JPH11221740A - リスケジュール装置およびリスケジュール方法 - Google Patents
リスケジュール装置およびリスケジュール方法Info
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- JPH11221740A JPH11221740A JP2601898A JP2601898A JPH11221740A JP H11221740 A JPH11221740 A JP H11221740A JP 2601898 A JP2601898 A JP 2601898A JP 2601898 A JP2601898 A JP 2601898A JP H11221740 A JPH11221740 A JP H11221740A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産設備の異常の際に、スケジュール変更
（リスケジュール）を行うか否かの決定およびリスケジ
ュールそのものを自動的に行うことができるリスケジュ
ール装置を提供する。 【解決手段】 複数のワークが複数の生産設備＃１、＃
２により生産されている工場において、設備の異常を検
出する異常検出部１９と、異常検出部１９が検出した異
常発生設備、その異常により停止した時間、異常原因を
記憶した異常履歴データ１８と、設備の異常を検出した
ときに、異常履歴データ１８を検索して、同じ原因があ
るか否かを判断し、同じ原因がある場合にはその異常に
より停止した時間と基準時間１７とを比較して、基準時
間以上停止している場合に、スケジュールデータを変更
するリスケジュール処理部１１と、を有することを特徴
とするリスケジュール装置。
（リスケジュール）を行うか否かの決定およびリスケジ
ュールそのものを自動的に行うことができるリスケジュ
ール装置を提供する。 【解決手段】 複数のワークが複数の生産設備＃１、＃
２により生産されている工場において、設備の異常を検
出する異常検出部１９と、異常検出部１９が検出した異
常発生設備、その異常により停止した時間、異常原因を
記憶した異常履歴データ１８と、設備の異常を検出した
ときに、異常履歴データ１８を検索して、同じ原因があ
るか否かを判断し、同じ原因がある場合にはその異常に
より停止した時間と基準時間１７とを比較して、基準時
間以上停止している場合に、スケジュールデータを変更
するリスケジュール処理部１１と、を有することを特徴
とするリスケジュール装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、工場の生産ライン
において、ワークの生産スケジュールの変更を自動的に
行うリスケジュール装置およびリスケジュール方法に関
する。
において、ワークの生産スケジュールの変更を自動的に
行うリスケジュール装置およびリスケジュール方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】近年、工場の生産管理において、ジャス
ト・イン・タイム（以下、ＪＩＴと称する）と称する生
産管理方法が多く用いられている。このＪＩＴは、製品
の組み立てなどにおいて使用する部品を、製品の組み立
て時間に合わせて生産、供給するようにして、部品在庫
を減らし、倉庫管理費用などを削減するものである。
ト・イン・タイム（以下、ＪＩＴと称する）と称する生
産管理方法が多く用いられている。このＪＩＴは、製品
の組み立てなどにおいて使用する部品を、製品の組み立
て時間に合わせて生産、供給するようにして、部品在庫
を減らし、倉庫管理費用などを削減するものである。
【０００３】したがって、このようなＪＩＴによる生産
管理では、製品の生産スケジュールに合わせて、部品
（ワーク）の生産スケジュールを決めることが必要であ
る。規模の大きな工場では、このような製品や部品の生
産スケジュールの決定にコンピュータを用いている。
管理では、製品の生産スケジュールに合わせて、部品
（ワーク）の生産スケジュールを決めることが必要であ
る。規模の大きな工場では、このような製品や部品の生
産スケジュールの決定にコンピュータを用いている。
【０００４】例えば、自動車の組み立てでは、使用する
部品ごとに、その部品を生産する生産設備の号機、生産
数、生産開始および終了時刻などを製品の自動車の組み
立てスケジュールに合うように、部品の生産前にコンピ
ュータにより決定している。
部品ごとに、その部品を生産する生産設備の号機、生産
数、生産開始および終了時刻などを製品の自動車の組み
立てスケジュールに合うように、部品の生産前にコンピ
ュータにより決定している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このようなＪＩＴにお
いて問題となるのは、部品の生産中において、部品生産
設備に何等かの異常が発生して停止した場合に、その部
品の生産が製品の生産に間に合わなくなってしまうこと
である。このようなことを回避するためには、異常が発
生した部品生産設備に代わって、他の部品生産設備によ
りその部品を、製品の生産に間に合うように生産するた
めに、部品生産スケジュールを変更する（リスケジュー
ルを称する）必要がある。
いて問題となるのは、部品の生産中において、部品生産
設備に何等かの異常が発生して停止した場合に、その部
品の生産が製品の生産に間に合わなくなってしまうこと
である。このようなことを回避するためには、異常が発
