンカーバイド単独の重量分率は４４〜８０ｗｔ％が好ま
しい。タングステンカーバイドが４４ｗｔ％以下の時に
は高出力エンジン用タペットで要求する耐磨耗性の中で
スライディング抵抗性が落ち、硬度が低くなって耐ピッ
ティング性が落ちるようになる。又、８０ｗｔ％以上で
は結合金属の役割をあまり期待できず、コーティング層
がとても低い密度と弱わを表わすため高面圧の使用環境
でぜい性破損が発生する。
ンカーバイド単独の重量分率は４４〜８０ｗｔ％が好ま
しい。タングステンカーバイドが４４ｗｔ％以下の時に
は高出力エンジン用タペットで要求する耐磨耗性の中で
スライディング抵抗性が落ち、硬度が低くなって耐ピッ
ティング性が落ちるようになる。又、８０ｗｔ％以上で
は結合金属の役割をあまり期待できず、コーティング層
がとても低い密度と弱わを表わすため高面圧の使用環境
でぜい性破損が発生する。
【００６５】この時、Ｃｏはタングステンカーバイドの
使用量によって４〜１０ｗｔ％に使用する。ＣｏはＮｉ
と完全固溶体を成し、合金の他の添加元素達と共にＮｉ
を強化させて耐磨耗性を向上させる。又、前記のように
ＷＣ相を保護する役割をする。
使用量によって４〜１０ｗｔ％に使用する。ＣｏはＮｉ
と完全固溶体を成し、合金の他の添加元素達と共にＮｉ
を強化させて耐磨耗性を向上させる。又、前記のように
ＷＣ相を保護する役割をする。
【００６６】基地合金の組成はＮｉ１５〜５０ｗｔ％、
Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、Ｂ０．５〜４ｗｔ％、Ｆｅ２〜４
ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜４ｗｔ％、Ｃ１．０ｗｔ％以下を
含有し、Ｃｕ或いはＭｏは、必要な場合１．０ｗｔ％以
下の量で含まれることができる。
Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、Ｂ０．５〜４ｗｔ％、Ｆｅ２〜４
ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜４ｗｔ％、Ｃ１．０ｗｔ％以下を
含有し、Ｃｕ或いはＭｏは、必要な場合１．０ｗｔ％以
下の量で含まれることができる。
【００６７】Ｎｉはタペットの胴体材料である鋼との親
和性が大きく、硬度や弾性率も鋼と同等な水準である。
又、耐熱、耐蝕性が優れているため高温の磨耗環境を持
つタペットの表面材料として適合である。１５ｗｔ％以
下では他の合金元素を固溶する母合金としての量が不足
である。又、５０ｗｔ％以上では再熔融の後、凝固中の
弱い相ができる可能性がある。
和性が大きく、硬度や弾性率も鋼と同等な水準である。
又、耐熱、耐蝕性が優れているため高温の磨耗環境を持
つタペットの表面材料として適合である。１５ｗｔ％以
下では他の合金元素を固溶する母合金としての量が不足
である。又、５０ｗｔ％以上では再熔融の後、凝固中の
弱い相ができる可能性がある。
【００６８】ＣｒはＮｉに固溶、合金化されて耐蝕、耐
熱性を表わし強度が優秀である。５ｗｔ％以下では効果
がなく、２０ｗｔ％以上ではカーバイドが形成されて再
熔融処理の時に組織の不均一と酸化を招来する。
熱性を表わし強度が優秀である。５ｗｔ％以下では効果
がなく、２０ｗｔ％以上ではカーバイドが形成されて再
熔融処理の時に組織の不均一と酸化を招来する。
【００６９】Ｂ、ＳｉはＮｉ、Ｃｒで共晶反応（ｅｕｔ
ｅｕｔｉｃ ｒｅａｃｔｉｏｎ）をする。０．５ｗｔ％
以下ではその効果がほとんどなく、４ｗｔ％以上では粒
界に析出されて効果の増加がない。
ｅｕｔｉｃ ｒｅａｃｔｉｏｎ）をする。０．５ｗｔ％
以下ではその効果がほとんどなく、４ｗｔ％以上では粒
界に析出されて効果の増加がない。
【００７０】Ｃは多元系合金組成で基地の固溶を強化
し、急冷の時に微細炭化物を分散させて基地の強度を上
昇させる。しかし、１ｗｔ％以上では弱い未固溶黒鉛等
で存在するので１ｗｔ％以下の量で使用する。
し、急冷の時に微細炭化物を分散させて基地の強度を上
