JPH11221481A

JPH11221481A - 固体粒子の表面の処理装置、固体粒子の表面の処理方法及びトナーの製造方法

Info

Publication number: JPH11221481A
Application number: JP2369998A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Mitsumura; 聡三ッ村; Yoshinori Tsuji; 善則辻; Toshinobu Oonishi; 俊暢大西
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1998-02-05
Filing date: 1998-02-05
Publication date: 1999-08-17

Abstract

(57)【要約】【課題】効率良く高品質な表面特性を有する固体粒子
を生成できる表面処理装置を提供することにある。【解決手段】第１及び第２の円筒状処理室２９ａ，２
９ｂと、第１及び第２の円筒状処理室に内包される回転
駆動軸３と複数のブレード９ａ，９ｂを前面に有する第
１及び第２の回転ロータ２ａ，２ｂとを少なくとも具備
している固体粒子の表面を処理するための表面処理装置
であり、第１の回転ロータ２ａの直径をＲ_1aとし、第２
の回転ロータ２ｂの直径をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aで
あり、第１の円筒状処理室２９ａにおけるブレード９ａ
と側壁７ａとの間隙Ｌ_2aが０．５〜２０．０ｍｍであ
り、第２の円筒状処理室２９ｂにおけるブレード９ｂと
側壁７ｂとの間隙Ｌ_2bが０．５〜２０．０ｍｍであるこ
とを特徴とする固体粒子の表面の処理装置に関する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、固体粒子の表面の
処理装置、固体粒子の表面の処理方法及び静電荷像現像
用のトナーの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】これまでにも、固体粒子の表面処理につ
いての方法及び粉体処理装置が提案されている。例え
ば、回転ブレードを用いる衝撃式粉体処理装置と熱処理
を加える粉体処理装置がある。回転ブレードを用いる衝
撃式粉体処理装置は、Ｙ．Ｔａｋａｙａｍａ，Ｙ．Ｋｉ
ｋｕｃｈｉａｎｄＫ．Ｏｎｏ：ＺＡＩＲＹＯＧＩ
ＪＵＴＳＵＶｏｌ．８，Ｎｏ．８，１０，（１９９
０）に記載されている。また、奈良機械（株）製として
商品化されているハイブリダイゼーションシステム（特
開昭６２−８３０２９号公報）や、ターボ工業（株）製
衝撃式微粉砕機（特公昭４２−２７０２１号公報）を使
用して粉体粒子表面の粉体処理を行なう方法（特公平５
−２６５３１号公報，特開平７−２４４３９９号公報）
が提案されている。

【０００３】ハイブリダイゼーションシステムに使用さ
れる処理装置としては、図１０，図１１及び図１２に示
す装置が挙げられる。１５１は本体ケーシング、１５８
はステーター、１７７はステータージャケット、１６３
はリサイクルパイプ、１５９は排出バルブ、１１９は排
出シュート、１６４は原料投入シュートである。

【０００４】該装置において、原料投入シュート１６４
から供給された粉体粒子及び他の微小固体粒子は、衝撃
室１６８内で主として高速で回転している回転ローター
１６２に配置された複数のローターブレード１５５によ
って瞬間的な打撃作用を受け、さらに周辺のステーター
１５８に衝突して粉体粒子同士または、他の微小固体粒
子同士の凝集をほぐしながら系内に分散させると同時
に、粉体粒子表面に他の微小固体粒子を静電気力、ファ
ンデルワールス力等により付着させるか、粉体粒子のみ
の場合は、粒子の角取り又は球形化が行なわれる。この
状態は粒子の飛行と衝突に伴って進んで行く。すなわ
ち、ローターブレード１５５の回転により発生する気流
の流れに伴って、該粒子は、１６３のリサイクルパイプ
を複数回通過することにより処理される。さらにロータ
ーブレード１５５及びステーター１５８から該粒子が繰
り返し打撃作用を受けることにより、他の微小固体粒子
は、粉体粒子表面またはその近傍に均一に分散し固定化
されるか、粉体粒子のみの場合は、粒子の形状が球形化
されていく。

【０００５】固定化が完了した該粒子は、排出弁制御装
置１２８により排出バルブ１５９を開くことにより、１
１９の排出シュートを通過し吸引ブロア１２４と連通し
ているバグフィルター１２２等により捕集される。

【０００６】しかしながら、従来の粉体処理装置では、
リサイクルパイプ１６３を利用して粉体粒子の表面処理
を高速回転するローターブレード１５５により施すため
に、長時間の運転が必要となる。その場合、粒子同士が
過度に衝突し、粉体が発熱し、変質する恐れがある。こ
のような装置は、一定量の容積中にある量を投入し、数
十秒乃至数分という長時間処理を行わないと、均一な表
面処理を得ることが難しい。その場合、表面処理時間が
長く、粉塵濃度も高いため、一度分散された粒子が表面
処理をされていく段階で再度凝集したり、発熱により融
着固形物が生じやすい。

【０００７】図１０乃至１２のような型式の粉体処理装
置では、回分式であるため、連続処理が困難である。従
って、粉体原料を一定量計り取ってこの装置に投入する
ための秤量機の如き付帯設備も必要となり、製造コスト
が高くなり、また安定した製造をおこなうには許容範囲
が狭いという改善すべき問題を有していた。

【０００８】特に、複写機、プリンターなどに用いられ
る静電荷像現像用トナーを製造するための固体トナー粒
子の表面処理の際に、かかる問題点が顕在化しやすかっ
た。

【０００９】一般に、トナーには数多くの異なった性質
が要求されるために、トナーの特性は使用する原材料に
加えて、トナーの製造方法によって影響されることも多
い。トナー粒子の表面処理工程においては、低コストで
効率良く安定的に品質の良いトナー粒子を作り出すこと
が要求される。

【００１０】一般的に、トナー粒子に使用される結着樹
脂としては、低融点、低軟化点または低ガラス転移点の
樹脂が使用されるが、このような樹脂を含有するトナー
粒子を表面処理装置に導入して表面処理すると、表面処
理装置内での付着あるいは融着が発生しやすい。

【００１１】複写機の省エネルギー対策として、加熱加
圧定着方法の場合、定着に要する消費電力を少なくかつ
低温でトナーを定着させるために、低ガラス転移点の、
または、低軟化点の結着樹脂を使用するようになってき
ている。

【００１２】さらには、複写機やプリンターにおける画
質向上のために、トナー粒子が徐々に小粒径化される傾
向にある。一般に、固体粒子は細かくなるに従い粒子間
力の働きが大きくなってくるが、樹脂粒子やトナー粒子
も同様で、微小サイズになると粒子同士の凝集性が大き
くなってくる。

【００１３】衝撃式微粉砕機を使用する連続式の処理装
置として、図１３，図１４及び図１５に示すように、円
筒状ケーシングと、このケーシング内にケーシング軸と
同軸に配置されたデイストリビュータ２２０を有する回
転ローター２１４とを備えている装置が提案されてい
る。ケーシング２０１内周面のライナー２１０には回転
軸２１５方向に複数の溝が設けられている。回転ロータ
ー２１４には耐摩耗性の金属材料で形成されている複数
のブレード２２１が設けられており、処理領域２１３で
粉体が処理される。

【００１４】ケーシング２０１の上流側には、定量供給
機２４０及び振動フィーダ２１５を経由して投入される
原料粉体及び流入空気の入口２１１及びうず巻室２１２
が設けられている。この入口２１１の下流側には排出口
２０２が設けられ、系外のサイクロン集塵機２２９ある
いは、吸引ブロアー２２４と連通するバグフィルター２
２２などに接続されている。このような装置としてター
ボ工業社製のターボミル微粉砕機が挙げられる。

【００１５】しかしながら、このような装置では、不均
一に表面処理された粒子が生成しやすい。また、表面処
理の度合いを調整するために、冷風または加熱ヒーター
を利用し、ローターの回転数を調節しても、固体粒子の
粉砕や固体粒子同士の再凝集が生じやすく、安定した固
体粒子の表面処理が困難であった。

【００１６】更に、連続式の処理装置として図１６，図
１７，図１８，図１９及び図２０に示す連続式混合装置
及び該装置を使用したトナーの製造方法が特開平３−５
６１３１号公報（対応米国特許第５，０８７，５４６号
明細書）に提案されている。装置には、円筒状ケーシン
グ３０１と、このケーシング３０１内にロータ軸３０４
に連結された撹拌羽根３０２と固定羽根３０３とを備え
ている装置が挙げられる。撹拌羽根３０２の回転盤３１
３にはブレード３１２が複数設置され、固定羽根３０３
の環状固定盤３１５には複数のブレード３１４が設けら
れている。

【００１７】円筒状ケーシング３０１の上流側には、原
料ホッパー３０７及び振動フィーダ３０８を経由して導
入される原料粉体及び流入空気の入口３０５が設けられ
ている。この入口３０５の下流側には排出口３０６が設
けられ、系外の捕集サイクロン３０９あるいは、吸引ブ
ロアー３１１と連通しているバグフィルター３１０など
に接続されている。このような装置は、連続式混合装置
として使用されている。

【００１８】しかしながら、このような装置では、撹拌
羽根３０２と装置の側壁との間隙が広く、固体粒子の側
壁への衝突力が弱く、不均一に表面処理された固体粒子
が生成しやすく、さらなる改善が望まれている。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点を解消した固体粒子の表面の処理装置、固体粒子
の表面の処理方法及び該処理装置を使用して固体トナー
粒子の表面を処理してトナーを生成するトナーの製造方
法を提供することにある。

【００２０】本発明の目的は、固体粒子の表面を効率良
く処理できる処理装置及び処理方法を提供することにあ
る。

【００２１】本発明の目的は、固体粒子の表面を均一に
処理し得る処理装置及び処理方法を提供することにあ
る。

【００２２】本発明の目的は、固体粒子が装置内で融着
しにくい固体粒子の表面の処理装置を提供することにあ
る。

【００２３】本発明の目的は、固体粒子の粗大凝集物が
発生しにくい固体粒子の表面の処理装置及び処理方法を
提供することにある。

【００２４】本発明の目的は、固体母粒子の表面に固体
子粒子を効率良く付着又は／及び固着させる得る固体粒
子の表面の処理装置及び処理方法を提供することにあ
る。

【００２５】本発明の目的は、処理コストが安く効率良
く固体粒子の表面を処理し得る処理装置及び処理方法を
提供することにある。

【００２６】本発明の目的は、固体粒子の形状係数ＳＦ
−１を効率良く小さくするための固体粒子の表面の処理
装置及び処理方法を提供することにある。

【００２７】本発明の目的は、現像性及び転写性に優れ
ている静電荷像現像用のトナーを生成するための製造方
法を提供することにある。

【００２８】本発明の目的は、不定形な固体トナー粒子
から形状係数ＳＦ−１の小さいトナー粒子を効率良く生
成し得るトナーの製造方法を提供することにある。

【００２９】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１及び第２
の円筒状処理室と、第１及び第２の円筒状処理室に内包
される回転駆動軸と複数のブレードを前面に有する第１
及び第２の回転ロータとを少なくとも具備している固体
粒子の表面を処理するための表面処理装置であり、第１
の回転ロータの前面に対向する第１の円筒状処理室の前
方壁の中央部に、気体とともに固体粒子を第１の円筒状
処理室に導入するための粉体供給口が設置されており、
第１の回転ロータの背面に対向する第１の円筒状処理室
の第１の後方壁の中央部に、処理された固体粒子を排出
するための第１の粉体排出口を有し、第１の回転ロータ
と回転駆動軸とは連結しており、回転駆動軸の回転にと
もなって第１の回転ロータは回転可能であり、第２の回
転ロータの前面に対向する第２の円筒状処理室の前方壁
の中央部に、気体とともに第１の円筒状処理室を経由し
た固体粒子を第２の円筒状処理室に導入するための粉体
供給口が設置されており、第２の回転ロータの背面に対
向する第２の円筒状処理室の第２の後方壁の中央部に、
処理された固体粒子を排出するための第２の粉体排出口
を有し、第２の回転ロータと回転駆動軸とは連結してお
り、回転駆動軸の回転にともなって第２の回転ロータは
回転可能であり、第１の回転ロータの直径をＲ_1aとし、
第２の回転ロータの直径をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aで
あり、第１の円筒状処理室におけるブレード９ａと側壁
７ａとの間隙Ｌ_2aが０．５〜２０．０ｍｍであり、第２
の円筒状処理室におけるブレード９ｂと側壁７ｂとの間
隙Ｌ_2bが０．５〜２０．０ｍｍであることを特徴とする
固体粒子の表面の処理装置に関する。