生した部品生産設備に代わって、他の部品生産設備によ
りその部品を、製品の生産に間に合うように生産するた
めに、部品生産スケジュールを変更する（リスケジュー
ルを称する）必要がある。
【０００６】このようなリスケジュールを行うことによ
り、停止した部品生産設備で生産する予定の部品を他の
設備で生産することにした場合、当然、肩代わりする部
品生産設備により既に生産中の部品や、これから生産す
る予定の部品などの完成時期が変わってくるため、これ
らの部品を含めて全体的な部品生産スケジュールの変更
が必要である。
り、停止した部品生産設備で生産する予定の部品を他の
設備で生産することにした場合、当然、肩代わりする部
品生産設備により既に生産中の部品や、これから生産す
る予定の部品などの完成時期が変わってくるため、これ
らの部品を含めて全体的な部品生産スケジュールの変更
が必要である。
【０００７】しかしながら、従来、このようなリスケジ
ュールを行う場合には、リスケジュールによって影響が
ある部品の在庫数量や、停止した部品生産設備がどの程
度の時間停止するのか、それによりその肩代わりとなる
部品生産設備で、どの程度停止した部品生産設備で生産
する予定の部品を生産すべきか、などを人手により把握
して、これらの値をインプットしなければならず、非常
の多くの手間と時間が必要であった。また、リスケジュ
ールを行うか否かの判断自体も人手により決定するた
め、リスケジュール自体が遅れることにより、部品の生
産遅れといったＪＩＴにとって最悪の事態を招くような
ことにもなる。
ュールを行う場合には、リスケジュールによって影響が
ある部品の在庫数量や、停止した部品生産設備がどの程
度の時間停止するのか、それによりその肩代わりとなる
部品生産設備で、どの程度停止した部品生産設備で生産
する予定の部品を生産すべきか、などを人手により把握
して、これらの値をインプットしなければならず、非常
の多くの手間と時間が必要であった。また、リスケジュ
ールを行うか否かの判断自体も人手により決定するた
め、リスケジュール自体が遅れることにより、部品の生
産遅れといったＪＩＴにとって最悪の事態を招くような
ことにもなる。
【０００８】そこで、本発明の目的は、部品生産設備の
異常の検出や、リスケジュールを行うか否かの決定、さ
らにリスケジュールそのものを自動的に行うことができ
るリスケジュール装置およびリスケジュール方法を提供
することである。
異常の検出や、リスケジュールを行うか否かの決定、さ
らにリスケジュールそのものを自動的に行うことができ
るリスケジュール装置およびリスケジュール方法を提供
することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の目的は、下記す
る手段により達成される。
る手段により達成される。
【００１０】（１）複数のワークが複数の生産設備によ
り生産されている工場において、前記生産設備に異常が
発生した場合に、その異常を検出して、前記ワークの生
産スケジュールを変更するリスケジュール装置であっ
て、前記複数の生産設備におけるワークの生産スケジュ
ールを変更するリスケジュール手段と、前記複数の生産
設備の異常を検出するための設備異常検出手段と、前記
設備異常検出手段が検出した異常発生設備、当該異常の
発生した生産設備がその異常により停止した時間、およ
び異常原因を蓄積するための異常履歴記憶手段と、前記
設備異常検出手段が生産設備の異常を検出したときに、
当該異常が検出された生産設備の過去の異常履歴を前記
異常履歴記憶手段の中から検索して、同じ異常原因があ
るか否かを判断し、同じ異常原因がある場合にはその異
常により停止した時間と予め設定されている基準時間と
を比較して、当該異常が検出された生産設備が過去に同
一の異常原因により基準時間以上停止している場合に、
前記リスケジュール手段を動作させるリスケジュール判
断手段と、を有することを特徴とするリスケジュール装
置。
り生産されている工場において、前記生産設備に異常が
発生した場合に、その異常を検出して、前記ワークの生
産スケジュールを変更するリスケジュール装置であっ
て、前記複数の生産設備におけるワークの生産スケジュ
ールを変更するリスケジュール手段と、前記複数の生産
設備の異常を検出するための設備異常検出手段と、前記
設備異常検出手段が検出した異常発生設備、当該異常の
発生した生産設備がその異常により停止した時間、およ
び異常原因を蓄積するための異常履歴記憶手段と、前記
設備異常検出手段が生産設備の異常を検出したときに、
当該異常が検出された生産設備の過去の異常履歴を前記
異常履歴記憶手段の中から検索して、同じ異常原因があ
るか否かを判断し、同じ異常原因がある場合にはその異
常により停止した時間と予め設定されている基準時間と
を比較して、当該異常が検出された生産設備が過去に同
一の異常原因により基準時間以上停止している場合に、
前記リスケジュール手段を動作させるリスケジュール判
断手段と、を有することを特徴とするリスケジュール装
置。
【００１１】（２）前記リスケジュール装置はさらに、
任意に前記リスケジュール手段を動作させるリスケジュ
ール起動手段を有することを特徴とする。
任意に前記リスケジュール手段を動作させるリスケジュ
ール起動手段を有することを特徴とする。
【００１２】（３）前記リスケジュール装置はさらに、
前記複数の生産設備におけるワークの生産実績を把握す
るための生産実績収集手段を有し、前記リスケジュール