昇させる。しかし、１ｗｔ％以上では弱い未固溶黒鉛等
で存在するので１ｗｔ％以下の量で使用する。
【００７１】この合金は通常の同一領域の組成での合金
よりもずいぶん低い熔融点を持つが、これはＢ、Ｓｉ等
がＮｉ、Ｃｒ等と共晶（ｅｕｔｅｕｔｉｃ）組成を成す
領域を持つためである。
よりもずいぶん低い熔融点を持つが、これはＢ、Ｓｉ等
がＮｉ、Ｃｒ等と共晶（ｅｕｔｅｕｔｉｃ）組成を成す
領域を持つためである。
【００７２】基地合金の組成の中で物理的性質の似てい
るＮｉとＣｏは役割が入れ変えることが可能で、Ｎｉの
変わりにＣｏを基地元素として使用できる。
るＮｉとＣｏは役割が入れ変えることが可能で、Ｎｉの
変わりにＣｏを基地元素として使用できる。
【００７３】又、Ｃｕは基地の耐蝕性を改善するが、１
ｗｔ％以上では強度が低下させることができ、Ｍｏは基
地を強化する効果はあるが、１ｗｔ％以上では効果が飽
和され効果であるので制限する。コーティングは火焔鎔
射、プラズマ鎔射あるいは高速火焔鎔射等の熱鎔射コー
ティングに行われる。
ｗｔ％以上では強度が低下させることができ、Ｍｏは基
地を強化する効果はあるが、１ｗｔ％以上では効果が飽
和され効果であるので制限する。コーティングは火焔鎔
射、プラズマ鎔射あるいは高速火焔鎔射等の熱鎔射コー
ティングに行われる。
【００７４】コーティングされた皮膜の内部に存在する
鎔射欠陥は外部加熱源による再熔融によって容易に除去
できる。すなわち、強化相とコーティング母材面には損
傷あるいは溶融なしでコーティング皮膜だけが熔融点直
下までに加熱されるのでほとんど気孔がなく母材と皮膜
の間では金属結合を得ることになる。
鎔射欠陥は外部加熱源による再熔融によって容易に除去
できる。すなわち、強化相とコーティング母材面には損
傷あるいは溶融なしでコーティング皮膜だけが熔融点直
下までに加熱されるのでほとんど気孔がなく母材と皮膜
の間では金属結合を得ることになる。
【００７５】しかし、耐ピッティング性と同時に耐スカ
ッフィング性等が特に優秀なコーティング層が要求され
る場合には望ましいことに高速火焔鎔射を適用すること
が、再熔融処理の後に優秀な品質を得ることができる。
ッフィング性等が特に優秀なコーティング層が要求され
る場合には望ましいことに高速火焔鎔射を適用すること
が、再熔融処理の後に優秀な品質を得ることができる。
【００７６】すなわち、再熔融後の工程によって鎔射コ
ーティング層の欠陥をなくせるが、高速火焔鎔射の後に
再熔融処理する工程の組合によって最上の品質を得るこ
とができるのである。
ーティング層の欠陥をなくせるが、高速火焔鎔射の後に
再熔融処理する工程の組合によって最上の品質を得るこ
とができるのである。
【００７７】通常の火焔鎔射の場合、粒子の飛行速度が
３００ｍ／ｓｅｃだが、高速火焔鎔射の場合は粒子の飛
行速度が１４００〜２２００ｍ／ｓｅｃである。したが
って、高速火焔鎔射の場合にはすさまじい速度で表面に
衝突して熱エネルギーと運動エネルギーを発散するので
内部欠陥が最初からとても少なくなる。
３００ｍ／ｓｅｃだが、高速火焔鎔射の場合は粒子の飛
行速度が１４００〜２２００ｍ／ｓｅｃである。したが
って、高速火焔鎔射の場合にはすさまじい速度で表面に
衝突して熱エネルギーと運動エネルギーを発散するので
内部欠陥が最初からとても少なくなる。
【００７８】製品の表面が図形でコーティングの時に回
転が必要な場合には中心部とはしの付着速度が異なるよ
うになる。したがって、これを防止できるように制御装
置を考慮しなければならない。
転が必要な場合には中心部とはしの付着速度が異なるよ
うになる。したがって、これを防止できるように制御装
置を考慮しなければならない。
【００７９】タングステンカーバイトが分散されたコー
ティングに再熔融処理するためには酸素−アセチレンあ
るいは酸素−プロパン等の熱源を利用する。炎の吐出穴
の間隔の長さが１０〜２５ｍｍの特殊トーチが必要であ
り、この時の炎の強さも一般のトーチより多少弱くしな
ければならない。
ティングに再熔融処理するためには酸素−アセチレンあ