【００３０】さらに、本発明は、第１及び第２の円筒状
処理室と、第１及び第２の円筒状処理室に内包される回
転駆動軸と複数のブレードを前面に有する第１及び第２
の回転ロータとを少なくとも具備している表面処理装置
を使用して固体粒子の表面を処理する処理方法であり、
回転駆動軸を回転することにより、第１の回転ロータを
回転させ、第１の円筒状処理室の前方壁の中央部に設け
られた粉体供給口から気体とともに固体粒子を第１の円
筒状処理室内に導入し、固体粒子を第１の円筒状処理室
内に滞留させながら固体粒子に機械的衝撃力を付与して
固体粒子の表面を処理し、処理された固体粒子を、第１
の回転ロータの背面に対向する第１の円筒状処理室の第
１の後方壁の中央部に設けられた第１の粉体排出口から
排出し、第１の円筒状処理室で表面処理された固体粒子
を第２の円筒状処理室に導入し、回転駆動軸を回転する
ことにより、第２の回転ロータを回転させ、第２の円筒
状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体供給口から
気体とともに第１の円筒状処理室で表面処理された固体
粒子を第２の円筒状処理室内に導入し、固体粒子を第２
の円筒状処理室内に滞留させながら固体粒子に機械的衝
撃力を付与して固体粒子の表面をさらに処理し、処理さ
れた固体粒子を、第２の回転ロータの背面に対向する第
２の円筒状処理室の第２の後方壁の中央部に設けられた
第２の粉体排出口から排出する処理方法であり、第１の
回転ロータの直径をＲ_1aとし、第２の回転ロータの直径
をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aであり、第１の円筒状処理
室におけるブレード９ａと側壁７ａとの間隙Ｌ_2aが０．
５〜２０．０ｍｍであり、第２の円筒状処理室における
ブレード９ｂと側壁７ｂとの間隙Ｌ_2bが０．５〜２０．
０ｍｍであることを特徴とする固体粒子の表面処理方法
に関する。

【００３１】さらに、本発明は、第１及び第２の円筒状
処理室と、第１及び第２の円筒状処理室に内包される回
転駆動軸と複数のブレードを前面に有する第１及び第２
の回転ロータとを少なくとも具備している表面処理装置
を使用して、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する
固体トナー粒子の表面を処理し、処理された固体トナー
粒子からトナーを製造する方法であり、回転駆動軸を回
転することにより、第１の回転ロータを回転させ、第１
の円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体供給
口から気体とともに固体のトナー粒子を第１の円筒状処
理室内に導入し、トナー粒子を第１の円筒状処理室内に
滞留させながらトナー粒子に機械的衝撃力を付与してト
ナー粒子の表面を処理し、処理されたトナー粒子を、第
１の回転ロータの背面に対向する第１の円筒状処理室の
第１の後方壁の中央部に設けられた第１の粉体排出口か
ら排出し、第１の円筒状処理室で表面処理されたトナー
粒子を第２の円筒状処理室に導入し、回転駆動軸を回転
することにより、第２の回転ロータを回転させ、第２の
円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体供給口
から気体とともに第１の円筒状処理室で表面処理された
トナー粒子を第２の円筒状処理室内に導入し、トナー粒
子を第２の円筒状処理室内に滞留させながらトナー粒子
に機械的衝撃力を付与してトナー粒子の表面をさらに処
理し、処理されたトナー粒子を、第２の回転ロータの背
面に対向する第２の円筒状処理室の第２の後方壁の中央
部に設けられた第２の粉体排出口から排出する製造方法
であり、第１の回転ロータの直径をＲ_1aとし、第２の回
転ロータの直径をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aであり、第
１の円筒状処理室におけるブレード９ａと側壁７ａとの
間隙Ｌ_2aが０．５〜２０．０ｍｍであり、第２の円筒状
処理室におけるブレード９ｂと側壁７ｂとの間隙Ｌ_2bが
０．５〜２０．０ｍｍであることを特徴とするトナーの
製造方法に関する。

【００３２】

【発明の実施の形態】本発明の固体粒子の表面の処理装
置は、形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２が大きい固体粒子
の表面を、固体粒子を破壊することなく固体粒子に機械
的衝撃力を付与し及び固体粒子の表面を摩擦することに
より、固体粒子の形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２を小さ
くするための固体粒子の改質装置として使用することが
できる。固体粒子は、表面処理により球状または球状に
近い形状を有することにより、流動性が向上する。

【００３３】固体粒子（例えば、トナー粒子）の形状係
数ＳＦ−１及びＳＦ−２は下記の如く定義される。

【００３４】例えば、測定装置として日立製作所（株）
製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い、１０００倍に拡
大した２μｍ以上の固体粒子の像を１００個無作為にサ
ンプリングし、その画像情報はインターフェースを介し
て、例えばニコレ社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩ
Ｉ）に導入し解析を行い下式より算出し得られた値を形
状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２と定義する。

【００３５】

【数１０】（式中、ＭＸＬＮＧは固体粒子の絶対最大長、ＰＥＲＩ
ＭＥは固体粒子の周囲長、ＡＲＥＡは固体粒子の投影面
積を示す。）

【００３６】形状係数ＳＦ−１は固体粒子の丸さの度合
を示し、形状係数ＳＦ−２は固体粒子凹凸の度合を示し
ている。表面が平滑で、理想的な球はＳＦ−１及びＳＦ
−２は１００を示す。

【００３７】本発明の処理装置を使用すると、処理前に
形状係数ＳＦ−１が１５０〜１８０であり、形状係数Ｓ
Ｆ−２が１４０〜１６０である固体粒子を、処理後に形
状係数ＳＦ−１を１３０〜１６０にし、処理前よりも２
０以上小さくすることが可能であり、また、処理後に形
状係数ＳＦ−２を１１０〜１５０にし、処理前よりも１
０以上小さくすることが可能である。

【００３８】固体粒子は、重量平均粒径が２．５〜２０
μｍ（より好ましくは、３．０〜１５μｍ）であること
が、均一な表面処理をおこなう上で好ましい。

【００３９】固体粒子及びトナー粒子の粒度分布，重量
平均粒径及び体積平均粒径は下記方法により測定され
る。

【００４０】測定装置としては、コールターカウンター
ＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザーＩＩ
（コールター社製）を用いた。電解液は１級塩化ナトリ
ウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、
ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィッ
クジャパン社製）が使用できる。測定方法としては、前
記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面
活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）
を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ
加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散機で約１〜
３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパー
チャーとして１００μｍアパーチャーを用い、固体粒子
の体積及び個数を測定して体積分布と個数分布とを算出
する。

【００４１】測定された固体粒子の体積分布から重量平
均粒径及び体積平均粒径を算出する。測定に際しては、
各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする。

【００４２】さらに、本発明の処理装置は、固体母粒子
の裏面に固体母粒子よりも小さい固体子粒子を付着させ
て、母粒子の表面に固体子粒子を外添する外添装置とし
て使用することができる。この場合、固体母粒子は重量
平均粒径が２．５〜２０μｍ（より好ましくは、３．０
〜１５μｍ）であることが、均一な外添をする上で好ま
しい。固体子粒子は、固体母粒子の粒径よりも１／５以
下（より好ましくは、１／１０以下）の粒径を有してい
ることが好ましい。

【００４３】さらに、本発明の処理装置は、固体母粒子
の表面に固体母粒子よりも小さい固体子粒子を固着させ
又は打ち込んで、固体母粒子の表面を固体子粒子により
表面改質するための改質装置として使用することができ
る。この場合、固体母粒子は重量平均粒径が２．５〜２
０μｍ（より好ましくは３．０〜１５μｍ）であること
が、均一な表面改質をおこなう上で好ましい。固体子粒
子は、固体母粒子の粒径よりも１／５以下（より好まし
くは１／１０以下）の粒径を有していることが好まし
い。

【００４４】さらに、本発明の処理装置は、固体母粒子
の表面に、固体母粒子よりも小さい熱可塑性の固体子粒
子を付属又は／及び固着させ、固体母粒子及び固体子粒
子とに機械的衝撃力及び熱を付与しながら固体子粒子を
潰して固体母粒子の表面に固体子粒子に由来する被膜を
形成するための乾式カプセル化装置として使用すること
ができる。その際、固体母粒子は重量平均粒径が２．５
〜２０μｍ（より好ましくは３．０〜１５μｍ）である
ことが、固体母粒子の表面に被膜を形成する上で好まし
い。固体子粒子は、固体母粒子の粒径よりも１／５以下
（より好ましくは、１／１０以下）の粒径を有している
ことが好ましい。さらに、固体子粒子は、ガラス転移点
が５０乃至１００℃（より好ましくは、５５乃至９５
℃）の樹脂で形成されていることが好ましい。

【００４５】さらに、本発明の処理装置は、結着樹脂及
び着色剤を少なくとも含有する固体トナー粒子の表面を
処理し、固体トナー粒子の表面を改質するための改質装
置として使用できる。例えば、結着樹脂及び着色剤を溶
融混練し、混練物を冷却し、冷却した混練物を粉砕し、
得られた粉砕物を分級して固体トナー粒子を得、得られ
た固体トナー粒子を本発明の処理装置によって処理し
て、固体トナー粒子の形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２を
小さくして、固体トナー粒子の現像性及び転写性を向上
させることができる。

【００４６】

【実施例】本発明の固体粒子の表面の処理装置につい
て、図面を参照しながら具体的に説明する。

【００４７】図１は本発明の処理装置Ｉを組み込んだ固
体粒子の表面の処理装置システムの一例を示し、図２は
処理装置Ｉの部分的断面図を示し、図３は処理装置Ｉの
部分的断面図の一部を拡大した図を示す。

【００４８】図２に示す処理装置Ｉは、円筒状ケーシン
グ１内に円筒状処理室が４室連結して設けられており、
第１乃至第４の円筒状処理室２９ａ乃至２９ｄには、回
転駆動軸３に固定された８枚のブレードを有する回転ロ
ータ２ａ，２ｂ，２ｃ及び２ｄがそれぞれ内包されてい
る。回転ロータ２ａ，２ｂ，２ｃ及び２ｄは、回転駆動
軸３によって時計の針と同方向に回転する。回転駆動軸
３は、軸受け１１及び１２により回転できるように支持
され、下方の端部にあるプーリー４に掛けられたベルト
によって電動モータ３４の回転が伝達され、高速に回転
する。回転駆動軸３の回転に伴い回転駆動軸３に連結し
ている回転ロータ２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ及び２ｅが回
転する。

【００４９】図１に示す定量供給装置１６内の固体粒子
は、振動フィーダ１５を経由し、ホッパー３２及び粉体
供給管３１を通って第１の円筒状処理室２９ａの前方壁
３３の中央部に設けられている粉体供給口３０から空気
とともに第１の円筒状処理室２９ａに吸引ブロア２４の
吸引力により導入される。第１の円筒状処理室２９ａに
導入された固体粒子は、８枚のブレードを有する回転ロ
ータ２ａの回転に伴って発生する中心方向から側壁７ａ
への気流によって第１の円筒状処理室の側壁７ａに衝突
し、固体粒子の表面の処理を受ける。固体粒子は、第１
の円筒状処理室の空間内を対流しながら表面処理を受
け、遂次、側壁７ａとブレード９ａとの間隙を通り、回
転ロータ２ａの背面と第１の後方壁８ａ（「ガイド板８
ａ」又は「第２の前方壁３３ｂ」ともいう）との間隙を
通り、第１の後方壁８ａの中央部に設けられた第１の粉
体排出口１０ａから排出される。処理装置Ｉにおいて、
第１の粉体排出口１０ａは第２の円筒状処理室２９ｂの
粉体供給口を兼ねており、固体粒子は第１の粉体排出口
１０ａを経由して第２の円筒状処理室２９ｂの中央部に
導入される。第２の円筒状処理室２９ｂにおいて、第１
の円筒状処理室２９ａで表面処理された固体粒子は、第
１の円筒状処理室２９ａと同様にして、８枚のブレード
を有する回転ロータ２ｂの回転によりさらに表面処理さ
れる。第２の円筒状処理室２９ｂで表面処理された固体
粒子は、第３，第４及び第５の円筒状処理室２９ｃ，２
９ｄ及び２９ｅでさらに表面処理される。

【００５０】回転ロータ２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ及び２
ｅの直径は順次大きくなるように設定されている。これ
により、ブレード９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ及び９ｅの周
速が順次速くなるため、順次固体粒子に対する機械的衝
撃力が高まることから、固体粒子を粉砕することなく良
好に表面処理し得る。

【００５１】回転ロータ２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ及び２
ｅの直径は順次５ｍｍ以上徐々に大きくなっていくこと
が好ましく、回転ロータ２ａは直径が１００〜１４００
ｍｍであり、回転ロータ２ｂは直径が１０５〜１５００
ｍｍであり、回転ロータ２ｃは直径が１１０〜１６００
ｍｍであり、回転ロータ２ｄは直径が１１５〜１７００
ｍｍであり、回転ロータ２ｅは直径が１２０〜１８００
ｍｍであることが好ましい。

【００５２】ブレード９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ及び９ｅ
と側壁７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ及び７ｅとの間隙Ｌ_2a，
Ｌ_2b，Ｌ_2c，Ｌ_2d及びＬ_2eは、それぞれ０．５〜２０．
０ｍｍ、好ましくは１．０〜１５．０ｍｍ、より好まし
くは１．５〜１０．０ｍｍを有しているのが好ましい。

【００５３】図２に示す線Ｂ−Ｂ′での断面図を図７に
示す。

【００５４】第５の円筒状処理室２９ｅで表面処理され
た固体粒子は、ガイド板８ｅの中央部に設けられた第５
の粉体排出口１０ｅを通り、円筒状ケーシング１の接線
方向に設けられた排出管１３の排出口１３ａを経由し、
連結管１７を通って、サイクロン２０に貯留される。サ
イクロン２０に貯留された表面処理された固体粒子は、
バルブ２１から適宜取り出される。処理装置Ｉの側壁７
（７ａ乃至７ｅ）は、固体粒子の形状係数ＳＦ−１を小
さくするための表面処理を行う場合は、表面に凹凸がな
い方が好ましい。

【００５５】処理装置Ｉとサイクロン２０とバグフィル
ター２２及び吸引ブロア２４は、パイプの如き連通手段
によって連通している。吸引ブロア２４による吸引量
は、流量計４４によって観察し、バルブ１９ａ及び１９
ｂにより吸引量を調整することが可能である。バグフィ
ルター２２に貯った微粉は、バルブ２３から適宜取り出
される。円筒状ケーシング１をジャケット構造にし、必
要に応じてここに冷却水または温水または加熱蒸気を流
し、円筒状処理室内の温度を調整することは好ましい。

【００５６】第１の円筒状処理室２９ａにおいては、第
１の回転ロータ２ａに一体的に設置されているブレード
９ａの高さＨ_aと、ブレード９ａの先端と前方壁３３と
の間隙Ｌ_1aと、第１の回転ロータ２ａの最長径Ｒ_1aと、
ブレード９ａと第１の円筒状処理室２９ａの側壁７ａと
の間隙Ｌ_2aとが、下記条件

【００５７】

【数１１】を満足している。Ｌ_2a／Ｒ_1aは、好ましくは１．５×１
０^-3 乃至８５．０×１０^-3 、より好ましくは、２．０×
１０^-3乃至８０．０×１０^-3 が良い。これにより、第１
の円筒状処理室２９ａにおいても固体粒子は、ブレード
９ａと側壁７ａとにより効率良く機械的衝撃力を受け、
また、固体粒子は第１の円筒状処理室２９ａ内を対流す
ることにより滞留時間を長くし得るので均一で効率の良
い表面処理を固体粒子に行うことが可能である。

【００５８】より効率の良い表面処理を行うためには、
Ｈ_aは１０．０乃至５００．０ｍｍ（より好ましくは、
２０．０乃至４００．０ｍｍ）であり、Ｌ_1aは１乃至３
００ｍｍ（より好ましくは、５乃至２００ｍｍ）であ
り、Ｒ_1aは１００乃至１４００ｍｍ（より好ましくは、
１０５乃至１３００ｍｍ）であるのが良い。

【００５９】また、第１の回転ロータ２ａには、２乃至
３２枚（より好ましくは、４乃至１６枚）のブレードを
有していることが固体粒子の表面処理を効率良く行う上
で好ましい。図４は、８枚のブレード９ａが回転ロータ
２ａに一体的に放射状におおよそ等間隔に形成されてい
る回転ロータの平面図を示し、図５は線Ｃ−Ｃ′による
回転ロータの断面を斜線で示した図を示し、図６は回転
ロータの斜視図を示す。回転ロータ２ａは、回転駆動軸
３との連結性を高めるためにボス部２ａ′を有してい
る。回転ロータ２ａは、固体粒子の滞留時間を長くし、
さらに、側壁での固体粒子への機械的衝撃力を効率良く
生成するためにブレードの高さＨ_aは、ブレードの半値
幅Ｗ_aよりも長い方が良く、より好ましくは、Ｈ_aはＷ_a
よりも１．１乃至２．０倍長い方が良い。

【００６０】第１の円筒状処理室２９ａ内の内容積Ｖ_a
は、１×１０³ 乃至４×１０⁶ ｃｍ³であり、ブレード９
ａの１枚の面積Ｓａが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブ
レード９ａの半値幅Ｗａが１０乃至３００ｍｍであるの
が固体粒子の滞留時間を長くするためには好ましい。

【００６１】さらに、第１の円筒状処理室２９ａは、最
長径Ｒ_4aが１００．５乃至２０２０ｍｍであることが好
ましく、さらに、粉体供給口３０の最長径は５０乃至５
００ｍｍであり、第１の粉体排出口１０ａの最長径Ｒ_3a
が５０乃至５００ｍｍであり、回転ロータ２ａのボス部
２ａ′の最長径Ｒ_2aが３０乃至４５０ｍｍであることが
効率の良い表面処理を行う上で好ましい。

【００６２】回転ロータ２ａの背面と第１の後方壁８ａ
との間隙Ｌ_3aは、スペーサ１４の高さを変えることによ
り調整することができ、間隙Ｌ_3aの大きさ、最長径Ｒ_3a
と最長径Ｒ_2aとの関係、回転ロータの回転数及び吸引ブ
ロア２４の吸引量を調整することにより、第１の円筒状
処理室２９ａにおける固体粒子の表面の処理の程度が調
整される。

【００６３】間隙Ｌ_3aは１乃至３０ｍｍであることが、
固体粒子の滞留時間を長くする上で好ましい。

【００６４】さらに、回転ロータ２ａの最長径Ｒ_1aと、
第１の後方壁８ａに設けられた第１の粉体排出口の最長
径Ｒ_3aとは、下記条件

【００６５】

【数１２】を満足していることが好ましく、より好ましくは、
Ｒ_1a，Ｒ_2a及びＲ_3aとが下記条件

【００６６】

【数１３】を満足していることが良い。

【００６７】各回転ロータの最外縁部の周速は、トナー
粒子の如き固体粒子のＳＦ−１を小さくする表面処理を
行う場合は、１０乃至２００ｍ／秒、より好ましくは５
０乃至１５０ｍ／秒であるのが効率の良い処理を行う上
で良い。その際、回転ロータは、９０乃至４０，０００
ｒｐｍで回転しているのが良く、さらに好ましくは９０
０乃至２０，０００ｒｐｍで回転しているのが良い。

【００６８】固体母粒子の表面に、固体母粒子よりも小
さい固体子粒子を付着または／及び固着させることによ
り固体母粒子の表面を処理する場合には、各回転ロータ
の最外縁部の周速は１０乃至２００ｍ／秒、より好まし
くは５０乃至１５０ｍ／秒であるのが良く、その際、回
転ロータは９０乃至４０，０００ｒｐｍで回転している
のが良く、さらに好ましくは９００乃至２０，０００ｒ
ｐｍで回転しているのが良い。

【００６９】固体母粒子の表面に固体母粒子よりも小さ
い熱可塑性の固体子粒子を熱により軟化させながら付着
又は／及び固着させ、固体母粒子の表面に固体子粒子に
由来する被膜を形成する場合には、各回転ロータの最外
縁部の周速は、１０乃至２００ｍ／秒であるのが好まし
く、より好ましくは５０乃至１５０ｍ／秒であるのが良
い。その際、回転ロータは、９０乃至４０，０００ｒｐ
ｍで回転しているのが良く、さらに好ましくは９００乃
至２０，０００ｒｐｍで回転しているのが良い。

【００７０】固体粒子の表面の処理を効率良く行うため
には、円筒状処理室は複数設けられていることが好まし
く、また複数の円筒状処理室は連通していることがより
好ましい。円筒状処理室の数としては、好ましくは、３
乃至１０室が良く、それぞれの円筒状処理室において回
転ロータのブレードと側壁とにより固体粒子は連続的に
表面が処理される。

【００７１】例えば、図２及び３に示す第２の円筒状処
理室２９ｂは、第１の後方壁８ａが中央部に有する粉体
排出口１０ａを介して第１の円筒状処理室２９ａと連通
しており、第１の円筒状処理室２９ａで表面処理を受け
た固体粉体が粉体排出口１０ａから第２の円筒状処理室
２９ｂの中央部に導入され、さらなる表面処理を受け
る。

【００７２】第２の円筒状処理室２９ｂにおいては、第
２の回転ロータ２ｂに一体的に設置されているブレード
９ｂの高さＨ_bと、ブレード９ｂの先端と第１の円筒状
処理室２９ａの後方壁であって、第２の円筒状処理室２
９ｂの前方壁でもあるガイド板８ａとの間隙Ｌ_1bと、第
２の回転ロータ２ｂの最長径Ｒ_1bと、ブレード９ｂと第
２の円筒状処理室２９ｂの側壁７ｂとの間隙Ｌ_2bとが、
下記条件

【００７３】

【数１４】を満足している。Ｌ_2b／Ｒ_1bは、好ましくは１．５×１
０^-3 乃至８５．０×１０^-3 、より好ましくは２．０×１
０^-3乃至８０．０×１０^-3 が良い。これにより、第２の
円筒状処理室２９ｂにおいても固体粒子は、ブレード９
ｂと側壁７ｂとにより効率良く機械的衝撃力を受け、ま
た、固体粒子は第２の円筒状処理室２９ｂ内を対流する
ことにより滞留時間を長くし得るので均一で効率の良い
表面処理を固体粒子に行うことが可能である。

【００７４】より効率の良い表面処理を行うためには、
Ｈ_bは１０．０乃至５００．０ｍｍ（より好ましくは、
２０．０乃至４００．０ｍｍ）であり、Ｌ_1bは１乃至３
００ｍｍ（より好ましくは、５乃至２００ｍｍ）であ
り、Ｒ_1bは１０５乃至１５００ｍｍ（より好ましくは、
１１０乃至１４００ｍｍ）であるのが良い。

【００７５】また、第２の回転ロータ２ｂには、２乃至
３２枚（より好ましくは、４乃至１６枚）のブレードを
有していることが固体粒子の表面処理を効率良く行う上
で好ましい。回転ロータ２ｂは、固体粒子の滞留時間を
長くし、さらに、側壁での固体粒子への機械的衝撃力を
効率良く生成するためにブレードの高さＨ_bは、ブレー
ドの半値幅Ｗ_bよりも長い方が良く、より好ましくは、
Ｈ_bはＷ_bよりも１．１乃至２．０倍長い方が良い。

【００７６】第２の円筒状処理室２９ｂ内の内容積Ｖ_b
は、１×１０³ 乃至４×１０⁶ ｃｍ³であり、ブレード９
ｂの１枚の面積Ｓ_bが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブレ
ード９ｂの半値幅Ｗ_bが１０乃至３００ｍｍであるのが
固体粒子の滞留時間を長くするためには好ましい。

【００７７】さらに、第２の円筒状処理室２９ｂは、最
長径Ｒ_4bが１００．５乃至２０２０ｍｍであることが好
ましく、さらに、粉体排出口１０ａの最長径は５０乃至
５００ｍであり、第２の粉体排出口１０ｂの最長径Ｒ_3b
が５０乃至５００ｍｍであり、回転ロータ２ｂのボス部
２ｂ′の最長径Ｒ_2bが３０乃至４５０ｍｍであることが
効率の良い表面処理を行う上で好ましい。

【００７８】回転ロータ２ｂの背面と第２の後方壁８ｂ
との間隙Ｌ_3bは、スペーサの高さを変えることにより調
整することができ、間隙Ｌ_3bは１．０乃至３０．０ｍｍ
であることが、固体粒子の滞留時間を長くする上で好ま
しい。

【００７９】さらに、回転ロータ２ｂの最長径Ｒ_1bと、
第２の後方壁８ｂに設けられた第２の粉体排出口の最長
径Ｒ_3bとは、下記条件

【００８０】

【数１５】を満足していることが好ましく、より好ましくは、
Ｒ_1b，Ｒ_2b及びＲ_3bとが下記条件

【００８１】

【数１６】を満足していることが良い。

【００８２】図８に示す装置システム及び図９に示す処
理装置は、回転駆動軸を水平方向に配置した装置の概略
的説明図である。

【００８３】処理装置Ｉを有する装置システムを使用し
た固体粒子の表面の処理方法の一例を、図１乃至図３を
参照しながら、より具体的に説明する。

【００８４】図１に示す処理装置Ｉは、鉛直方向に４枚
の回転ロータが設置されてあり、回転駆動軸３を電動モ
ータ３４により、回転ロータ２ａ乃至２ｅの最外縁部の
周速が例えば１００ｍ／秒乃至１５０ｍ／秒となるよう
に回転させる。この時の回転ロータ２ａ乃至２ｅの回転
数は、例えば７９００ｒｐｍである。さらに、吸引ブロ
ア２４を稼働させ、ブレード９ａ乃至９ｅの回転によっ
て発生する気流量と同等、又は、それよりも多い風量を
吸引する。吸引ブロアの吸引風量の調整は、流量計４４
を見ながらバルブ１９ａ及び１９ｂを操作すれば良い。
振動フィーダ１５から固体粒子が空気とともにホッパー
に吸引導入され、導入された固体粒子は、粉体供給管３
１及び粉体供給口３０を通って第１の円筒状処理室２９
ａの中央部に導入され、第１の円筒状処理室２９ａでブ
レードと側壁とにより表面処理を受け、次いで、表面処
理を受けた固体粒子はガイド板８ａの中央部に設けられ
た第１の粉体排出口１０ａを通って、第２の円筒状処理
室２９ｂの中央部に導入され、さらにブレードと側壁と
により表面処理を受ける。

【００８５】第２の円筒状処理室２９ｂで表面処理され
た固体粒子は、ガイド板８ｂの中央部に設けられた第２
の粉体排出口１０ｂを通って第３の円筒状処理室２９ｃ
の中央部に導入され、さらにブレードと側壁とにより表
面処理を受け、さらに、ガイド板８ｃの中央部に設けら
れた第３の粉体排出口１０ｃを通って第４の円筒状処理
室２９ｄの中央部に固体粒子は導入され、ブレードと側
壁とにより表面処理を受け、さらに第５の円筒状処理室
２９ｅの中央部に固体粒子は導入され、ブレードと側壁
により表面処理を受ける。固体粒子を搬送している空気
は、第１乃至５の円筒状処理室２９ａ乃至２９ｅを経由
し、搬出管１３，パイプ１７，サイクロン２０，バグフ
ィルター２２，及び吸引ブロア２４を通って装置システ
ムの系外に排出される。

【００８６】円筒状処理室内において、導入された固体
粒子は、ブレードによって瞬間的に機械的打撃作用を受
け、さらに、側壁に衝突して機械的衝撃力を受ける。回
転ロータに設置されている所定の大きさのブレードの回
転により、回転ロータ面の上方空間に、中央部から外周
へ、外周から中央部へ循環する対流が発生し、固体粒子
は円筒状処理室内に滞留し、表面処理を受ける。固体粒
子の滞留時間は、回転ロータの回転速度、回転数、ブレ
ードの高さ及び幅、ブレードの枚数により調整され、ま
た、吸引ブロアの吸引風量によっても調整される。

【００８７】各円筒状処理室を経由することにより、連
続的に効率良く固体粒子の表面は処理され、また、各固
体粒子の表面処理の程度は、均一なものが得られた。

【００８８】次に、固体粒子又は固体母粒子が、結着樹
脂及び着色剤を少なくとも有するトナー粒子である場合
の表面処理について以下に具体的に説明する。

【００８９】トナー粒子を形成するための結着樹脂とし
ては、公知のものが使用可能である。例えば、ポリスチ
レン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエン
の如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロ
ルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合
体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−
アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸
エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸
メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレ
ン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニル
メチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合
体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリ
ロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合
体；マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、
シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、
フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂等が挙げられ
る。特に、スチレン共重合体，ポリエステル樹脂及びエ
ポキシ樹脂が好ましい結着樹脂である。

【００９０】スチレン共重合体のスチレンモノマーに対
するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸
ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチ
ルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタ
クリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブ
チル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタ
クリロニトリル、アクリルアミドの如き二重結合を有す
るモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マ
レイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチ
ルの如き二重結合を有するジカルボン酸及びその置換
体；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルの如きビ
ニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンの如き
オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケト
ンの如きビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニル
エチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニ
ルエーテル等が挙げられる。これらのビニル単量体が単
独もしくは組み合わせて用いられる。架橋剤としては、
主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物
が用いられる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナ
フタレンの如き芳香族ジビニル化合物；エチレングリコ
ールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレ
ート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き
二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルア
ニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビ
ニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビ
ニル基を有する化合物が挙げられる。これらは単独もし
くは混合して使用される。

【００９１】着色剤としては、無機顔料、有機染料及び
有機顔料が使用される。

【００９２】黒色の着色剤としては、カーボンブラッ
ク，マグネタイト又はフェライトの如き磁性体又はイエ
ロー／マゼンタ／シアン着色剤を用いて黒色に調色され
たものが挙げられる。

【００９３】カーボンブラックの如き非磁性の黒色着色
剤は、結着樹脂１００重量部当り１〜２０重量部使用さ
れる。

【００９４】磁性体としては、鉄元素を主成分とし、任
意成分として、コバルト，ニッケル，銅，マグネシウム
又はマンガンの如き元素を含む金属酸化物が挙げられ
る。中でも四三酸化鉄，γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成
分とする磁性体が好ましい。また、磁性トナーの帯電性
をコントロールする観点からケイ素元素又はアルミニウ
ム元素の如き他の金属元素を磁性体は含有していてもよ
い。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積
が好ましく２〜３０ｍ²／ｇ、特に３〜２８ｍ²／ｇが良
い。磁性体は、モース硬度が５〜７の磁性体が好まし
い。

【００９５】磁性体の形状としては、異方性の少ない８
面体，６面体，球体が画像濃度を高める上で好ましい。
磁性体の個数平均粒径としては０．０５〜１．０μｍが
好ましく、より好ましくは０．１〜０．６μｍ、さらに
好ましくは、０．１〜０．４μｍが良い。

【００９６】磁性体は結着樹脂１００重量部に対し３０
〜２００重量部、好ましくは４０〜２００重量部、さら
には５０〜１５０重量部が好ましい。３０重量部未満で
はトナー搬送に磁気力を用いる現像器においては、搬送
性が低下し現像剤担持体上の現像剤層にムラが生じやす
く、さらにトリボの上昇に起因する画像濃度の低下が生
じ易い。一方、２００重量部を超えると磁性トナーの定
着性が低下する。

【００９７】イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合
物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，
アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代
表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６
２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１
１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４
７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１
等が好適に用いられる。

【００９８】マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合
物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キ
ナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール
化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合
物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４
８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１
４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８
５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好
ましい。

【００９９】シアン着色剤としては、銅フタロシアニン
化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染
料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．
ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、
１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に
利用できる。

【０１００】これらの非磁性の有彩色着色剤は、単独ま
たは混合しさらには固溶体の状態で用いることができ
る。有彩色着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，Ｏ
ＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。
有彩色着色剤は、結着樹脂１００重量部に対し１〜２０
重量部使用するのが良い。

【０１０１】トナー像の定着時の定着手段からの離型性
の向上，定着性の向上の点からワックスをトナー粒子中
に含有させることは好ましい。ワックスとしては、パラ
フィンワックス及びその誘導体，マイクロクリスタリン
ワックス及びその誘導体，フィッシャートロプシュワッ
クス及びその誘導体，ポリオレフィンワックス及びその
誘導体，エステルワックス及びその誘導体などである。
誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共
重合体，グラフト変性物が挙げられる。

【０１０２】トナー粒子には荷電制御剤をトナー粒子に
配合（内添）、またはトナー粒子と混合（外添）して用
いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像システ
ムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、特
に粒度分布と荷電量とのバランスをさらに安定したもの
とすることが可能である。トナーを負荷電性に制御する
ものとして有機金属錯体又はキレート化合物が使用され
る。例えば、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属
錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族
ダイカルボン酸金属錯体が挙げられる。他には、芳香族
ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン
酸及びその金属塩、無水物、エステル類；ビスフェノー
ルの如きフェノール誘導体が挙げられる。

【０１０３】トナーを正荷電性に制御するものとしてニ
グロシン及び脂肪酸金属塩による変性物；トリブチルベ
ンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスル
フォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロ
ボレートの如き四級アンモニウム塩；ホスホニウム塩の
如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニル
メタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤として
は、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステ
ンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、
フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸
の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオ
キサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオ
ルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオク
チルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如
きジオルガノスズボレートが挙げられる。これらを単独
あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。

【０１０４】上述した荷電制御剤は微粒子状として用い
ることが好ましく、この場合これらの荷電制御剤の個数
平均粒径は４μｍ以下さらには３μｍ以下が特に好まし
い。これらの荷電制御剤をトナー粒子に内添する場合は
結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部、特
に０．２〜１０重量部使用することが好ましい。

【０１０５】表面処理する前のトナー粒子を製造する方
法としては、結着樹脂，着色剤，ワックス，荷電制御剤
等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はメディア分散
機を用い均一に分散せしめた後、機械的粉砕又はジェッ
ト気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒径に
微粉砕化せしめた後、更に分級工程を経て粒度分布をシ
ャープにしてトナー粒子を生成する粉砕方法によりトナ
ー粒子の製造方法；特公昭５６−１３９４５号公報等に
記載のディスク又は多流体ノズルを用い溶融混合物を空
気中に霧化しトナー粒子を得る方法；特公昭３６−１０
２３１号公報、特開昭５９−５３８５６号公報、特開昭
５９−６１８４２号公報に述べている懸濁重合方法を用
いて直接トナー粒子を生成する方法；単量体には可溶で
あるが生成する重合体が不溶な有機溶剤を用い直接トナ
ー粒子を生成する分散重合方法又は水溶性極性重合開始
剤存在下で直接重合しトナー粒子を生成するソープフリ
ー重合方法に代表される乳化重合方法が挙げられる。

【０１０６】粉砕法により生成された形状係数ＳＦ−１
及びＳＦ−２の大きいトナー粒子を、本発明の表面処理
装置で処理して形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２を小さく
したトナー粒子を生成することは、トナー粒子の現像
性，解像性及び転写性が向上するので好ましい。

【０１０７】本発明においては、機械的衝撃法において
処理温度をトナー粒子のガラス転移点Ｔｇ付近の温度
（Ｔｇ±１０℃）を加える熱機械的衝撃が、凝集防止，
生産性の観点から好ましい。さらに好ましくは、トナー
のガラス転移点Ｔｇ±５℃の範囲の温度で行うことが、
表面の１０ｎｍ以上の半径の細孔を減じ、トナー粒子に
外添される無機微粉体を有効に働かせ、転写効率を向上
させるのに特に有効である。

【０１０８】トナー粒子又は結着樹脂のガラス転移点
は、示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−
７（パーキンエルマー社製）を用い測定する。

【０１０９】測定試料は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０
ｍｇを精密に秤量する。

【０１１０】これをアルミパン中に入れ、リファレンス
として空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２０
０℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測
定を行う。

【０１１１】この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範
囲におけるメインピークの吸熱ピークが得られる。

【０１１２】このときの吸熱ピークが出る前と出た後の
ベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点をガラ
ス転移温度Ｔｇとする。

【０１１３】表面処理されたトナー粒子は、通常外添剤
と混合することにより、トナーが生成される。得られた
トナーは、そのまた一成分系現像剤として使用される
か、または、キャリア粒子と混合して二成分系現像剤と
して使用される。外添剤としては、無機微粉体又は表面
が有機処理されている無機微粉体が使用される。

【０１１４】無機微粉体としては、帯電安定性，現像
性，流動性，保存性向上のため、シリカ，アルミナ，チ
タニアあるいはその複酸化物が好ましい。シリカとして
は硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により
生成された乾式法、またはヒュームドシリカと称される
乾式シリカ及びアルコキシド，水ガラス等から製造され
る湿式シリカの両者が使用可能である。表面及びシリカ
微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂
Ｏ，ＳＯ_３ ^２−等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が
好ましい。乾式シリカにおいては、製造工程において例
えば、塩化アルミニウム，塩化チタン等他の金属ハロゲ
ン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによっ
て、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも
可能でありそれらも使用可能である。

【０１１５】無機微粉体はＢＥＴ法で測定した窒素吸着
によるＢＥＴ比表面積が３０ｍ²／ｇ以上、特に５０〜
４００ｍ²／ｇの範囲のものが良好な結果を与える。ト
ナー粒子１００重量部に対して無機微粉末０．１〜８重
量部、好ましくは０．５〜５重量部、さらに好ましくは
１．０乃至３．０重量部使用するのが良い。

【０１１６】また、無機微粉体は、一次平均粒径が３０
ｎｍ以下であることが好ましい。

【０１１７】無機微粉体は、必要に応じ、疎水化又は帯
電性制御の目的でシリコーンワニス，各種変性シリコー
ンワニス，シリコーンオイル，変性シリコーンオイル，
シランカップリング剤，官能基を有するシランカップリ
ング剤，その他有機硅素化合物又は有機チタン化合物の
如き処理剤で処理されていることが好ましい。処理剤を
複数使用して無機微粉体を処理することも好ましい。

【０１１８】高い帯電量を維持し、高転写率を達成する
ためには、無機微粉体は少なくともシリコーンオイルで
処理されることがさらに好ましい。

【０１１９】転写性および／またはクリーニング性向上
のために、前記無機微粉体に加えて、さらに一次粒径が
３０ｎｍを超える（好ましくは比表面積が５０ｍ²／ｇ
未満）、より好ましくは、５０ｎｍ以上（好ましくは比
表面積が３０ｍ²／ｇ未満）の無機または有機の球状に
近い微粒子をさらに添加してトナーを生成することも好
ましい。例えば球状シリカ粒子，球状ポリメチルシルセ
スキオキサン粒子，球状樹脂粒子が好ましく用いられ
る。

【０１２０】トナー粒子には、実質的な悪影響を与えな
い範囲内でさらに他の外添剤を外添しても良い。例えば
テフロン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニ
リデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅
素粉末、チタン酸カルシウム粉末、チタン酸ストロンチ
ウム粉末の如き研磨剤；ケーキング防止剤；カーボンブ
ラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性
付与剤；トナー粒子と逆極性の有機微粒子及び無機微粒
子が挙げられる。

【０１２１】本発明の処理装置を使用して表面処理を行
うと不定形状を有するトナー粒子の形状を球状にする
か、少なくともトナー粒子に丸みを持たせた球状のトナ
ー粒子にすることが効率良く可能であり、さらには、ト
ナー粒子の単位重量当りの比表面積Ｓｒが０．５〜１．
４ｍ²／ｇであり、かつトナーの単位重量当りの帯電量
（二成分法）が１６．０〜５０．０ｍＣ／ｋｇ（より好
ましくは、１８．０〜３０．０ｍＣ／ｋｇ）のトナー粒
子を効率良く生成することが可能である。

【０１２２】トナー粒子を球状化すると、現像器内でト
ナーは破砕されにくく、粒度分布が変動したり、帯電量
分布がブロードになりにくく地カブリや反転カブリを抑
制できるばかりか、トナーの流動性を改善できる。トナ
ーの比表面積Ｓｒとトナーの単位重量当りの帯電量を上
記範囲内にすると、静電像保持体から転写材への転写時
におけるトナー像の転写効率を上げ、さらにライン画像
の転写中抜けを改善できる。

【０１２３】本発明のトナーの製造方法で生成されたト
ナーを好適に使用し得る画像形成方法及び画像形成装置
の一具体例を、図２２を参照しながら説明する。

【０１２４】図２２において、５００は感光体（ドラ
ム）で、その周囲に接触帯電手段である一次帯電ローラ
ー５１７、現像手段である現像器５４０、転写ローラー
５１４、レジスタローラー５２４が設けられている。そ
して感光ドラム５００は一次帯電ローラー５１７によっ
て例えば−７００Ｖに帯電される。バイアス印加手段５
３１による印加電圧は直流電圧が例えば−１３５０Ｖで
ある。そして、レーザー発生装置５２１によりレーザー
光５２３を感光ドラム５００に照射することによって露
光され、デジタルな静電潜像が形成される。感光ドラム
５００上の静電潜像は現像器５４０によって磁性一成分
トナーで現像され、転写材５２７を介して感光ドラム５
００に当接されたバイアス印加手段５３４でバイアス電
圧が印加されている転写ローラー５１４により転写材５
２７上へ転写される。トナー画像５２９をのせた転写材
５２７は、搬送ベルト５２５により加熱ローラー５２６
及び加圧ローラー５２７を有する加熱加圧定着器へ運ば
れ転写材上に定着される。

【０１２５】転写工程後に感光ドラム５００に残留する
トナーは、クリーニングブレード５１６の如きクリーニ
ング手段でクリーニングされる。

【０１２６】現像器５４０には、磁石５０４の如き磁界
発生手段を内包している現像スリーブ５０２，弾性ブレ
ード５０３，磁性トナー５０５，撹拌棒５０５が具備さ
れており、現像スリーブ５０２にはバイアス印加手段５
３３により現像バイアスが印加される。

【０１２７】帯電ローラー５１７は、中心の芯金５１７
ｂとその外周を形成した導電性弾性層５１７ａとを基本
構成とするものである。帯電ローラー５１７は、感光ド
ラム５００面に押圧力をもって圧接され、感光ドラム５
００の回転とカウンター方向に回転する。

【０１２８】実施例１・スチレン−ブチルアクリレート−ジビニルベンゼン共重合体１００重量部（モノマー重合重量比８０．０／１９．０／１．０、重量平均分子量Ｍｗ３５万，結着樹脂）・磁性酸化鉄（平均粒径０．１８μｍ，着色剤）１００重量部・モノアゾ鉄錯体（荷電制御剤）２重量部・低分子量エチレン−プロピレン共重合体（ワックス）４重量部

【０１２９】上記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７
５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温
度１５０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池
貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却
し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を
得た。該粗砕物を衝突式気流粉砕機で微粉砕し、気流式
分級機に導入して重量平均径７．０μｍ（粒径４．００
μｍ以下の粒子を１２個数％含有し、粒径１０．０１μ
ｍ以上の粒子を２．８体積％含有する）の磁性トナー粒
子を得た。未処理の磁性トナー粒子は、形状係数ＳＦ−
１が１６２であり、ＳＦ−２が１５６であり、ガラス転
移点が５８℃であり、ＢＥＴ比表面積が１．６０ｍ²／
ｇであり、二成分トリボが１２．０ｍＣ／ｋｇであっ
た。

【０１３０】表１及び２に示す如く設定した図２及び３
に示す縦型処理装置を有する図１に示す装置システムを
使用して、磁性トナー粒子の表面を処理した。Ｒ_1aは２
４２．０ｍｍであり、Ｒ_1bは２５２．０ｍｍであり、Ｒ
_1cは２６２．０ｍｍであり、Ｒ_1dは２７２．０ｍｍであ
り、Ｒ_1eは２８２．０ｍｍであった。

【０１３１】振動フィーダー１５へ導入された磁性トナ
ー粒子は、ホッパー３２を介して２０ｋｇ／ｈｒの割合
で導入した。該回転ロータの回転数は、８０００ｒｐｍ
であり、Ｒ_1aの回転ロータの最外縁部の周速は１０１ｍ
／秒であり、処理装置Ｉの機内温度は４７℃であった。

【０１３２】磁性トナー粒子の導入に際しては、ブロア
２４を作動してブレード９ａ乃至９ｄの回転によって発
生する気流量より幾分多めの風量を円筒状処理室内から
吸引し、サイクロン２０で捕集した。導入された磁性ト
ナー粒子は、２０秒以下の時間で表面処理され捕集され
た。

【０１３３】表面処理された磁性トナー粒子は、重量平
均径が６．８μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１８
個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を２．４
体積％含有する）であり、ＳＦ−１は１４４であり、Ｓ
Ｆ−２は１２０であり、ＢＥＴ比表面積は０．９０ｍ²
／ｇ、二成分トリボが−２３．９ｍＣ／ｋｇであった。

【０１３４】表面処理された磁性トナー粒子１００重量
部と、シリコーンオイルとヘキサメチルジシラザンで疎
水化処理された一次平均粒径１２ｎｍの疎水性乾式シリ
カを１．８重量部とを混合し、負帯電性の静電荷像現像
用磁性トナーを得た。

【０１３５】この得られた静電荷像現像用トナーを図２
２に示す画像形成装置を用い、静電潜像担持体として有
機感光体（ＯＰＣ）ドラムをレーザー光によりデジタル
潜像用い（暗部電位Ｖ_d＝−７００Ｖ，明部電位Ｖ_L＝−
２１０Ｖ）を形成した。感光ドラムと現像スリーブとの
間隙を３００μｍとし、トナー担持体として下記の構成
の層厚約７μｍ、ＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）１．５
μｍの樹脂層を、表面が鏡面である直径１６ｍｍのアル
ミニウム円筒上に形成した現像スリーブを使用し、現像
磁極９５ｍＴ（９５０ガウス）、トナー規制部材として
厚み１．０ｍｍ、自由長１０ｍｍのウレタンゴム製ブレ
ードを１４．７Ｎ／ｍ（１５ｇ／ｃｍ）の線圧で当接さ
せた。現像スリーブ上のトナー層厚は７μｍであった。

【０１３６】フェノール樹脂１００重量部グラファイト（粒径約７μｍ）９０重量部カーボンブラック１０重量部

【０１３７】次いで、現像バイアスとして直流バイアス
成分Ｖ_dc＝−５００Ｖ，重畳する交流バイアス成分Ｖ
_P-P＝１２００Ｖ，周波数ｆ＝２０００Ｈｚを用いた。
現像スリーブの周速は感光体周速（４８ｍｍ／ｓｅｃ）
に対して順方向（回転方向としては逆方向）に１５０％
のスピード（７２ｍｍ／ｓｅｃ）とした。

【０１３８】デジタル潜像を反転現像法により現像し、
転写バイアスとして＋２０００Ｖを印加し、２３℃，６
５％ＲＨ環境下で画出しを行なった。転写紙としては７
５ｇ／ｍ²の紙を使用した。

【０１３９】この時の感光ドラムから転写材への転写効
率は９３．５％と高い転写効率を示し、文字やラインの
転写中抜けもなく、画像上に飛び散りのない良好な画像
が得られた。

【０１４０】飛び散りの評価は、グラフィカルな画像の
画質に関わる微細な細線での飛び散り評価であり、文字
やラインにおける飛び散りよりもより飛び散りやすい１
００μｍ幅ラインでの飛び散りを評価した。。

【０１４１】転写性はベタ黒の感光ドラム上の転写トナ
ーをマイラーテープにより、テーピングしてはぎ取り、
紙上に貼ったもののマクベス濃度から、テープのみを貼
ったもののマクベス濃度を差し引いた数値で評価した。

【０１４２】前記比表面積はＢＥＴ法に従って、比表面
積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を
用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を
用いて比表面積を算出した。

【０１４３】さらに、トナー粒子又はトナーの二成分法
による帯電量（二成分トリボ）は、以下に説明する測定
法で測定した。図２１に示す測定装置を使用した。

【０１４４】２３℃，相対湿度６０％環境下、キャリア
として鉄粉（ＥＦＶ２００／３００，パウダーテック社
製）を用い、キャリア９．５ｇにトナー粒子又はトナー
０．５ｇを加えた混合物を５０〜１００ｍｌ容量のポリ
エチレン製の瓶に入れ５０回手で震盪した。次いで、底
に５００メッシュのスクリーン４３３のある金属製の測
定容器４３２に前記混合物１．０〜１．２ｇを入れ、金
属製のフタ４３４をする。この時の測定容器４３２全体
の重量を秤りＷ₁（ｇ）とする。次に吸引機（測定容器
４３２と接する部分は少なくとも絶縁体）において、吸
引口４３７から吸引し風量調節弁４３６を調節して真空
計４３５の圧力を２４５０Ｐａ（２５０ｍｍＡｑ）とし
た。この状態で一分間吸引を行ないトナー又はトナーを
吸引除去した。この時の電位計４３９の電位をＶ（ボル
ト）とした。４３８はコンデンサーであり容量をＣ（μ
Ｆ）とした。吸引後の測定機全体の重量を秤りＷ₂（ｋ
ｇ）とした。トナー粒子又はトナーの摩擦帯電量（ｍＣ
／ｋｇ）は、下式の如く計算した。

【０１４５】摩擦帯電量（ｍＣ／ｋｇ）＝Ｃ×Ｖ／（Ｗ₁−Ｗ₂）

【０１４６】実施例２ホッパー３２への未処理の磁性トナー粒子の導入量を１
５ｋｇ／ｈｒとし、回転ロータの回転数を９０００ｒｐ
ｍとする以外は実施例１と同様にして磁性トナー粒子の
表面を処理した。表面処理された磁性トナー粒子は、重
量平均径が６．７μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を
１７個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を
２．２体積％含有する）であり、ＳＦ−１は１３９であ
り、ＳＦ−２は１２３であり、ＢＥＴ比表面積は０．９
１ｍ²／ｇ、二成分トリボが−２２．５ｍＣ／ｋｇであ
った。

【０１４７】表面処理された磁性トナー粒子を使用し
て、実施例１と同様にして磁性トナーを調製し、実施例
１と同様にして評価したところ、感光ドラムから転写材
への転写効率は、９１．３％と高い転写効率を示し、文
字ラインの転写の中抜けもなく、画像上に飛び散りもな
い良好な画像が得られた。

【０１４８】実施例３表１及び２に示す如く設定した図２及び３に示す処理装
置を有する図１に示す装置システムを使用して、磁性ト
ナー粒子の表面を処理した。Ｒ_1aは６００．０ｍｍであ
り、Ｒ_1bは６１５．０ｍｍであり、Ｒ_1cは６３０．０ｍ
ｍであり、Ｒ_1dは６４５．０ｍｍであり、Ｒ_1eは６６
０．０ｍｍであった。

【０１４９】ホッパー３２への未処理の磁性トナー粒子
の導入量を８０ｋｇ／ｈｒとし、回転ロータの回転数を
４２００ｒｐｍとする以外は実施例１と同様にして磁性
トナー粒子の表面を処理した。

【０１５０】表面処理された磁性トナー粒子は、重量平
均径が６．９μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１７
個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を２．５
体積％含有する）の分布を有し、ＳＦ−１は１４２であ
り、ＳＦ−２は１２６であり、ＢＥＴ比表面積は０．８
９ｍ²／ｇ、二成分トリボが−２１．４ｍＣ／ｋｇであ
った。

【０１５１】表面処理された磁性トナー粒子を使用し
て、実施例１と同様にして磁性トナーを調製し、実施例
１と同様にして評価したところ、感光ドラムから転写材
への転写効率は、９２．３％と高い転写効率を示し、文
字ラインの転写の中抜けもなく、画像上に飛び散りもな
い良好な画像が得られた。

【０１５２】実施例４・不飽和ポリエステル樹脂（結着樹脂）１００重量部・磁性酸化鉄（平均粒径０．１８μｍ，着色剤）１００重量部・モノアゾ鉄錯体（荷電制御剤）２重量部・低分子量エチレン−プロピレン共重合体（ワックス）４重量部

【０１５３】上記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７
５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温
度１５０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池
貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却
し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を
得た。該粗砕物を衝突式気流粉砕機で微粉砕し、気流式
分級機に導入して重量平均径７．９μｍ（粒径４．００
μｍ以下の粒子を１３個数％含有し、粒径１０．０１μ
ｍ以上の粒子を１．６体積％含有する）の未処理の磁性
トナー粒子を得た。磁性トナー粒子は、形状係数ＳＦ−
１が１７１であり、ＳＦ−２が１５８であり、ＢＥＴ比
表面積が１．７３ｍ²／ｇであり、二成分トリボが−１
１．４ｍＣ／ｋｇであった。

【０１５４】ホッパー３２への未処理の磁性トナー粒子
の導入量を１７ｋｇ／ｈｒとし、回転ロータの回転数を
８３００ｒｐｍとする以外は実施例１と同様にして磁性
トナー粒子の表面を処理した。

【０１５５】表面処理された磁性トナー粒子は、重量平
均径７．５μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１７．
０個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を１．
７体積％含有する）の分布を有し、ＳＦ−１は１４１で
あり、ＳＦ−２は１２９であり、ＢＥＴ比表面積は０．
９８ｍ²／ｇ、二成分トリボが−２１．２ｍＣ／ｋｇで
あった。

【０１５６】表面処理された磁性トナー粒子を使用し
て、実施例１と同様にして磁性トナーを調製し、実施例
１と同様にして評価したところ、感光ドラムから転写材
への転写効率は、９１％と高い転写効率を示し、文字ラ
インの転写の中抜けもなく、画像上に飛び散りもない良
好な画像が得られた。

【０１５７】

【表１】

【０１５８】

【表２】

【０１５９】比較例１図１０乃至１２に示すリサイクルパイプ１６３を有する
回分式（バッチ式）処理装置を使用して、実施例１と同
様にして調製した未処理の磁性トナー粒子の表面を処理
した。ロータブレード１５５を有する回転ロータ１６２
の最長径が２４２ｍｍであるものを使用し、回転ロータ
１６２の回転数は８２００ｒｐｍであった。比較例６で
使用した回分式処理装置は、ロータ１６２の背面に対向
する壁には粉体排出口を有していなく、側壁に設置され
ているリサイクルパイプ１６３により磁性トナー粒子が
循環する方式なので、本発明の処理装置よりも各磁性ト
ナー粒子の均一な表面処理が困難であった。さらに、供
給量は、回分操作のため秤量，投入，表面処理，排出の
１サイクルに３分間かかり、１回分当りの秤量数が３０
０ｇであることから３．６ｋｇ／ｈｒであり、処理能力
は５分の１以下であった。これ以上の量の磁性トナー粒
子を供給すると衝撃室１６８に磁性トナー粒子が融着を
起こしたり、所望の処理の程度になるには処理時間を長
くする必要があった。

【０１６０】表面処理された磁性トナー粒子は、重量平
均径が６．９μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を２０
個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を２．５
体積％含有する）であり、ＳＦ−１は１４６であり、Ｓ
Ｆ−２は１２３であり、ＢＥＴ比表面積は０．８１ｍ²
／ｇ、二成分トリボが−２３．４ｍＣ／ｋｇであった。

【０１６１】表面処理された磁性トナー粒子を使用し
て、実施例１と同様にして磁性トナーを調製し、実施例
１と同様にして評価したところ、転写効率は、８７％で
あり、実施例１の磁性トナーよりも劣っていた。

【０１６２】比較例２実施例４と同様にして調製した磁性トナー粒子を、比較
例１で使用した回分式処理装置で表面処理を行った。こ
の際、回転ロータ１６２の回転数は８６００ｒｐｍであ
った。供給量は、回分操作のため秤量，投入処理，排出
の１サイクルに５分間かかり、１回分当りの秤量数が３
００ｇであることから３．６ｋｇ／ｈｒと処理能力は５
分の１以下であった。これ以上の量の磁性トナー粒子を
供給すると衝撃室１６８にトナー粒子の融着が発生し
た。

【０１６３】比較例３図１３乃至１５に示す回転系衝撃式微粉砕装置を表面処
理装置として使用して、実施例１と同様にして調製した
未処理の磁性トナー粒子の表面を処理した。ディストリ
ビュータの長径は２４６ｍｍであり、回転ロータ２１４
の長径は２４２ｍｍであった。この際、回転ローター２
１４の回転数は９０００ｒｐｍであった。装置内に、１
７ｋｇ／ｈｒの割合で磁性トナー粒子を導入した。これ
以上供給量を増やすと装置内温度が急上昇し、装置内に
トナー粒子が融着した。

【０１６４】表面処理された磁性トナー粒子は、重量平
均径が６．４μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を２７
個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を０．９
体積％含有する）であり、ＳＦ−１は１６０であり、Ｓ
Ｆ−２は１５２であり、ＢＥＴ比表面積は１．４１ｍ²
／ｇ、二成分トリボが−１５．３ｍＣ／ｋｇであった。

【０１６５】表面処理された磁性トナー粒子を使用し
て、実施例１と同様にして磁性トナーを調製し、実施例
１と同様にして評価したところ、感光ドラムから転写材
への転写効率は８４％となり、実施例１のトナーに比べ
転写効率が悪く、画像も文字やラインの転写中抜けが多
く、飛び散りが多い画像であった。

【０１６６】比較例４図１６乃至２０に示す回転系混合装置を表面処理装置と
して使用して、実施例１と同様にして調製した未処理の
磁性トナー粒子の表面を処理した。回転羽根３０２は１
５枚設置されてあり、回転羽根３０２の直径は２４２ｍ
ｍであり、回転羽根３０２とケーシング３０１の側壁と
の間隙は２４ｍｍであった。この際、回転羽根３０２の
回転数は９０００ｒｐｍであった。装置内に、２４ｋｇ
／ｈｒの割合で磁性トナー粒子を導入した。これ以上供
給量を増やすと装置内温度が急上昇し、装置内にトナー
粒子が融着した。

【０１６７】表面処理された磁性トナー粒子は、重量平
均径が７．１μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１４
個数％含有し、粒径１０．０１μｍ以上の粒子を１．７
体積％含有する）であり、ＳＦ−１は１５７であり、Ｓ
Ｆ−２は１４６であり、表面処理が不充分であり、ＢＥ
Ｔ比表面積は１．６０ｍ²／ｇ、二成分トリボが−１
３．０ｍＣ／ｋｇであった。

【０１６８】表面処理された磁性トナー粒子を使用し
て、実施例１と同様にして磁性トナーを調製し、実施例
１と同様にして評価したところ、感光ドラムから転写材
への転写効率は８０．６％となり、実施例１のトナーに
比べ転写効率が悪く、画像も文字やラインの転写中抜け
が多く、飛び散りが多い画像であった。

【０１６９】

【発明の効果】本発明の固体粒子の表面の処理装置は、
粉砕することなく固体粒子の表面を徐々に処理するので
効率良く高品質な表面特性を有する固体粒子を生成し得
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の縦型の表面処理装置の一例を有する装
置システムの概略的外観図である。

【図２】本発明の縦型の表面処理装置の概略的断面図で
ある。

【図３】本発明の縦型の表面処理装置の部分的な概略的
拡大断面図である。

【図４】回転ロータの平面図である。

【図５】図４におけるＣ−Ｃ′面での回転ロータの断面
図である。

【図６】回転ロータの斜視図である。

【図７】図２におけるＢ−Ｂ′面での断面図である。

【図８】本発明の横型の表面処理装置の一例を有する装
置システムの概略的外観図である。

【図９】本発明の横型の表面処理装置の概略的断面図で
ある。

【図１０】従来の表面処理装置システムを示す説明図で
ある。

【図１１】従来の表面処理装置の概略的断面図である。

【図１２】従来の表面処理装置の図１１におけるＣ−
Ｃ′面での概略的断面図である。

【図１３】従来の他の表面処理装置システムを示す説明
図である。

【図１４】図１３におけるＤ−Ｄ′面での概略的断面図
である。

【図１５】図１３に示す回転ロータの斜視図である。

【図１６】従来の他の表面処理装置システムを示す説明
図である。

【図１７】図１６に示す表面処理装置の概略的断面図で
ある。

【図１８】図１６に示す表面処理装置の概略的断面図で
ある。

【図１９】回転羽根の説明図である。

【図２０】固定羽根の説明図である。

【図２１】トナー又は粉体の摩擦帯電量を想定するため
の測定装置の説明図である。

【図２２】本発明で生成されたトナーを好適に使用し得
る画像形成方法の説明図である。

【符号の説明】

１円筒状ケーシング２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ回転ロータ３回転駆動軸４プーリー６ナット７ａ側壁８ａ後方壁（ガイド板）９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄブレード１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ粉体排出口１５振動フィーダー１６定量供給装置１９ａ，１９ｂバルブ２０サイクロン２１，２３，２６バルブ２２バグフィルター２４ブロア２９ａ，２９ｂ，２９ｃ，２９ｄ円筒状表面処理室３０粉体供給口３１粉体供給管３２ホッパー３３前方壁３４電動モータ４３２測定容器４３３スクリーン４３４金属製のフタ４３５真空計４３６風量調節弁４３７吸引口４３８コンデンサー４３９電位計５００感光体（静電潜像担持体）５０２現像スリーブ５０３当接ブレード５０４マグネットローラー５０５トナー（現像剤）５１４転写帯電ローラー５１６クリーナー５１７帯電ローラー５２１レーザー発生装置５２３レーザー光５２４レジスタローラー５２５搬送ベルト５２６定着器５４０現像器５４１撹拌棒

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１及び第２の円筒状処理室と、第１及
び第２の円筒状処理室に内包される回転駆動軸と複数の
ブレードを前面に有する第１及び第２の回転ロータとを
少なくとも具備している固体粒子の表面を処理するため
の表面処理装置であり、第１の回転ロータの前面に対向する第１の円筒状処理室
の前方壁の中央部に、気体とともに固体粒子を第１の円
筒状処理室に導入するための粉体供給口が設置されてお
り、第１の回転ロータの背面に対向する第１の円筒状処理室
の第１の後方壁の中央部に、処理された固体粒子を排出
するための第１の粉体排出口を有し、第１の回転ロータと回転駆動軸とは連結しており、回転
駆動軸の回転にともなって第１の回転ロータは回転可能
であり、第２の回転ロータの前面に対向する第２の円筒状処理室
の前方壁の中央部に、気体とともに第１の円筒状処理室
を経由した固体粒子を第２の円筒状処理室に導入するた
めの粉体供給口が設置されており、第２の回転ロータの背面に対向する第２の円筒状処理室
の第２の後方壁の中央部に、処理された固体粒子を排出
するための第２の粉体排出口を有し、第２の回転ロータと回転駆動軸とは連結しており、回転
駆動軸の回転にともなって第２の回転ロータは回転可能
であり、第１の回転ロータの直径をＲ_1aとし、第２の回転ロータ
の直径をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aであり、第１の円筒状処理室におけるブレード９ａと側壁７ａと
の間隙Ｌ_2aが０．５〜２０．０ｍｍであり、第２の円筒状処理室におけるブレード９ｂと側壁７ｂと
の間隙Ｌ_2bが０．５〜２０．０ｍｍであることを特徴と
する固体粒子の表面の処理装置。
【請求項２】Ｒ_1aが１００〜１４００ｍｍであり、Ｒ
_1bが１０５〜１５００ｍｍであり、Ｒ_1bがＲ_1aよりも５
ｍｍ以上大きい請求項１の固体粒子の表面の処理装置。
【請求項３】円筒状処理室が３乃至１０室設けられて
いる請求項１又は２の固体粒子の表面の処理装置。
【請求項４】回転ロータの直径が５ｍｍ以上順次大き
くなっている請求項３の固体粒子の表面の処理装置。
【請求項５】ブレードの高さをＨ_aとし、ブレードの
先端と前方壁との間隙をＬ_1aとし、第１の回転ロータの
最長径をＲ_1aとし、ブレードと第１の円筒状処理室の側
壁との間隙をＬ_2aとすると、Ｈ_a，Ｌ_1a，Ｒ_1a及びＬ_2a
が下記条件【数１】を満足する請求項１乃至４のいずれかの固体粒子の表面
の処理装置。
【請求項６】Ｈ_aが１０．０乃至５００．０ｍｍであ
り、Ｌ_1aが１乃至３００ｍｍであり、Ｌ_2aが１．０乃至
１５．０ｍｍである請求項１乃至５のいずれかの固体粒
子の表面の処理装置。
【請求項７】Ｈ_aが２０．０乃至４００．０ｍｍであ
り、Ｌ_1aが５乃至２００ｍｍであり、Ｒ_1aが１５０乃至
９００ｍｍであり、Ｌ_2aが１．５乃至１０．０ｍｍであ
る請求項６の固体粒子の表面の処理装置。
【請求項８】第１及び第２の回転ロータに２乃至３２
枚のブレードがそれぞれ設置されている請求項１乃至７
のいずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項９】第１及び第２の回転ロータに４乃至１６
枚のブレードがそれぞれ設置されている請求項１乃至７
のいずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１０】第１の円筒状処理室内の内容積Ｖ_aが
１×１０³乃至４×１０⁶ｃｍ³であり、ブレードの面積
Ｓ_aが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブレードの半値幅Ｗ
_aが１０乃至３００ｍｍである請求項１乃至９のいずれ
かの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１１】粉体供給口は最長径Ｒ₅が５０乃至５
００ｍｍであり、第１の粉体排出口の最長径Ｒ_3aが５０
乃至５００ｍｍであり、第１の回転ロータのボス部の長
径Ｒ_2aが３０乃至４５０ｍｍである請求項１乃至１０の
いずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１２】第１の回転ロータの背面と第１の後方
壁との間隙Ｌ_3aが１．０乃至３０．０ｍｍである請求項
１乃至１１のいずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１３】Ｒ_1aとＲ_3aとが下記条件【数２】を満足している請求項１乃至１２のいずれかの固体粒子
の表面の処理装置。
【請求項１４】Ｒ_1aとＲ_2aとＲ_3aとが下記条件【数３】を満足している請求項１乃至１３のいずれかの固体粒子
の表面の処理装置。
【請求項１５】Ｈ_aがＷ_aよりも長い請求項１乃至１４
のいずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１６】Ｈ_aがＷ_aよりも１．１乃至２．０倍長
い請求項１５の固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１７】回転駆動軸と複数のブレードを前面に
有する回転ロータとをそれぞれ内包している３〜１０の
円筒状処理室が連通して設けられている請求項１乃至１
６のいずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１８】第１の円筒状処理室の粉体排出口が、
第１の円筒状処理室で処理された固体粒子を導入するた
めの第２の円筒状処理室の粉体供給口である請求項１乃
至１７のいずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項１９】複数の円筒状処理室に内包される回転
駆動軸は、共通の回転駆動軸である請求項１乃至１８の
いずれかの固体粒子の表面の処理装置。
【請求項２０】第１及び第２の円筒状処理室と、第１
及び第２の円筒状処理室に内包される回転駆動軸と複数
のブレードを前面に有する第１及び第２の回転ロータと
を少なくとも具備している表面処理装置を使用して固体
粒子の表面を処理する処理方法であり、回転駆動軸を回転することにより、第１の回転ロータを
回転させ、第１の円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体
供給口から気体とともに固体粒子を第１の円筒状処理室
内に導入し、固体粒子を第１の円筒状処理室内に滞留させながら固体
粒子に機械的衝撃力を付与して固体粒子の表面を処理
し、処理された固体粒子を、第１の回転ロータの背面に対向
する第１の円筒状処理室の第１の後方壁の中央部に設け
られた第１の粉体排出口から排出し、第１の円筒状処理室で表面処理された固体粒子を第２の
円筒状処理室に導入し、回転駆動軸を回転することにより、第２の回転ロータを
回転させ、第２の円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体
供給口から気体とともに第１の円筒状処理室で表面処理
された固体粒子を第２の円筒状処理室内に導入し、固体粒子を第２の円筒状処理室内に滞留させながら固体
粒子に機械的衝撃力を付与して固体粒子の表面をさらに
処理し、処理された固体粒子を、第２の回転ロータの背面に対向
する第２の円筒状処理室の第２の後方壁の中央部に設け
られた第２の粉体排出口から排出する処理方法であり、第１の回転ロータの直径をＲ_1aとし、第２の回転ロータ
の直径をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aであり、第１の円筒状処理室におけるブレード９ａと側壁７ａと
の間隙Ｌ_2aが０．５〜２０．０ｍｍであり、第２の円筒状処理室におけるブレード９ｂと側壁７ｂと
の間隙Ｌ_2bが０．５〜２０．０ｍｍであることを特徴と
する固体粒子の表面処理方法。
【請求項２１】Ｒ_1aが１００〜１４００ｍｍであり、
Ｒ_1bが１０５〜１５００ｍｍであり、Ｒ_1bがＲ_1aよりも
５ｍｍ以上大きい請求項２０の固体粒子の表面処理方
法。
【請求項２２】円筒状処理室が３乃至１０室設けられ
ている請求項２０又は２１の固体粒子の表面処理方法。
【請求項２３】回転ロータの直径が５ｍｍ以上順次大
きくなっている請求項２２の固体粒子の表面処理方法。
【請求項２４】ブレードの高さをＨ_aとし、ブレード
の先端と前方壁との間隙をＬ_1aとし、第１の回転ロータ
の最長径をＲ_1aとし、ブレードと第１の円筒状処理室の
側壁との間隙をＬ_2aとすると、Ｈ_a，Ｌ_1a，Ｒ_1a及びＬ
_2aが下記条件【数４】を満足する請求項２０乃至２３のいずれかの固体粒子の
表面処理方法。
【請求項２５】Ｈ_aが１０．０乃至５００．０ｍｍで
あり、Ｌ_1aが１乃至３００ｍｍであり、Ｌ_2aが１．０乃
至１５．０ｍｍである請求項２０乃至２４のいずれかの
固体粒子の表面処理方法。
【請求項２６】Ｈ_aが２０．０乃至４００．０ｍｍで
あり、Ｌ_1aが５乃至２００ｍｍであり、Ｒ_1aが１５０乃
至９００ｍｍであり、Ｌ_2aが１．５乃至１０．０ｍｍで
ある請求項２５の固体粒子の表面処理方法。
【請求項２７】第１及び第２の回転ロータに２乃至３
２枚のブレードがそれぞれ設置されている請求項２０乃
至２６のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項２８】第１及び第２の回転ロータに４乃至１
６枚のブレードがそれぞれ設置されている請求項２０乃
至２６のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項２９】第１の円筒状処理室内の内容積Ｖ_aが
１×１０³乃至４×１０⁶ｃｍ³であり、ブレードの面積
Ｓ_aが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブレードの半値幅Ｗ
_aが１０乃至３００ｍｍである請求項２０乃至２８のい
ずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３０】粉体供給口は最長径Ｒ₅が５０乃至５
００ｍｍであり、第１の粉体排出口の最長径Ｒ_3aが５０
乃至５００ｍｍであり、第１の回転ロータのボス部の長
径Ｒ_2aが３０乃至４５０ｍｍである請求項２０乃至２９
のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３１】第１の回転ロータの背面と第１の後方
壁との間隙Ｌ_3aが１．０乃至３０．０ｍｍである請求項
２０乃至３０のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３２】Ｒ_1aとＲ_3aとが下記条件【数５】を満足している請求項２０乃至３１のいずれかの固体粒
子の表面処理方法。
【請求項３３】Ｒ_1aとＲ_2aとＲ_3aとが下記条件【数６】を満足している請求項２０乃至３２のいずれかの固体粒
子の表面処理方法。
【請求項３４】Ｈ_aがＷ_aよりも長い請求項２０乃至３
３のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３５】Ｈ_aがＷ_aよりも１．１乃至２．０倍長
い請求項３４の固体粒子の表面処理方法。
【請求項３６】回転駆動軸と複数のブレードを前面に
有する回転ロータとをそれぞれ内包している３〜１０の
円筒状処理室が連通して設けられている請求項２０乃至
３５のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３７】第１の円筒状処理室の粉体排出口が、
第１の円筒状処理室で処理された固体粒子を導入するた
めの第２の円筒状処理室の粉体供給口である請求項２０
乃至３６のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３８】複数の円筒状処理室に内包される回転
駆動軸は、共通の回転駆動軸である請求項２０乃至３７
のいずれかの固体粒子の表面処理方法。
【請求項３９】第１及び第２の円筒状処理室と、第１
及び第２の円筒状処理室に内包される回転駆動軸と複数
のブレードを前面に有する第１及び第２の回転ロータと
を少なくとも具備している表面処理装置を使用して、結
着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する固体トナー粒子
の表面を処理し、処理された固体トナー粒子からトナー
を製造する方法であり、回転駆動軸を回転することにより、第１の回転ロータを
回転させ、第１の円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体
供給口から気体とともに固体のトナー粒子を第１の円筒
状処理室内に導入し、トナー粒子を第１の円筒状処理室内に滞留させながらト
ナー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子の表面を
処理し、処理されたトナー粒子を、第１の回転ロータの背面に対
向する第１の円筒状処理室の第１の後方壁の中央部に設
けられた第１の粉体排出口から排出し、第１の円筒状処理室で表面処理されたトナー粒子を第２
の円筒状処理室に導入し、回転駆動軸を回転することにより、第２の回転ロータを
回転させ、第２の円筒状処理室の前方壁の中央部に設けられた粉体
供給口から気体とともに第１の円筒状処理室で表面処理
されたトナー粒子を第２の円筒状処理室内に導入し、トナー粒子を第２の円筒状処理室内に滞留させながらト
ナー粒子に機械的衝撃力を付与してトナー粒子の表面を
さらに処理し、処理されたトナー粒子を、第２の回転ロータの背面に対
向する第２の円筒状処理室の第２の後方壁の中央部に設
けられた第２の粉体排出口から排出する製造方法であ
り、第１の回転ロータの直径をＲ_1aとし、第２の回転ロータ
の直径をＲ_1bとすると、Ｒ_1b＞Ｒ_1aであり、第１の円筒状処理室におけるブレード９ａと側壁７ａと
の間隙Ｌ_2aが０．５〜２０．０ｍｍであり、第２の円筒状処理室におけるブレード９ｂと側壁７ｂと
の間隙Ｌ_2bが０．５〜２０．０ｍｍであることを特徴と
するトナーの製造方法。
【請求項４０】Ｒ_1aが１００〜１４００ｍｍであり、
Ｒ_1bが１０５〜１５００ｍｍであり、Ｒ_1bがＲ_1aよりも
５ｍｍ以上大きい請求項３９のトナーの製造方法。
【請求項４１】円筒状処理室が３乃至１０室設けられ
ている請求項３９又は４０のトナーの製造方法。
【請求項４２】回転ロータの直径が５ｍｍ以上順次大
きくなっている請求項４１のトナーの製造方法。
【請求項４３】ブレードの高さをＨ_aとし、ブレード
の先端と前方壁との間隙をＬ_1aとし、第１の回転ロータ
の最長径をＲ_1aとし、ブレードと第１の円筒状処理室の
側壁との間隙をＬ_2aとすると、Ｈ_a，Ｌ_1a，Ｒ_1a及びＬ
_2aが下記条件【数７】を満足する請求項３９乃至４２のいずれかのトナーの製
造方法。
【請求項４４】Ｈ_aが１０．０乃至５００．０ｍｍで
あり、Ｌ_1aが１乃至３００ｍｍであり、Ｌ_2aが１．０乃
至１５．０ｍｍである請求項３９乃至４３のいずれかの
トナーの製造方法。
【請求項４５】Ｈ_aが２０．０乃至４００．０ｍｍで
あり、Ｌ_1aが５乃至２００ｍｍであり、Ｒ_1aが１５０乃
至９００ｍｍであり、Ｌ_2aが１．５乃至１０．０ｍｍで
ある請求項４４のトナーの製造方法。
【請求項４６】第１及び第２の回転ロータに２乃至３
２枚のブレードがそれぞれ設置されている請求項３９乃
至４５のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項４７】第１及び第２の回転ロータに４乃至１
６枚のブレードがそれぞれ設置されている請求項３９乃
至４５のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項４８】第１の円筒状処理室内の内容積Ｖ_aが
１×１０³乃至４×１０⁶ｃｍ³であり、ブレードの面積
Ｓ_aが１０乃至３００ｃｍ²であり、ブレードの半値幅Ｗ
_aが１０乃至３００ｍｍである請求項３９乃至４７のい
ずれかのトナーの製造方法。
【請求項４９】粉体供給口は最長径Ｒ₅が５０乃至５
００ｍｍであり、第１の粉体排出口の最長径Ｒ_3aが５０
乃至５００ｍｍであり、第１の回転ロータのボス部の長
径Ｒ_2aが３０乃至４５０ｍｍである請求項３９乃至４８
のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項５０】第１の回転ロータの背面と第１の後方
壁との間隙Ｌ_3aが１．０乃至３０．０ｍｍである請求項
３９乃至４９のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項５１】Ｒ_1aとＲ_3aとが下記条件【数８】を満足している請求項３９乃至５０のいずれかのトナー
の製造方法。
【請求項５２】Ｒ_1aとＲ_2aとＲ_3aとが下記条件【数９】を満足している請求項３９乃至５１のいずれかのトナー
の製造方法。
【請求項５３】Ｈ_aがＷ_aよりも長い請求項３９乃至５
２のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項５４】Ｈ_aがＷ_aよりも１．１乃至２．０倍長
い請求項５３のトナーの製造方法。
【請求項５５】回転駆動軸と複数のブレードを前面に
有する回転ロータとをそれぞれ内包している３〜１０の
円筒状処理室が連通して設けられている請求項３９乃至
５４のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項５６】第１の円筒状処理室の粉体排出口が、
第１の円筒状処理室で処理された固体粒子を導入するた
めの第２の円筒状処理室の粉体供給口である請求項３９
乃至５５のいずれかのトナーの製造方法。
【請求項５７】複数の円筒状処理室に内包される回転
駆動軸は、共通の回転駆動軸である請求項３９乃至５６
のいずれかのトナーの製造方法。