手段が該生産実績収集手段が収集したこれまでのワーク
の生産実績に応じてスケジュールを変更することを特徴
とする。
前記複数の生産設備におけるワークの生産実績を把握す
るための生産実績収集手段を有し、前記リスケジュール
手段が該生産実績収集手段が収集したこれまでのワーク
の生産実績に応じてスケジュールを変更することを特徴
とする。
【００１３】（４）複数のワークが複数の生産設備によ
り生産されている工場において、前記生産設備に異常が
発生した場合に、その異常を検出して、前記ワークの生
産スケジュールを変更するリスケジュール方法であっ
て、前記複数の生産設備において発生した異常を、その
異常原因および異常による設備停止時間を異常履歴とし
て保存しておき、前記生産設備に異常が発生したとき
に、前記異常履歴の中から同じ異常原因を検索して、過
去に同一の異常原因により予め定められた基準時間以上
停止している履歴がある場合に、前記複数の設備による
ワークの生産スケジュールを変更することを特徴とする
リスケジュール方法。
り生産されている工場において、前記生産設備に異常が
発生した場合に、その異常を検出して、前記ワークの生
産スケジュールを変更するリスケジュール方法であっ
て、前記複数の生産設備において発生した異常を、その
異常原因および異常による設備停止時間を異常履歴とし
て保存しておき、前記生産設備に異常が発生したとき
に、前記異常履歴の中から同じ異常原因を検索して、過
去に同一の異常原因により予め定められた基準時間以上
停止している履歴がある場合に、前記複数の設備による
ワークの生産スケジュールを変更することを特徴とする
リスケジュール方法。
【００１４】
【発明の効果】以上説明した本発明によれば、請求項ご
とに以下のような効果を奏する。
とに以下のような効果を奏する。
【００１５】請求項１記載の本発明によれば、生産設備
にこれまで発生した異常を、その原因と停止時間と共に
異常履歴記憶手段に記憶しておき、異常検出手段により
異常が検出されたときには、この異常履歴の中から、過
去に同一原因により異常が発生したことがあるか否か検
索して、同一原因による異常が過去にある場合には、そ
のときの停止時間が基準時間以上である場合に、リスケ
ジュールを実行することとしたので、生産設備に異常が
発生したときには、即座にその異常による停止時間を過
去の異常履歴から予測して、発生した異常により基準時
間以上停止することが見込まれる場合には、ただちにリ
スケジュールが開始されるため、リスケジュール開始の
判断遅れがなくなり、ワークの生産スケジュールの変更
を適切に行うことができるようになる。
にこれまで発生した異常を、その原因と停止時間と共に
異常履歴記憶手段に記憶しておき、異常検出手段により
異常が検出されたときには、この異常履歴の中から、過
去に同一原因により異常が発生したことがあるか否か検
索して、同一原因による異常が過去にある場合には、そ
のときの停止時間が基準時間以上である場合に、リスケ
ジュールを実行することとしたので、生産設備に異常が
発生したときには、即座にその異常による停止時間を過
去の異常履歴から予測して、発生した異常により基準時
間以上停止することが見込まれる場合には、ただちにリ
スケジュールが開始されるため、リスケジュール開始の
判断遅れがなくなり、ワークの生産スケジュールの変更
を適切に行うことができるようになる。
【００１６】請求項２記載の本発明によれば、リスケジ
ュール手段を任意に起動するためのリスケジュール起動
手段を設けたので、例えば、過去の履歴に同じ原因の異
常がないような場合でも、作業者の判断により任意にリ
スケジュールを実行することができる。
ュール手段を任意に起動するためのリスケジュール起動
手段を設けたので、例えば、過去の履歴に同じ原因の異
常がないような場合でも、作業者の判断により任意にリ
スケジュールを実行することができる。
【００１７】請求項３記載の本発明によれば、生産実績
収集手段により既に生産済みのワーク実績を収集して、
その実績に応じたリスケジュールを行うこととしたの
で、これまでの生産実績に応じて適切な生産スケジュー
ルを立てることができる。
収集手段により既に生産済みのワーク実績を収集して、
その実績に応じたリスケジュールを行うこととしたの
で、これまでの生産実績に応じて適切な生産スケジュー
ルを立てることができる。
【００１８】請求項４記載の本発明によれば、生産設備
にこれまで発生した異常を、その異常原因と停止時間と
共に異常履歴として保存しておき、生産設備に異常が発
生したときに、異常履歴の中から同じ異常原因を検索し
て、過去に同一の異常原因により予め定められた基準時
間以上停止している履歴がある場合に、前記複数の設備
によるワークの生産スケジュールを変更することとした
ので、生産設備に異常が発生したときには、即座にその
異常による停止時間を過去の異常履歴から予測して、発
生した異常により基準時間以上停止することが見込まれ
る場合には、ただちにリスケジュールが開始されるた
め、リスケジュール開始の判断遅れがなくなり、ワーク
の生産スケジュールの変更が適切に行うことができるよ
うになる。
にこれまで発生した異常を、その異常原因と停止時間と
共に異常履歴として保存しておき、生産設備に異常が発
生したときに、異常履歴の中から同じ異常原因を検索し
て、過去に同一の異常原因により予め定められた基準時
間以上停止している履歴がある場合に、前記複数の設備
によるワークの生産スケジュールを変更することとした