るいは酸素−プロパン等の熱源を利用する。炎の吐出穴
の間隔の長さが１０〜２５ｍｍの特殊トーチが必要であ
り、この時の炎の強さも一般のトーチより多少弱くしな
ければならない。
【００８０】又、再熔融処理の時に局部領域を高温に加
熱するとコーティング層が急激に熱膨脹して剥離が発生
するので避けなければならない。すなわち、製品を１０
０〜１３０ｍｍの距離で３００〜５５０度までにまず予
熱する。トーチノズルを３０〜４０ｍｍの距離に移動し
て表面が積熱状態になって流動性が大きく変化し、液体
になろうとする瞬間に加熱を中断する。そして、製品を
適当な媒体を使用して徐冷させる。
熱するとコーティング層が急激に熱膨脹して剥離が発生
するので避けなければならない。すなわち、製品を１０
０〜１３０ｍｍの距離で３００〜５５０度までにまず予
熱する。トーチノズルを３０〜４０ｍｍの距離に移動し
て表面が積熱状態になって流動性が大きく変化し、液体
になろうとする瞬間に加熱を中断する。そして、製品を
適当な媒体を使用して徐冷させる。
【００８１】この時、加熱されるが時間が遅れると熔融
されて流れ落ちるかあるいは表面に酸化物質が発生す
る。最適の再熔融温度及び時間は１０５０〜１１００度
の温度で数秒〜１分間であった。
されて流れ落ちるかあるいは表面に酸化物質が発生す
る。最適の再熔融温度及び時間は１０５０〜１１００度
の温度で数秒〜１分間であった。
【００８２】タペットの冷間鍛造品の形状は加熱熱源か
ら入熱される熱量の吸収経路が非対称あるいは不均一で
あるため健全な品質を得ることができない。
ら入熱される熱量の吸収経路が非対称あるいは不均一で
あるため健全な品質を得ることができない。
【００８３】したがって、本発明者はタペットを旋盤あ
るいは回転するターンテーブルに固定して再熔融処理を
するが、予熱過程で前面部はもちろん加熱と冷却速度の
遅い中央部を回転軸と垂直な面で加熱した。したがっ
て、タペットのはしと中央部の厚さの差にもかかわらず
均一な温度で再溶融することができた。
るいは回転するターンテーブルに固定して再熔融処理を
するが、予熱過程で前面部はもちろん加熱と冷却速度の
遅い中央部を回転軸と垂直な面で加熱した。したがっ
て、タペットのはしと中央部の厚さの差にもかかわらず
均一な温度で再溶融することができた。
【００８４】再熔融はトーチはもちろん、熱処理と高周
波加熱による加熱方式によっても可能である。温度と入
熱量だけ適切に制御されると良好な品質の獲得が可能で
あった。
波加熱による加熱方式によっても可能である。温度と入
熱量だけ適切に制御されると良好な品質の獲得が可能で
あった。
【００８５】以下、実施例による本発明をより詳細に説
明する。
明する。
【００８６】（実施例１〜４）下記表１に記載された組
成を持つ結合材の材料を使用するがＮｉ粉末の平均粒度
は４μｍ、他の添加合金の粒度は平均４〜１０μｍのも
のを使用した。下記表１に記載された粒度を持つＷＣと
前記結合材の材料を各々表１に掲載された面積分率であ
る３５〜５５％に混合してプレス金型に成形した。成形
された材料を５００度で１次焼成した。Ｃｒ７．０ｗｔ
％、Ｆｅ３．０ｗｔ％、Ｃｕ３．２ｗｔ％、Ｓｉ４．５
ｗｔ％と残りはＮｉから構成されたペースト（Ｐａｓｔ
ｅ）型ブレージングニッケル合金を利用して焼成品をタ
ペットに付着させた。２００ｋＨｚ、１５０ｋＷ容量の
高周波加熱装置を利用してタペットを回転させながら各
々下記の表１に掲載された焼結温度である１２００〜１
３５０度で２分間急速加熱した。冷却水ラインを内蔵し
た銅板に無電解ニッケル鍍金をした冷却板を使用して冷
却を実施した。この時、冷却板は中央に油圧シリンダー
を内蔵しているため加熱が終わると焼結体を加圧しなが
ら急速冷却させる。
成を持つ結合材の材料を使用するがＮｉ粉末の平均粒度
は４μｍ、他の添加合金の粒度は平均４〜１０μｍのも
のを使用した。下記表１に記載された粒度を持つＷＣと
前記結合材の材料を各々表１に掲載された面積分率であ
る３５〜５５％に混合してプレス金型に成形した。成形