ので、生産設備に異常が発生したときには、即座にその
異常による停止時間を過去の異常履歴から予測して、発
生した異常により基準時間以上停止することが見込まれ
る場合には、ただちにリスケジュールが開始されるた
め、リスケジュール開始の判断遅れがなくなり、ワーク
の生産スケジュールの変更が適切に行うことができるよ
うになる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、添付した図面を参照して、
本発明の一実施の形態を説明する。
本発明の一実施の形態を説明する。
【００２０】図１は、本発明を適用して構成されたリス
ケジュール装置の機能構成を示すブロック図である。な
お、本実施形態において生産設備＃１、＃２、…として
は、金型を用いた部品のプレス成形装置を例に説明す
る。
ケジュール装置の機能構成を示すブロック図である。な
お、本実施形態において生産設備＃１、＃２、…として
は、金型を用いた部品のプレス成形装置を例に説明す
る。
【００２１】このリスケジュール装置１０は、ワークで
ある部品の製造ライン上の複数の生産設備＃１、＃２、
…と接続されており、その内部構成は、後述するリスケ
ジュールを実行するか否かの判断およびリスケジュール
自体を実行するリスケジュール処理部１１、部品ごとの
生産スケジュールを記憶したスケジュールデータ１４、
生産開始前の段階における初期値として部品ごとの生産
仕上がり予定時刻やその時刻までに生産完了すべき予定
数量、タクトタイムなどスケジュール作成に必要なデー
タを記憶した部品マスタデータ１６、リスケジュールの
要・不要の判断に使用するリスケジュール基準時間１
７、後述する各設備ごとの異常履歴を記憶した異常履歴
データ１８、リスケジュールを行う前の段階における各
部品ごとの生産実績を記憶したリスケジュール前データ
１２、各設備から異常時に発せられる異常信号および異
常原因のデータを検出して、異常データを異常履歴デー
タ１９に記憶すると共に、その異常をリスケジュール処
理部１１に伝える異常検出部１９、各設備による部品ご
との生産実績を収集して、リスケジュール前データ１２
に記憶する生産実績受信部２０、スケジュールデータ１
４に基づいて各設備に生産指示を与える生産指示部１
３、およびユーザーが任意にリスケジュール処理を実行
させるためのリスケジュールスタートスイッチ１５より
なる。
ある部品の製造ライン上の複数の生産設備＃１、＃２、
…と接続されており、その内部構成は、後述するリスケ
ジュールを実行するか否かの判断およびリスケジュール
自体を実行するリスケジュール処理部１１、部品ごとの
生産スケジュールを記憶したスケジュールデータ１４、
生産開始前の段階における初期値として部品ごとの生産
仕上がり予定時刻やその時刻までに生産完了すべき予定
数量、タクトタイムなどスケジュール作成に必要なデー
タを記憶した部品マスタデータ１６、リスケジュールの
要・不要の判断に使用するリスケジュール基準時間１
７、後述する各設備ごとの異常履歴を記憶した異常履歴
データ１８、リスケジュールを行う前の段階における各
部品ごとの生産実績を記憶したリスケジュール前データ
１２、各設備から異常時に発せられる異常信号および異
常原因のデータを検出して、異常データを異常履歴デー
タ１９に記憶すると共に、その異常をリスケジュール処
理部１１に伝える異常検出部１９、各設備による部品ご
との生産実績を収集して、リスケジュール前データ１２
に記憶する生産実績受信部２０、スケジュールデータ１
４に基づいて各設備に生産指示を与える生産指示部１
３、およびユーザーが任意にリスケジュール処理を実行
させるためのリスケジュールスタートスイッチ１５より
なる。
【００２２】ここで、各設備からの異常データは、各設
備に設けられている複数のセンサーからの信号によって
判別され、例えば油圧装置に設けられているセンサから
の信号であれば、異常原因として油圧異常が記憶され、
また、金型の検査装置に設けられたセンサーからの信
号。または、作業者が任意に金型異常を知らせるための
異常スイッチからの信号であれば金型の割れや不良とい
った金型異常であり、温度センサからの異常を示す信号
であれば温度異常が、異常原因として記憶される。
備に設けられている複数のセンサーからの信号によって
判別され、例えば油圧装置に設けられているセンサから
の信号であれば、異常原因として油圧異常が記憶され、
また、金型の検査装置に設けられたセンサーからの信
号。または、作業者が任意に金型異常を知らせるための
異常スイッチからの信号であれば金型の割れや不良とい
った金型異常であり、温度センサからの異常を示す信号
であれば温度異常が、異常原因として記憶される。
【００２３】このリスケジュール装置１０の具体的な装
置としては、例えばワークステーションやパソコンなど
と称されるコンピュータであり、リスケジュール処理部
１１におけるリスケジュール実行の判断やリスケジュー
ルそのもの、また生産実績や異常履歴の収集などと言っ
た各種の処理は、これらの処理を実施するためのプログ
ラムがコンピュータにより実行されることによって行わ
れており、またスケジュールデータ１４、部品マスタデ
ータ１６、異常履歴データ１８、リスケジュール前デー
タ１２などの各種データは、ハードディスクやフロッピ
ーディスク、ＭＯなどといった記憶装置や記憶媒体に記
憶されているものである。
置としては、例えばワークステーションやパソコンなど