された材料を５００度で１次焼成した。Ｃｒ７．０ｗｔ
％、Ｆｅ３．０ｗｔ％、Ｃｕ３．２ｗｔ％、Ｓｉ４．５
ｗｔ％と残りはＮｉから構成されたペースト（Ｐａｓｔ
ｅ）型ブレージングニッケル合金を利用して焼成品をタ
ペットに付着させた。２００ｋＨｚ、１５０ｋＷ容量の
高周波加熱装置を利用してタペットを回転させながら各
々下記の表１に掲載された焼結温度である１２００〜１
３５０度で２分間急速加熱した。冷却水ラインを内蔵し
た銅板に無電解ニッケル鍍金をした冷却板を使用して冷
却を実施した。この時、冷却板は中央に油圧シリンダー
を内蔵しているため加熱が終わると焼結体を加圧しなが
ら急速冷却させる。
【００８７】焼結層の厚さは最終の錬磨状態で０．７ｍ
ｍであった。
ｍであった。
【００８８】耐ピッティング性を通しての磨耗テストは
単動タペット−カムテスト装置で１０００ｒｐｍ、スプ
リング定荷重１７４．５ｋｇ、テスト回数１０7 サイク
ル、潤滑油温度７５〜８５度の条件で実施し、結果は下
記の表１に掲載した。
単動タペット−カムテスト装置で１０００ｒｐｍ、スプ
リング定荷重１７４．５ｋｇ、テスト回数１０7 サイク
ル、潤滑油温度７５〜８５度の条件で実施し、結果は下
記の表１に掲載した。
【００８９】（比較例１〜４）下記表１に記載された組
成を持つ結合材の材料を使用するがＮｉ粉末の平均粒度
は４μｍ、他の添加合金の粒度は平均４〜１０μｍのも
のを使用した。平均粒度が７．５μｍであるＷＣと前記
結合材の材料を各々表１に掲載された面積分率３５〜６
０％で混合してプレス金型に成形した。残りは実施例１
−４と同一な条件で実施し、焼結温度は各々１２００〜
１４００度であった。結果は表１に掲載した。
成を持つ結合材の材料を使用するがＮｉ粉末の平均粒度
は４μｍ、他の添加合金の粒度は平均４〜１０μｍのも
のを使用した。平均粒度が７．５μｍであるＷＣと前記
結合材の材料を各々表１に掲載された面積分率３５〜６
０％で混合してプレス金型に成形した。残りは実施例１
−４と同一な条件で実施し、焼結温度は各々１２００〜
１４００度であった。結果は表１に掲載した。
【００９０】（比較例５）下記表１に記載された組成を
持つ結合材の材料を使用するＮｉ粉末の平均粒度は４μ
ｍ、他の添加合金の粒度は平均４〜１０μｍのものを使
用した。平均粒度が３．０μｍであるＷＣと前記結合材
の材料を各々表１に掲載された面積分率４５％で混合し
てプレス金型に成形した。焼結温度は１２００度にし、
冷却板を使用していないことを除くと実施例１−４と同
一な方法で実施した。結果は表１に掲載した。
持つ結合材の材料を使用するＮｉ粉末の平均粒度は４μ
ｍ、他の添加合金の粒度は平均４〜１０μｍのものを使
用した。平均粒度が３．０μｍであるＷＣと前記結合材
の材料を各々表１に掲載された面積分率４５％で混合し
てプレス金型に成形した。焼結温度は１２００度にし、
冷却板を使用していないことを除くと実施例１−４と同
一な方法で実施した。結果は表１に掲載した。
【００９１】
【表１】 （実施例５）ＷＣ−Ｃｏ合金を強化相にしてＮｉ系自溶
合金を基地合金とするＷＣ６１．６ｗｔ％、Ｃｏ８．４
ｗｔ％、Ｎｉ１９．８ｗｔ％、Ｃｒ５．４ｗｔ％、Ｂ
２．６ｗｔ％、Ｆｅ２．１ｗｔ％、Ｓｉ１．２ｗｔ％、
Ｃ０．３ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不純物から構
成される粉末材料を準備した。タングステンカーバイド
自体の粉末粒度は平均３〜４μｍで、鎔射用粉末状でＷ
Ｃ−Ｃｏ粒子の平均粒度は１５〜４５μｍであった。
合金を基地合金とするＷＣ６１．６ｗｔ％、Ｃｏ８．４
ｗｔ％、Ｎｉ１９．８ｗｔ％、Ｃｒ５．４ｗｔ％、Ｂ
２．６ｗｔ％、Ｆｅ２．１ｗｔ％、Ｓｉ１．２ｗｔ％、
Ｃ０．３ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不純物から構
成される粉末材料を準備した。タングステンカーバイド
自体の粉末粒度は平均３〜４μｍで、鎔射用粉末状でＷ
Ｃ−Ｃｏ粒子の平均粒度は１５〜４５μｍであった。
【００９２】タペットの表面にＨＶＯＦ（高速火焔鎔
射）で粉末材料を鎔射コーティングした。タペットを回
転させるターンテーブルに固定して酸素；アセチレンの
比が３：４である酸素−アセチレン熱源を利用して１０
０ｍｍの距離で４５０度までに予熱した。そして、トー
チノズルを３０ｍｍの距離まで移動して１０５０度で１
分間再熔融させた。
射）で粉末材料を鎔射コーティングした。タペットを回
転させるターンテーブルに固定して酸素；アセチレンの
比が３：４である酸素−アセチレン熱源を利用して１０
０ｍｍの距離で４５０度までに予熱した。そして、トー
チノズルを３０ｍｍの距離まで移動して１０５０度で１
分間再熔融させた。
【００９３】冷却された最終製品のコーティングの厚さ
は６μｍ、硬度はＨＲＡ８５で、光学顕微鏡による微細
組織の観察結果、気孔を発見できず、ＷＣ粒子がコーテ
ィング全体に均一に分布していることを確認した。耐ピ
ッティングテストを通しての磨耗テストは単動タペット
−カムテスト装置で１０００ｒｐｍ、スプリング定荷重
１７４．５ｋｇ、テスト回数１０7 サイクル、潤滑油温
度７５〜８５度の条件で実施し、オロビス指数９、カム
適応性は良好でピッティングあるいはスカッフィングの
ない正常接触であることを確認した。
は６μｍ、硬度はＨＲＡ８５で、光学顕微鏡による微細
組織の観察結果、気孔を発見できず、ＷＣ粒子がコーテ
ィング全体に均一に分布していることを確認した。耐ピ
ッティングテストを通しての磨耗テストは単動タペット
−カムテスト装置で１０００ｒｐｍ、スプリング定荷重
１７４．５ｋｇ、テスト回数１０7 サイクル、潤滑油温
度７５〜８５度の条件で実施し、オロビス指数９、カム
適応性は良好でピッティングあるいはスカッフィングの
ない正常接触であることを確認した。
【００９４】
【発明の効果】本発明のエンジン用タペットは耐ピッテ
ィング性と耐スカッフィング性共に優れている。したが
って、寿命が長く、磨耗によるエンジンの騒音及び不完
全燃焼を防止できる。
ィング性と耐スカッフィング性共に優れている。したが
って、寿命が長く、磨耗によるエンジンの騒音及び不完
全燃焼を防止できる。
【００９５】
【図１】ＯＨＣタイプの大型ディーゼルエンジンの中で
バルブドレーンを示す要部断面図である。
バルブドレーンを示す要部断面図である。
１ バルブ ２ バルブスプリング ３ ロッカアーム ４ プッシュロッド ５ タペット ６ カム ７ カムシャフト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 29/14 Ｃ２２Ｃ 29/14 Ｚ (72)発明者 サエ イル オウ 大韓民国 キュングサングナム−ド チャ ングウォン−シティー ジュンガン−ドン 54−11 (72)発明者 ミーング ノ パーク 大韓民国 キュングサングナム−ド チャ ングウォン−シティー ミュングセオ−ド ン 142−８
Claims (26)
- 【請求項１】 ５０〜１００ｗｔ％のニッケル粉末、０
〜４５ｗｔ％のＣｒ、０〜３５ｗｔ％のＭｏ、０〜１０
ｗｔ％のＡｌ、０〜２５ｗｔ％のＣｏ、０〜１０ｗｔ％
のＣｕ、及び仕方なく混合される不純物から構成される
結合材の材料と；炭化物、窒化物、及び硼化物から構成
されるグループの中から選ばれた一つ以上の化合物から
構成される硬質粒子からできている焼結体をタペットの
表面に形成させることを特徴とする耐磨耗性の優れたエ
ンジン用タペット。 - 【請求項２】 前記結合材の材料は面積分率が３０〜６
０％であることを特徴とする請求項１に記載の耐磨耗性
の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項３】 前記硬質粒子がタングステンカーバイド
から構成されることを特徴とする請求項１に記載の耐磨
耗性の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項４】 前記硬質粒子の平均粒径は５μｍ以下で
あることを特徴とする請求項１あるいは請求項３に記載