と称されるコンピュータであり、リスケジュール処理部
１１におけるリスケジュール実行の判断やリスケジュー
ルそのもの、また生産実績や異常履歴の収集などと言っ
た各種の処理は、これらの処理を実施するためのプログ
ラムがコンピュータにより実行されることによって行わ
れており、またスケジュールデータ１４、部品マスタデ
ータ１６、異常履歴データ１８、リスケジュール前デー
タ１２などの各種データは、ハードディスクやフロッピ
ーディスク、ＭＯなどといった記憶装置や記憶媒体に記
憶されているものである。
【００２４】本リスケジュール装置１０において、リス
ケジュール処理部１１はリスケジュール手段およびリス
ケジュール判断手段として、異常検出部１９は設備異常
検出手段として、異常履歴データは異常履歴記憶手段と
して、生産実績受信部２０は生産実績収集手段として、
それぞれ機能する。
ケジュール処理部１１はリスケジュール手段およびリス
ケジュール判断手段として、異常検出部１９は設備異常
検出手段として、異常履歴データは異常履歴記憶手段と
して、生産実績受信部２０は生産実績収集手段として、
それぞれ機能する。
【００２５】図２および図３は、上記リスケジュール装
置１０の動作の流れを示すフローチャートである。
置１０の動作の流れを示すフローチャートである。
【００２６】まず、既に作成されているスケジュールデ
ータ１４に基づいて各設備に対して生産指示が与えられ
て、正常な部品の生産が開始された後、本リスケジュー
ル装置１０の異常検出部１９が各生産設備＃１、＃２、
…を監視し、同時に生産実績受信部２０によって、各生
産設備による部品ごとの生産進捗状況が把握される（Ｓ
１）。
ータ１４に基づいて各設備に対して生産指示が与えられ
て、正常な部品の生産が開始された後、本リスケジュー
ル装置１０の異常検出部１９が各生産設備＃１、＃２、
…を監視し、同時に生産実績受信部２０によって、各生
産設備による部品ごとの生産進捗状況が把握される（Ｓ
１）。
【００２７】ここで、元のスケジュールの一例として、
図４に示すように、設備＃１により９時から１２時まで
部品Ａ、１２時から１４時まで部品Ｃ、１４時から１８
時まで部品Ｅの生産が、また、設備＃２により９時から
１１時まで部品Ｂ、１１時から１６時まで部品Ｄ、１６
時から１８時まで部品Ｆの生産が、それぞれ実施される
ようにスケジュールが組まれている。このような元のス
ケジュールは、部品マスタデータ１６から各部品ごとに
何時までに何個仕上げなければならないか、また、生産
設備の金型交換に要する時間などを加味して予め決定さ
れているものである。
図４に示すように、設備＃１により９時から１２時まで
部品Ａ、１２時から１４時まで部品Ｃ、１４時から１８
時まで部品Ｅの生産が、また、設備＃２により９時から
１１時まで部品Ｂ、１１時から１６時まで部品Ｄ、１６
時から１８時まで部品Ｆの生産が、それぞれ実施される
ようにスケジュールが組まれている。このような元のス
ケジュールは、部品マスタデータ１６から各部品ごとに
何時までに何個仕上げなければならないか、また、生産
設備の金型交換に要する時間などを加味して予め決定さ
れているものである。
【００２８】そして、設備に異常が検出されるまで（Ｓ
２）、正常な生産、すなわち、図４に示したスケジュー
ルにしたがって各部品Ａ〜Ｆの生産が実施される。ここ
で、ステップＳ１において把握された生産進捗状況は、
生産実績受信部２０によりリスケジュール前データ１２
として、各部品ごとに、現在時においてこれまでに何個
生産された記憶される。
２）、正常な生産、すなわち、図４に示したスケジュー
ルにしたがって各部品Ａ〜Ｆの生産が実施される。ここ
で、ステップＳ１において把握された生産進捗状況は、
生産実績受信部２０によりリスケジュール前データ１２
として、各部品ごとに、現在時においてこれまでに何個
生産された記憶される。
【００２９】次に、前記ステップＳ２において、異常が
検出されたときには、後述するリスケジュール要・不要
の判断が行われ（Ｓ３）、リスケジュール要の場合（Ｓ
４）、またはリスケジュールスタートスイッチ１５がオ
ンの場合（Ｓ５）には、リスケジュール処理部１１にお
いて、部品マスタデータ１６のデータおよびリスケジュ
ール前データ１２に基づきリスケジュールが実行され、
新たなスケジュールデータが作成されて、スケジュール
データ１４が更新される（Ｓ６）。その後、リスケジュ
ールされたスケジュールデータに基づき生産指示が行わ
れる（Ｓ７）。
検出されたときには、後述するリスケジュール要・不要
の判断が行われ（Ｓ３）、リスケジュール要の場合（Ｓ
４）、またはリスケジュールスタートスイッチ１５がオ
ンの場合（Ｓ５）には、リスケジュール処理部１１にお
いて、部品マスタデータ１６のデータおよびリスケジュ
ール前データ１２に基づきリスケジュールが実行され、
新たなスケジュールデータが作成されて、スケジュール
データ１４が更新される（Ｓ６）。その後、リスケジュ
ールされたスケジュールデータに基づき生産指示が行わ
れる（Ｓ７）。
【００３０】前記ステップＳ３におけるリスケジュール
要・不要の判断は、図３に示すように、異常検出部１９
からリスケジュール処理部１１に送られてきた異常発生
設備番号と、異常原因をキーにして、異常履歴データ１
８内のデータが検索され（Ｓ３１）、同一異常データが
あるか否かが判断される（Ｓ３２）。
要・不要の判断は、図３に示すように、異常検出部１９
からリスケジュール処理部１１に送られてきた異常発生