の耐磨耗性の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項５】 前記焼結体の硬度はビッカース硬さ８０
０以上であることを特徴とする請求項１に記載の耐磨耗
性の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項６】 前記焼結体とタペットの表面の間にはブ
レージング材料がもっと含まれていることを特徴とする
請求項１に記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペッ
ト。 - 【請求項７】 前記ブレージング材料はニッケルあるい
はニッケル系合金であることを特徴とする請求項６に記
載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項８】 結合材の材料と硬質粒子をプレス金型に
成形する段階；前記成形材料を１次焼成する段階；前記
焼成された材料をタペットの上に置いて２次焼結して前
記タペットに焼結層を形成する段階；及び前記タペット
の焼結層を加圧しながら急速冷却して焼結層の表面を高
硬度化する段階から構成されることを特徴とする耐磨耗
性の優れたエンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項９】 前記結合材の材料は５０〜１００ｗｔ％
のニッケル粉末、０〜４５ｗｔ％のＣｒ、０〜３５ｗｔ
％のＭｏ、０〜１０ｗｔ％のＡｌ、０〜２５ｗｔ％のＣ
ｏ、０〜１０ｗｔ％のＣｕ及び仕方なく混合される不純
物から構成されることを特徴とする請求項８に記載の耐
磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項１０】 前記結合材の材料は面積分率が３０〜
６０％であることを特徴とする請求項８あるいは請求項
９に記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造
方法。 - 【請求項１１】 前記硬質粒子はタングステンカーバイ
ドであることを特徴とする請求項８に記載の耐磨耗性の
優れたエンジン用タペット。 - 【請求項１２】 前記硬質粒子の平均粒径は５μｍ以下
であることを特徴とする請求項８あるいは請求項１１に
記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項１３】 前記焼結層の硬度はビッカース硬さ８
００以上であることを特徴とする請求項８に記載の耐磨
耗性の優れたエンジン用タペット。 - 【請求項１４】 前記１次焼成は４００〜５５０度で行
われることを特徴とする請求項８に記載の耐磨耗性の優
れたエンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項１５】 前記２次焼結は１２００度以上の温度
で２分以内に行われることを特徴とする請求項８に記載
の耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項１６】 前記１次焼成段階の後、タペットの表
面にブレージング材料を塗布する段階をも含むことを特
徴とする請求項８に記載の耐磨耗性の優れたエンジン用
タペットの製造方法。 - 【請求項１７】 前記ブレージング材料はニッケルある
いはニッケル系合金であることを特徴とする請求項１６
に記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方
法。 - 【請求項１８】 前記焼結層を加圧しながら急速冷却す
る段階は冷却板によって行われることを特徴とする請求
項８に記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製
造方法。 - 【請求項１９】 ＷＣ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ４〜１０
ｗｔ％、Ｎｉ１５〜５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、
Ｂ０．５〜４ｗｔ％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜
４ｗｔ％、Ｃ１．０ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不
純物から構成される合金粉末材料をタペットの表面にコ
ーティングさせたことを特徴とする耐磨耗性の優れたエ
ンジン用タペット。 - 【請求項２０】 前記ＷＣの平均粒径は５μｍ以下であ
ることを特徴とする請求項１９に記載の耐磨耗性の優れ
たエンジン用タペット。 - 【請求項２１】 ＷＣ４４〜８８ｗｔ％、Ｃｏ４〜１０
ｗｔ％、Ｎｉ１５〜５０ｗｔ％、Ｃｒ５〜２０ｗｔ％、
Ｂ０．５〜４ｗｔ％、Ｆｅ２〜４ｗｔ％、Ｓｉ０．５〜
４ｗｔ％、Ｃ１．０ｗｔ％以下及び仕方なく含まれる不
純物から構成される合金粉末材料をタペットの表面に熱
鎔射コーティングをしてコーティング層を形成した後、
前記コーティング層に再熔融処理を行うことを特徴とす
る耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項２２】 前記ＷＣの平均粒径は５μｍ以下であ
ることを特徴とする請求項２１に記載の耐磨耗性の優れ
たエンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項２３】 前記熱鎔射コーティングは火焔鎔射、
プラズマ鎔射あるいは高速火焔鎔射コーティングである
ことを特徴とする請求項２１に記載の耐磨耗性の優れた
エンジン用タペットの製造方法。 - 【請求項２４】 前記再熔融は３００〜５５０度で１次
予熱の後、１０５０〜１１００度で１分以内に再加熱す
ることによって行われることを特徴とする請求項２１に
記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペットの製造方
法。 - 【請求項２５】 前記再熔融は酸素−アセチレンあるい
は酸素−プロパン熱源によって行われることを特徴とす
る請求項２１に記載の耐磨耗性の優れたエンジン用タペ
ットの製造方法。 - 【請求項２６】 前記再熔融はトーチ加熱、熱処理ある
いは高周波加熱による加熱方式によって行われることを
特徴とする請求項２１あるいは請求項２５に記載の耐磨
耗性の優れたエンジン用タペットの製造方法。
Applications Claiming Priority (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019970026372A KR100243840B1 (ko) | 1997-06-21 | 1997-06-21 | 내마모성이 우수한 엔진용 태핏 |
| KR97-26372 | 1997-06-21 | ||
| KR97-26373 | 1997-06-21 | ||
| KR1019970026373A KR970061407A (ko) | 1997-06-21 | 1997-06-21 | 내마모성이 우수한 엔진용 태핏의 제조방법 |
| KR1019970031302A KR19990009039A (ko) | 1997-07-07 | 1997-07-07 | 내마모성이 우수한 엔진의 태핏 및 그 제조방법 |
| KR97-31302 | 1997-07-07 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1122424A true JPH1122424A (ja) | 1999-01-26 |
Family
ID=27349550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9365359A Pending JPH1122424A (ja) | 1997-06-21 | 1997-12-19 | 耐磨耗性の優れたエンジン用タペット及びその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5993978A (ja) |
| JP (1) | JPH1122424A (ja) |
| CN (1) | CN1203133A (ja) |
| DE (1) | DE19756580A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008038253A (ja) * | 2006-08-09 | 2008-02-21 | Haynes Internatl Inc | 複合型の耐食性ニッケル合金 |
| CN102226278A (zh) * | 2011-05-26 | 2011-10-26 | 山东大学 | 一种抗磨损振动筛筛板的制备方法 |
| KR20190030480A (ko) * | 2017-09-14 | 2019-03-22 | (주)성철기계금속 | 고경도 및 고내마모성을 갖는 쇼트기용 휠 블레이드 및 그 제조방법 및 휠 블레이드 제조용 금형 |
Families Citing this family (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100422092B1 (ko) * | 1998-03-25 | 2004-06-11 | 대우종합기계 주식회사 | 습동부품및그제조방법 |
| JP2000144391A (ja) * | 1998-08-24 | 2000-05-26 | Nippon Piston Ring Co Ltd | 摺動部材 |
| JP2000234622A (ja) * | 1999-02-17 | 2000-08-29 | Nippon Piston Ring Co Ltd | 摺動部材 |
| BE1012629A3 (nl) * | 1999-04-23 | 2001-01-09 | Stuvex Internat N V | Inrichting voor het afsluiten van leidingen. |
| JP3630076B2 (ja) * | 2000-05-30 | 2005-03-16 | 株式会社デンソー | 弁装置 |
| JP2003148294A (ja) * | 2001-11-12 | 2003-05-21 | Hitachi Ltd | 燃料ポンプ及び筒内噴射エンジン |
| KR100729467B1 (ko) * | 2005-10-17 | 2007-06-15 | 두산인프라코어 주식회사 | 내마모성 소재를 이용한 기계부품 및 그 제조방법 |
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| EP1857204B1 (en) * | 2006-05-17 | 2012-04-04 | MEC Holding GmbH | Nonmagnetic material for producing parts or coatings adapted for high wear and corrosion intensive applications, nonmagnetic drill string component, and method for the manufacture thereof |
| JP5638185B2 (ja) * | 2007-04-06 | 2014-12-10 | 山陽特殊製鋼株式会社 | 溶融亜鉛浴部材の表面被覆用材料とその製造方法並びにその部材の製造方法 |
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| DE102008043993B3 (de) * | 2008-11-21 | 2010-04-29 | Thielert Aircraft Engines Gmbh | Common-Rail-Hochdruckpumpe |
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