設備番号と、異常原因をキーにして、異常履歴データ１
８内のデータが検索され（Ｓ３１）、同一異常データが
あるか否かが判断される（Ｓ３２）。
【００３１】異常履歴データは、例えば図５に示すよ
う、設備番号ごとに、金型ＮＯ、異常発生時刻、異常復
旧時刻、停止時間、および異常原因からなるデータであ
り、例えば、数週間や数か月などに渡り、好ましくは全
ての異常をデータとして記憶したものである。もちろん
異常データが非常に多くなる場合には、全ての異常を記
憶するのではなく、例えば停止時間がある一定時間以上
のものだけを記憶するするようにしてもよい。前記ステ
ップＳ３１では、このようなデータのなかから、検出さ
れた異常発生設備番号と、その設備における異常原因が
一致するものを検索する。
う、設備番号ごとに、金型ＮＯ、異常発生時刻、異常復
旧時刻、停止時間、および異常原因からなるデータであ
り、例えば、数週間や数か月などに渡り、好ましくは全
ての異常をデータとして記憶したものである。もちろん
異常データが非常に多くなる場合には、全ての異常を記
憶するのではなく、例えば停止時間がある一定時間以上
のものだけを記憶するするようにしてもよい。前記ステ
ップＳ３１では、このようなデータのなかから、検出さ
れた異常発生設備番号と、その設備における異常原因が
一致するものを検索する。
【００３２】前記ステップＳ３１の検索の結果、同一異
常データが検出されなかったときには（Ｓ３２）、デー
タなしを表示して、リスケジュールを行うか否かの判断
を作業者に確認する（Ｓ４１）。そして、リスケジュー
ル要であればステップＳ３５へ、リスケジュール不要で
あればステップＳ３６へ進む（Ｓ４２）。
常データが検出されなかったときには（Ｓ３２）、デー
タなしを表示して、リスケジュールを行うか否かの判断
を作業者に確認する（Ｓ４１）。そして、リスケジュー
ル要であればステップＳ３５へ、リスケジュール不要で
あればステップＳ３６へ進む（Ｓ４２）。
【００３３】一方、同一異常原因のデータが検出された
ときには（Ｓ３２）、検出されたデータの平均停止時間
を算出する（Ｓ３３）。これは、例えば同一の異常原因
によるデータが複数ある場合に、それらのデータを全て
抽出して、その中の停止時間の平均値を求めるものであ
る。
ときには（Ｓ３２）、検出されたデータの平均停止時間
を算出する（Ｓ３３）。これは、例えば同一の異常原因
によるデータが複数ある場合に、それらのデータを全て
抽出して、その中の停止時間の平均値を求めるものであ
る。
【００３４】次に、求めた平均停止時間とリスケジュー
ル基準時間１７を比較し（Ｓ３４）、平均停止時間が基
準時間以上であると判断されたときには、リスケジュー
ル要（Ｓ３５）として、前記Ｓ４へリターンし、一方、
平均停止時間が基準時間以上ではないと判断されたとき
には、リスケジュール不要（Ｓ３６）として、前記Ｓ４
へリターンする。
ル基準時間１７を比較し（Ｓ３４）、平均停止時間が基
準時間以上であると判断されたときには、リスケジュー
ル要（Ｓ３５）として、前記Ｓ４へリターンし、一方、
平均停止時間が基準時間以上ではないと判断されたとき
には、リスケジュール不要（Ｓ３６）として、前記Ｓ４
へリターンする。
【００３５】ここで、リスケジュール基準時間１７は、
設備故障のための生産遅延時間やリスケジュールによっ
て生産スケジュールを変更することによる金型交換など
の生産品目の変更のために要する時間などを加味して決
定されるものであり、例えば平均停止時間が短く、金型
交換に要する時間が長いような場合には、リスケジュー
ルを行わないほうが、効率がよい。したがって、リスケ
ジュール基準時間１７はこのような場合を想定して、例
えば金型交換に要する時間を設定しておくことにより、
金型交換に要する時間より長く停止することが見込まれ
る場合にだけリスケジュールが実行されるようにする。
設備故障のための生産遅延時間やリスケジュールによっ
て生産スケジュールを変更することによる金型交換など
の生産品目の変更のために要する時間などを加味して決
定されるものであり、例えば平均停止時間が短く、金型
交換に要する時間が長いような場合には、リスケジュー
ルを行わないほうが、効率がよい。したがって、リスケ
ジュール基準時間１７はこのような場合を想定して、例
えば金型交換に要する時間を設定しておくことにより、
金型交換に要する時間より長く停止することが見込まれ
る場合にだけリスケジュールが実行されるようにする。
【００３６】なお、本リスケジュール装置１０におい
て、リスケジュール起動手段であるリスケジュールスタ
ートスイッチ１５により任意にリスケジュールを行うこ
とができるようにしたのは、例えば前記リスケジュール
要・不要の判断において、過去に同一の異常履歴がな
く、自動的に判断できなかった場合でも作業者によりリ
スケジュールが実行できるようにするためであり、また
その他の理由により任意にリスケジュールを実行できる
ようにするためである。
て、リスケジュール起動手段であるリスケジュールスタ
ートスイッチ１５により任意にリスケジュールを行うこ
とができるようにしたのは、例えば前記リスケジュール
要・不要の判断において、過去に同一の異常履歴がな
く、自動的に判断できなかった場合でも作業者によりリ
スケジュールが実行できるようにするためであり、また
その他の理由により任意にリスケジュールを実行できる
ようにするためである。
【００３７】図６は、本リスケジュール装置１０により
リスケジュールが行われて更新されたスケジュールの一
例である。
リスケジュールが行われて更新されたスケジュールの一
例である。
【００３８】ここでは、設備＃１に、１１時に異常が発
生して停止したとき、前記ステップＳ３３において過去
に同一の異常原因により停止した平均停止時間が１２０
分あった場合のリスケジュール結果である。図示するよ
うに、設備＃１で生産すべき部品Ｃが設備＃２で、また
部品Ａの生産未了の分が、設備＃１復旧後、部品Ｅの生
産後に生産するように、リスケジュールされている。ま
た、このリスケジュール時においては、リスケジュール
前データ１２、すなわち、異常発生により設備が停止す
るまでに部品Ａが生産された実績を加味してリスケジュ
ールが行われており、部品Ａについては既に１１時の段
階である程度生産が行われているので、部品マスタデー
タ１６の部品Ａの生産予定個数から既に生産を終了した
分の実績個数を引いた分だけ、後から生産するようなス
ケジュールを立ている。
生して停止したとき、前記ステップＳ３３において過去
に同一の異常原因により停止した平均停止時間が１２０
分あった場合のリスケジュール結果である。図示するよ
うに、設備＃１で生産すべき部品Ｃが設備＃２で、また
部品Ａの生産未了の分が、設備＃１復旧後、部品Ｅの生
産後に生産するように、リスケジュールされている。ま
た、このリスケジュール時においては、リスケジュール
前データ１２、すなわち、異常発生により設備が停止す
るまでに部品Ａが生産された実績を加味してリスケジュ
ールが行われており、部品Ａについては既に１１時の段
階である程度生産が行われているので、部品マスタデー
タ１６の部品Ａの生産予定個数から既に生産を終了した
分の実績個数を引いた分だけ、後から生産するようなス
ケジュールを立ている。
【００３９】このように本リスケジュール装置では、異
常発生と同時に過去の異常履歴の中から同一の異常原因
を検索して、その異常で停止する時間が基準時間より長
くなると予想される場合には、即刻リスケジュールが実
行されるため、リスケジュールそのものが遅れて、部品
の生産が間に合わなくなったりすることがなく、適切な
リスケジュールによって適性在庫量を確保することが可
能となる。
常発生と同時に過去の異常履歴の中から同一の異常原因
を検索して、その異常で停止する時間が基準時間より長
くなると予想される場合には、即刻リスケジュールが実
行されるため、リスケジュールそのものが遅れて、部品
の生産が間に合わなくなったりすることがなく、適切な
リスケジュールによって適性在庫量を確保することが可
能となる。
【図１】 本発明を適用したリスケジュール装置の機能
構成を示すブロック図である。
構成を示すブロック図である。
【図２】 上記リスケジュール装置の動作の流れを示す
フローチャートである。
フローチャートである。
【図３】 上記フローチャートに示されているリスケジ
ュール要・不要判断のサブルーチンフローチャートであ
る。
ュール要・不要判断のサブルーチンフローチャートであ
る。
【図４】 元スケジュールの一例を示す図面である。
【図５】 異常履歴データの一例を示す図面である。
【図６】 リスケジュール後のスケジュールの一例を示
す図面である。
す図面である。
１０…リスケジュール装置、 １１…リスケジュール処理部、 １２…リスケジュール前データ、 １３…生産指示部、 １４…スケジュールデータ、 １５…リスケジュールスタートスイッチ、 １６…部品マスタデータ、 １７…リスケジュール基準時間、 １８…異常履歴データ、 １９…異常検出部、 ２０…生産実績受信部。
Claims (4)
- 【請求項１】 複数のワークが複数の生産設備により生
産されている工場において、前記生産設備に異常が発生
した場合に、その異常を検出して、前記ワークの生産ス
ケジュールを変更するリスケジュール装置であって、 前記複数の生産設備におけるワークの生産スケジュール
を変更するリスケジュール手段と、 前記複数の生産設備の異常を検出するための設備異常検
出手段と、 前記設備異常検出手段が検出した異常発生設備、当該異
常の発生した生産設備がその異常により停止した時間、
および異常原因を蓄積するための異常履歴記憶手段と、 前記設備異常検出手段が生産設備の異常を検出したとき
に、当該異常が検出された生産設備の過去の異常履歴を
前記異常履歴記憶手段の中から検索して、同じ異常原因
があるか否かを判断し、同じ異常原因がある場合にはそ
の異常により停止した時間と予め設定されている基準時
間とを比較して、当該異常が検出された生産設備が過去
に同一の異常原因により基準時間以上停止している場合
に、前記リスケジュール手段を動作させるリスケジュー
ル判断手段と、を有することを特徴とするリスケジュー
ル装置。 - 【請求項２】 前記リスケジュール装置はさらに、 任意に前記リスケジュール手段を動作させるリスケジュ
ール起動手段を有することを特徴とする請求項１記載の
リスケジュール装置。 - 【請求項３】 前記リスケジュール装置はさらに、 前記複数の生産設備におけるワークの生産実績を把握す
るための生産実績収集手段を有し、 前記リスケジュール手段が該生産実績収集手段が収集し
たこれまでのワークの生産実績に応じてスケジュールを
変更することを特徴とする請求項１または２に記載のリ
スケジュール装置。 - 【請求項４】 複数のワークが複数の生産設備により生
産されている工場において、前記生産設備に異常が発生
した場合に、その異常を検出して、前記ワークの生産ス
ケジュールを変更するリスケジュール方法であって、 前記複数の生産設備において発生した異常を、その異常
原因および異常による設備停止時間を異常履歴として保
存しておき、 前記生産設備に異常が発生したときに、前記異常履歴の
中から同じ異常原因を検索して、過去に同一の異常原因
により予め定められた基準時間以上停止している履歴が
ある場合に、前記複数の設備によるワークの生産スケジ
ュールを変更することを特徴とするリスケジュール方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2601898A JPH11221740A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | リスケジュール装置およびリスケジュール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2601898A JPH11221740A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | リスケジュール装置およびリスケジュール方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11221740A true JPH11221740A (ja) | 1999-08-17 |
Family
ID=12181970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2601898A Withdrawn JPH11221740A (ja) | 1998-02-06 | 1998-02-06 | リスケジュール装置およびリスケジュール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11221740A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009217818A (ja) * | 2008-02-12 | 2009-09-24 | Fujitsu Ltd | 情報処理装置，スケジュール管理装置，スケジュール管理方法およびスケジュール管理プログラム |
| JP2017021657A (ja) * | 2015-07-13 | 2017-01-26 | 東芝エレベータ株式会社 | 加工機選択システム及び加工制御システム |
| DE102017118739A1 (de) | 2016-08-22 | 2018-02-22 | Fanuc Corporation | Zellensteuersystem |
| KR102345668B1 (ko) * | 2020-12-24 | 2021-12-30 | 하나 마이크론(주) | 반도체 후공정 시스템에서 이기종 설비 간 데이터 연동을 위한 방법 및 장치 |
| WO2023144989A1 (ja) * | 2022-01-28 | 2023-08-03 | 株式会社Fuji | 物品管理装置および物品管理方法 |
-
1998
- 1998-02-06 JP JP2601898A patent/JPH11221740A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009217818A (ja) * | 2008-02-12 | 2009-09-24 | Fujitsu Ltd | 情報処理装置，スケジュール管理装置，スケジュール管理方法およびスケジュール管理プログラム |
| JP2017021657A (ja) * | 2015-07-13 | 2017-01-26 | 東芝エレベータ株式会社 | 加工機選択システム及び加工制御システム |
| DE102017118739A1 (de) | 2016-08-22 | 2018-02-22 | Fanuc Corporation | Zellensteuersystem |
| JP2018032093A (ja) * | 2016-08-22 | 2018-03-01 | ファナック株式会社 | セルコントロールシステム |
| CN107765653A (zh) * | 2016-08-22 | 2018-03-06 | 发那科株式会社 | 单元控制系统 |
| US10897051B2 (en) | 2016-08-22 | 2021-01-19 | Fanuc Corporation | Cell control system |
| DE102017118739B4 (de) | 2016-08-22 | 2024-05-29 | Fanuc Corporation | Zellensteuersystem zur Verringerung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Anomalie |
| KR102345668B1 (ko) * | 2020-12-24 | 2021-12-30 | 하나 마이크론(주) | 반도체 후공정 시스템에서 이기종 설비 간 데이터 연동을 위한 방법 및 장치 |
| WO2023144989A1 (ja) * | 2022-01-28 | 2023-08-03 | 株式会社Fuji | 物品管理装置および物品管理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |