JPH11209815A - 転炉におけるステンレス溶鋼の吹錬方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 転炉の炉壁に付着する飛散物の付着量を安定
して制御する。 【解決手段】 転炉へ装入される含クロム溶銑および添
加物の重量と、転炉から出鋼されるステンレス溶鋼の重
量との重量差が目標範囲になるように上吹き酸素の噴射
圧力ｐとランス高さｈとの比ｐ／ｈを制御する。前記比
ｐ／ｈは、上吹き酸素の吹錬の強さに関連する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、転炉におけるステ
ンレス溶鋼の吹錬方法、特に炉壁の溶損の生じやすい高
温操業において好適に適用することのできるステンレス
溶鋼の吹錬方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、ステンレス溶鋼は電気炉にお
いて原料を溶解して含クロム溶銑を溶製し、転炉におい
て脱炭処理および成分調整などの粗精錬を行い、真空取
鍋脱ガス装置において仕上げ精練を行うことによって溶
製されている。転炉における粗精錬は、図７に示すよう
に含クロム溶銑および成分調整のための合金などの添加
物を転炉１に装入し、その後、溶融物（以後、溶湯と略
称する）の表面の上方に間隔をあけて設けられたランス
４から酸素ガスを溶湯３に向けて噴射することによって
行われる。このような処理は、一般に酸素吹錬と呼ばれ
ており、酸素ガスは上吹き酸素と呼ばれている。さらに
溶湯表面からランス４までの距離はランス高さと呼ばれ
ている。前記酸素吹錬は、含クロム溶銑中の炭素と酸素
とを反応させて脱炭処理を行うための処理であり、これ
によって所定の炭素量を有するステンレス溶鋼が溶製さ
れる。粗精錬によって溶製されたステンレス溶鋼は、転
炉１から取鍋に出鋼される。このような転炉１への装入
から出鋼に至る一連の処理は同一のランス４を用いて繰
返して行われる。なお、以降、前記一連の処理が行われ
る操業単位をチャージと呼ぶことがある。

【０００３】前記酸素吹錬中、溶湯３の表面にはスラグ
５が生成する。前記スラグ５はＣｒ₂Ｏ₃を高い含有率で
含有しているので、高融点であり、かつ耐火物に付着し
やすい。さらに、脱炭反応熱および溶湯金属の酸化熱に
よって酸素吹錬後のステンレス溶鋼の温度（以後、終点
温度と略称することがある）は上昇する。終点温度は、
たとえば１８００℃以上まで上昇することがある。前記
終点温度は、高温であるほど成分分析待ち時間および次
工程待ち時間中の温度低下を補償することができる。し
かしながら、終点温度が１８００℃以上の高温操業にお
いては、転炉１の炉壁耐火物の溶損が増大するという問
題がある。このため、従来からこの問題に対する対策が
種々検討されており、たとえば前記高融点スラグで炉壁
耐火物をコーティングしながら酸素吹錬を行う操業が行
われている。

【０００４】前記スラグコーティングは、酸素吹錬でス
ラグおよび溶湯を飛散させることによって施される。以
後飛散したスラグおよび溶湯を飛散物と呼ぶ。飛散物
は、大部分スラグから成り、一部溶湯が混在する。した
がって、このような操業を安定して行うためには上吹き
酸素の吹錬の強さを制御して飛散物の付着量が過大およ
び過小にならないようにすることが必要である。上吹き
酸素の吹錬の強さは、上吹き酸素が溶湯に与えるエネル
ギの大きさを表す。従来から、上吹き酸素の吹錬の強さ
を表すパラメータとしては（１）式に示すパラメータα
が用いられている。 α＝Ｌ／Ｌｏ …（１）

【０００５】ここでＬ：溶湯へこみ深さ（図７），Ｌ
ｏ：溶湯深さ（図７） また溶湯へこみ深さＬは（２），（３）式によって求め
られる。 Ｌ＝Ｌｈ×ｅｘｐ｛−０．７８ｈ／Ｌｈ｝ …（２） Ｌｈ＝６３×（ｋ×Ｆｏ／（ｎ×ｄ））^2/3 …（３） ここでＬｈ：ランス高さが零の時の溶湯へこみ深さ，Ｆ
ｏ：上吹き酸素流量，ｋ：定数，ｈ：ランス高さ，ｎ：
ランスのノズルの孔数，ｄ：ノズル孔の最小断面積部の
直径

【０００６】（１）〜（３）式は、たとえば日刊工業新
聞社昭和５２年１２月２５日発行第２版「鉄冶金反応工
学」第９４頁に記載されている。（１）〜（３）式にお
いて、ｋ，ｎ，ｄはランスのノズルによって定まる値で
あり、Ｌｏは転炉の形状、寸法および転炉への装入量か
ら定められる値であり、Ｆｏは設定値であるので、パラ
メータαはランス高さｈの関数となる。したがって、パ
ラメータαを操業実績に基づいて、飛散物によるコーテ
ィングが適正になされる値、たとえば０．４に定めれば
それに対応するランス高さｈを（１）〜（３）式から算
出することができる。このように、従来技術では、ラン
ス高さｈをこのようにして求めた値に設定し、これによ
って前記パラメータα、すなわち上吹き酸素の吹錬の強
さを制御している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、これま
での転炉におけるステンレス溶鋼の酸素吹錬はパラメー
タαが適正値になるようにランス高さｈを設定すること
によって行われている。しかしながら、本発明者らの調
査検討によれば、従来の吹錬方法では炉壁耐火物に対す
る飛散物の付着量のバラツキが大きいという問題があ
る。その結果、飛散物の付着量が過小である場合には、
図８−（１）に示すように転炉１の炉腹部７が溶損し
て、転炉の寿命が短くなるという問題があり、飛散物の
付着量が過大である場合には図８−（２）に示すように
転炉１の有効内容積が小さくなるので、飛散物の除去が
早期に必要になるという問題がある。本発明者らは、こ
の問題に関して多数の検討を重ねた結果、後述するよう
にランス４から噴射される酸素ガスの噴射圧力を取入れ
たパラメータを用いることによって前記問題を解決でき
ることを見出した。本発明は、この知見に基づいて完成
したものである。

【０００８】本発明の目的は、転炉の炉壁に付着する飛
散物の付着量を安定して制御することのできる転炉にお
けるステンレス溶鋼の吹錬方法を提供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、含クロム溶銑
および添加物を炉内に装入し、その後、溶湯表面の上方
に間隔をあけて設けられたランスから溶湯に所定流量の
上吹き酸素を噴射し、ステンレス溶鋼を溶製して出鋼す
る一連の処理を繰返して行う転炉におけるステンレス溶
鋼の吹錬方法において、転炉へ装入される含クロム溶銑
および添加物の重量と、転炉から出鋼されるステンレス
溶鋼の重量との重量差が目標範囲になるように上吹き酸
素の吹錬の強さを制御することを特徴とする転炉におけ
るステンレス溶鋼の吹錬方法である。

【００１０】本発明に従えば、前記重量差が目標範囲に
なるように上吹き酸素の吹錬の強さが制御される。前記
重量差は、上吹き酸素と反応して脱炭される炭素の重量
と、転炉外に排出されるダストの重量と、転炉の炉壁に
付着する飛散物の重量とから成る。このうち脱炭量は、
吹錬前の炭素含有率と吹錬後の目標炭素含有率とに基づ
いて推定することができるので、前記重量差は前記飛散
物の重量に比例する。したがって、前記重量差が目標範
囲になるように上吹き酸素の吹錬の強さを制御すること
によって炉壁に付着する飛散物の付着量を制御すること
ができる。

【００１１】また本発明の前記上吹き酸素の吹錬の強さ
は、上吹き酸素の噴射圧力ｐと溶湯表面からのランス高
さｈとの比（＝ｐ／ｈ）に関連し、前記比ｐ／ｈを前記
重量差の目標範囲に対応して定め、前記一連の処理毎
に、上吹き酸素の噴射圧力ｐを測定し、前記定めた比ｐ
／ｈおよび前記噴射圧力ｐに基づいてランス高さｈを設
定することを特徴とする。

【００１２】本発明に従えば、上吹き酸素の吹錬の強さ
に関連する前記比ｐ／ｈが前記重量差の目標範囲に対応
して定められるので、チャージ毎に上吹き酸素の噴射圧
力ｐを測定することによって、前記重量差が目標範囲に
なるようにランス高さｈを設定することができる。した
がって、チャージ毎に噴射圧力に変動が生じても、前記
重量差を目標範囲になるように制御することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１は、本発明のステンレス溶鋼
の吹錬方法を好適に適用することのできる転炉の構成を
簡略化して示す断面図である。転炉１１は、転炉本体１
３と、ランス１４と、ダクト１５とを含んで構成され
る。この転炉１１は、酸素吹錬によって含クロム溶銑を
脱炭処理し、ステンレス溶鋼を溶製することができるよ
うに構成されている。転炉本体１３は、溶湯１６を貯留
する耐熱容器であり、その上部には円形に開口した炉口
１８が形成されており、その底部にはアルゴンガスなど
の不活性ガスを吹込む羽口１９が形成されている。さら
に転炉本体１３の周壁には、溶湯１６を排出するための
出鋼口２０が形成されており、転炉本体１３を傾動させ
るための傾動装置（図示せず）が設けられている。転炉
本体１３の容量は、たとえば８０トンである。

【００１４】ランス１４は、酸素吹錬を行うための上吹
き酸素吹込み鋼管であり、溶湯表面の上方に間隔をあけ
て昇降変位自在に設けられている。ランス１４の先端部
には、ノズル２１が取付けられており、ランス１４の基
端部には酸素ガス供給管２３が連結されている。酸素ガ
ス供給管２３には、圧力計２４、流量計２５および流量
調整弁２６がランス１４側からこの順序に設けられてい
る。ランス１４およびノズル２１は、冷却水によって冷
却される。ダクト１５は、転炉本体１３から排出される
ダストを含む廃ガスを回収するための管路であり、炉口
１８の上方に設けられている。さらに、ダクト１５の炉
口１８を臨む位置には、合金投入口２７が設けられてい
る。

【００１５】図２は図１に示すノズルの構成を簡略化し
て示す断面図であり、図３は図２の切断面線ＩＩＩ−Ｉ
ＩＩから見た断面図である。ノズル２１は、銅鋳物製の
中空円柱体であり、その内部には酸素ガス流路２９と、
給水流路３０と、排水流路３１と、ノズル孔３３とが形
成されている。酸素ガス流路２９は、ノズル２１の軸線
３４まわりに形成される流路であり、排水流路３１は第
１隔壁３５を隔てて酸素ガス流路２９を外囲するように
形成される流路であり、給水流路３０は第２隔壁３６を
隔てて排水流路３１を外囲するように形成される流路で
ある。第１隔壁３５および第２隔壁３６は、ノズル２１
の軸線３４と同軸であり、その内外周面の軸直角断面は
円形である。したがって、酸素ガス流路２９は、第１隔
壁３５によって囲まれる空間であり、排水流路３１は第
１隔壁３５と第２隔壁３６との間の空間であり、給水流
路３０は、第２隔壁３６とノズル２１の周壁３７との間
の空間である。

【００１６】ノズル孔３３は、酸素ガス流路２９と外部
空間とを連通する連通孔であり、その一端部はノズル２
１の溶湯１６を臨む先端面３９に開口している。ノズル
孔３３は周方向に等間隔をあけて複数箇所、たとえば３
箇所に形成されている。ノズル孔３３の直径は、全長に
わたって一定でなく、長手方向の途中位置から変化す
る。すなわち、ノズル孔３３の直径は酸素ガス流路２９
から外部空間に向かう途中位置までは一定に形成され
る。しかしながらそれよりも外部空間側では、外部空間
に近接するにつれてノズル孔３３の直径が大きくなるよ
うに形成される。したがって、ノズル孔３３の直径は酸
素ガス流路２９側の直径一定領域において最小となる。
この最小直径は、スロート径と呼ばれる。さらに、ノズ
ル孔３３の軸線３８は、ノズル２１の軸線３４に対して
傾斜しており、ノズル２１の先端面３９に向かうほどノ
ズル２１の軸線３４から離れるように構成されている。
ノズル孔３３の軸線３８とノズル２１の直線３４との成
す角度は噴射角度と呼ばれる。上吹き酸素は、酸素ガス
流路２９およびノズル孔３３を経て末広がり状に噴射さ
れる。冷却水は、給水流路３０から導入され、ノズル２
１を冷却しながら排水流路３１を経て排水される。

【００１７】含クロム溶銑は、転炉本体１３に注入さ
れ、羽口１９からアルゴンガスを吹込まれて撹拌され
る。成分調整用合金および鋼屑などから成る添加物は、
合金投入口２７から含クロム溶銑中に投入される。上吹
き酸素は、流量調整弁２６によって所定流量に調整さ
れ、ランス１６を介してノズル２１から噴射される。上
吹き酸素の流量および圧力は、流量計２５および圧力計
２４によって測定される。転炉本体１３から排出される
ダストを含む廃ガスは、ダクト１５を介して回収され
る。ステンレス溶鋼は、出鋼口２０から取鍋（図示せ
ず）に出鋼される。

【００１８】前述のように、ステンレス鋼を溶製する転
炉１１においては、終点温度が高温になるので、転炉本
体１３の炉壁に高融点スラグ１７および溶湯１６から成
る飛散物を付着させ、飛散物によって炉壁耐火物を保護
する操業が行われている。しかしながら、従来技術では
飛散物の付着量を制御することが困難であり、炉壁の溶
損などの問題が生じている。本発明では、この問題を解
決するために転炉１１へ装入される含クロム溶銑および
添加物の重量と、転炉１１から出鋼されるステンレス溶
鋼の重量との重量差（以後、ロス重量ΔＷと略称する）
が予め定める目標範囲になるように上吹き酸素の吹錬の
強さを制御する操業が行われる。

【００１９】前記ロス重量ΔＷは、酸素吹錬中に失われ
る重量であり、脱炭反応によって失われる炭素の重量
（以後、脱炭重量と呼ぶ）と、酸素吹錬中にダクト１５
を介して転炉１１外に排出されるダストの重量と、酸素
ガスの噴射によって飛散して炉壁に付着する飛散物の重
量との総和である。このうち前記脱炭重量は、前述のよ
うに溶製されるステンレス溶鋼の目標炭素量に基づいて
推定できるので、ロス重量ΔＷは、飛散物の炉壁付着量
に比例する。したがって、操業実績に基づいて飛散物の
炉壁付着量が適正範囲になるようにロス重量ΔＷの目標
範囲を設定することができる。

【００２０】この吹錬方法では、前記ロス重量ΔＷの目
標範囲はステンレス溶鋼１トン当り３５ｋｇ≦ΔＷ≦４
０ｋｇに設定されることが好ましい。なお以後、ロス重
量の単位は、ｋｇ／トンで表す。前記ロス重量ΔＷの下
限値が３５ｋｇ／トンに設定されるのは、下限値未満の
ロス重量ΔＷを実現するには上吹き酸素の吹錬の強さを
過小にする必要があり、それによって次のような問題が
生じやすくなるからである。飛散物の炉壁付着量が過
小となるので、飛散物による炉壁保護効果が小さくな
り、炉壁が溶損しやすくなる。上吹き酸素の吹錬の強
さが過小であるので、酸素ガスが炭素と反応しないでＣ
Ｏガスと反応する、いわゆる二次燃焼が生じやすくな
り、脱炭効率が低下する。二次燃焼熱によって炉壁が
溶損しやすくなる。炉壁が溶損しやすくなるので、炉
修ピッチが短くなり、耐火物の使用量が増加する。

【００２１】前記ロス重量ΔＷの上限値が４０ｋｇ／ト
ンに設定されるのは、上限値を超えるロス重量ΔＷを実
現するには、上吹き酸素の吹錬の強さを過大にする必要
があり、それによって次のような問題が生じやすくなる
からである。飛散物の飛散量が過大となるので、操業
が困難となる。溶湯の炉壁付着量が過大となり出鋼歩
留りが低下する。炉壁に付着した飛散物の蓄積速度が
大きくなり炉内容積が小さくなる。したがって、それを
除去するために要する時間が長くなり、生産性が低下す
る。これに対して、前記ロス重量ΔＷが前記範囲内であ
るときには、飛散物の蓄積速度が小さく、長期にわたっ
て炉壁形状が維持される。

【００２２】このように、前記ロス重量ΔＷを前記目標
範囲に収めることによって、飛散物の炉壁付着量を適正
範囲に制御することができ、前記問題〜の発生を回
避することができる。しかしながら、前記ロス重量ΔＷ
を前記目標範囲に収めるには、上吹き酸素の吹錬の強さ
を安定して制御できる新たなパラメータを見出し、その
パラメータに基づいて吹錬条件を設定する必要がある。
前記パラメータとしては、上吹き酸素の吹錬の強さと関
連し、かつ前記ロス重量ΔＷと強い相関を有するパラメ
ータであることが必要である。本発明者らは、この課題
について種々検討を重ねた結果、後述のように上吹き酸
素の噴射圧力ｐとランス高さｈとの比（＝ｐ／ｈ）が前
記パラメータとして好適であることを見出した。なお、
以後前記比ｐ／ｈを単にｐ／ｈと表すことがある。

【００２３】図４はロス重量ΔＷとｐ／ｈとの関係を示
すグラフであり、図５はロス重量ΔＷとランス高さｈの
逆数との関係を示すグラフである。図４中の直線Ｌ１は
ロス重量ΔＷとｐ／ｈとの関係を表す回帰直線である。
図５の横軸は、前記パラメータα（Ｌ／Ｌｏ）に基づい
て設定されたランス高さｈの逆数であり、図５は従来法
のパラメータとロス重量ΔＷとの相関を比較のために示
すものである。図４および図５から、ロス重量ΔＷとｐ
／ｈとの相関は非常に強く、バラツキも小さいこと、ロ
ス重量ΔＷと１／ｈとの相関は弱く、バラツキも大きい
こと、ｐ／ｈおよび１／ｈが大きくなるにつれてロス重
量ΔＷが増大することなどが判る。

【００２４】従来法のパラメータに上吹き酸素の噴射圧
力が取入れられていないのは、上吹き酸素の流量が一定
に保持される操業においては、上吹き酸素の噴射圧力は
一定であると考えられていたことによる。操業実績によ
れば、チャージ内における上吹き酸素の噴射圧力の変動
は小さい。しかしながら、本発明者らはチャージ間にお
ける上吹き酸素の噴射圧力は無視できない程度に変動す
ることを見出した。チャージ間において噴射圧力の変動
が生じるのは、前記ノズル２１のノズル孔３３において
飛散物の付着あるいは脱落が生じて流路断面積が変動す
ることによるものと考えられる。すなわち、上吹き酸素
を噴射しているときには飛散物のノズル孔３３への侵入
は防止される。しかしながら、上吹き酸素を停止したと
きには飛散物がノズル孔３３に侵入しやすくなり、侵入
した飛散物がノズル孔３３に付着することがある。この
ように飛散物がノズル孔３３に付着した状態で次チャー
ジの酸素吹錬を開始すると、上吹き酸素が一定流量で供
給されている経路断面積が小さくなるので、上吹き酸素
の噴射圧力が高くなる。

【００２５】また、飛散物がノズル孔３３に付着した状
態で１チャージの操業を終了し、ランス１４を上方に引
上げると、ノズル２１は急速に冷却される。冷却時には
熱応力が発生するので、その熱応力によって飛散物が脱
落しやすくなる。このように飛散物が脱落しやすくなっ
た状態で次チャージの酸素吹錬を開始すると、飛散物が
脱落して経路断面積が大きくなることがあるので、その
ときには上吹き酸素の噴射圧力が低くなる。本発明は、
このような知見に基づくものであり、上吹き酸素の噴射
圧力を取入れたパラメータを用いることによって、図４
に示すように従来法に比べてロス重量ΔＷとパラメータ
との相関を高めることができる。

【００２６】ロス重量ΔＷとｐ／ｈとの相関関係は、図
４に示す回帰直線Ｌ１によって表される。回帰直線Ｌ１
は回帰分析によって求められ、（４）式のように表され
る。 ΔＷ＝ｋ１＋ｋ２・（ｐ／ｈ） …（４）

【００２７】ここでｋ１，ｋ２は定数であり、転炉容量
およびノズル仕様などに応じて定められる。このよう
に、ｐ／ｈはロス重量ΔＷと強い相関を有するので、ｐ
／ｈをパラメータとして用いることによってロス重量Δ
Ｗを精度よく制御することができる。次に本発明の具体
的な吹錬方法について説明する。

【００２８】図６は、本発明の実施の一形態であるステ
ンレス溶鋼の吹錬方法にかかわる転炉の操業フローを示
すフローチャートである。ステップａ１では、転炉１１
の操業が開始される。操業開始に先立って、前記（４）
式の係数ｋ１およびｋ２が使用されるノズルの仕様に応
じて決定される。ステップａ２では含クロム溶銑および
添加物が転炉１１に装入される。添加物は、前述のよう
に成分調整用合金および鋼屑などから成る。ステップａ
３では、目標ロス重量ΔＷＡが設定される。この設定
は、溶製されるステンレス溶鋼の目標炭素含有率に基づ
いて前記ロス重量ΔＷの目標範囲内で行われる。すなわ
ち、たとえば前記目標炭素含有率が高いときには、脱炭
重量が少なくなるので、目標ロス重量ΔＷＡは前記ロス
重量ΔＷの設定範囲の低目側に設定される。ステップａ
４では、ステップａ３で設定した目標ロス重量ΔＷＡに
対応するｐ／ｈが算出される。この算出は、前記（４）
式に目標ロス重量ΔＷＡを代入することによって行われ
る。

【００２９】ステップａ５では、酸素吹錬が開始され、
ノズル２１から上吹き酸素が噴射される。酸素吹錬開始
時のランス高さｈは、たとえば前チャージと同一に設定
される。ステップａ６では、酸素ガス流量Ｆｏが流量計
２５によって測定される。ステップａ７では、酸素ガス
流量Ｆｏが所定流量に到達しているか否かが判断され
る。この判断が否定であれば、ステップａ８に進む。ス
テップａ８では流量調整弁２６によって流量調整が行わ
れ、上吹き酸素の流量が増大される。流量調整後、ステ
ップａ６に戻る。このような処理は、ステップａ７にお
ける判断が肯定になるまで繰返される。ステップａ７に
おける判断が肯定であれば、ステップａ９に進む。所定
流量に到達した上吹き酸素流量は、以後一定に保持され
る。ステップａ９では圧力計２４によって上吹き酸素の
噴射圧力ｐが測定される。ステップａ１０では、ランス
高さｈの算出が行われる。前記ランス高さｈの算出は、
前記測定した噴射圧力ｐをステップａ４で算出したｐ／
ｈで除算することによって行われる。

【００３０】ステップａ１１では、ランス高さの設定変
更が行われ、ランス高さがステップａ１０で算出したラ
ンス高さに変更される。ランス高さの設定変更後、ラン
ス高さｈは一定に保持される。これによって、ｐ／ｈが
適正値に保持された状態で上吹き酸素が噴射される。こ
の酸素吹錬によって、含クロム溶銑は脱炭され、ステン
レス溶鋼が溶製される。ステップａ１２では、酸素吹錬
が終了する。酸素吹錬の終了は、酸素吹錬開始からの経
過時間によって判断される。ステップａ１３では、溶製
されたステンレス溶鋼の成分分析および終点温度測定が
行われる。ステップａ１４では、成分および温度の調整
が行われる。ステップａ１５では、出鋼が行われ、溶製
されたステンレス溶鋼が取鍋に出鋼される。ステップａ
１６では、転炉１１の１チャージの操業が終了する。

【００３１】このように、本実施の形態では目標ロス重
量ΔＷＡを設定し、目標ロス重量ΔＷＡに対応するｐ／
ｈを予め定める相関関係に基づいて求め、チャージ毎に
上吹き酸素の噴射圧力ｐを測定し、前記求めたｐ／ｈお
よび前記測定した噴射圧力ｐに基づいてランス高さｈを
設定することによって酸素吹錬が行われる。したがっ
て、前記噴射圧力ｐがチャージ間で変動してもロス重量
ΔＷを目標ロス重量ΔＷＡに精度よく制御することがで
きる。この結果、飛散物の炉壁付着量を適正に制御する
ことができ、前記問題〜の発生を回避することがで
きる。

【００３２】なお、本実施の形態の酸素吹錬方法は、こ
のような上吹き酸素の流量が一定に保持される操業に適
用できるばかりでなく、チャージ内で上吹き酸素の流量
が変更される操業においても、上吹き酸素の流量変更ご
とに上吹き酸素の噴射圧力を測定することによって適用
できる。

【００３３】（実施例）図１に示す８０トン転炉におい
て図６に示す操業フローに従ってステンレス溶鋼の溶製
を行った。酸素吹錬前の溶湯の成分および温度は表１に
示すとおりであった。酸素吹錬は、表２に示すノズル仕
様を有するノズルを用いて表２に示す吹錬条件で本発明
の吹錬方法に従って次のように実施した。目標ロス重量
ΔＷＡを３６ｋｇ／トンに設定し、それに対応するｐ／
ｈを図４の回帰直線Ｌ１に基づいて算出した。その結
果、ｐ／ｈ＝３．１×１０^-4ｋｇｆ／ｍ³ となった。ラ
ンス高さを２５００ｍｍに設定して酸素吹錬を開始し、
上吹き酸素流量が目標値である８５００Ｎｍ³ ／ｈｒに
到達したときの上吹き酸素の噴射圧力ｐを測定した。噴
射圧力の測定値は７．２ｋｇｆ／ｃｍ² であった。これ
によって、ランス高さｈは７．２／３．１＝２３２３ｍ
ｍとなるので、ランス高さｈを２３２０ｍｍに設定変更
して酸素吹錬を継続した。上吹き酸素流量は８５００Ｎ
ｍ³ ／ｈｒに保持した。酸素吹錬後のステンレス溶鋼の
成分および終点温度は表１に示すとおりであり、いずれ
も目標範囲内であった。出鋼後、ロス重量ΔＷを算出し
たところ３６．２ｋｇ／トンであった。このように、実
績ロス重量と目標ロス重量ΔＷＡとはよく一致するの
で、本発明の吹錬方法に従えば、ロス重量ΔＷを精度よ
く制御することができる。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】

【発明の効果】以上のように請求項１記載の本発明によ
れば、炉壁に付着する飛散物の付着量を安定して制御す
ることができるので高温操業時の炉壁の溶損を大幅に低
減することができる。

【００３７】また請求項２記載の本発明によれば、噴射
圧力に変動が生じても前記重量差を目標範囲になるよう
に制御することができるので、転炉の高温操業を安定し
て行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のステンレス溶鋼の吹錬方法を好適に適
用することのできる転炉の構成を簡略化して示す断面図
である。

【図２】図１に示すノズルの構成を簡略化して示す断面
図である。

【図３】図２の切断面線ＩＩＩ−ＩＩＩから見た断面図
である。

【図４】ロス重量ΔＷとｐ／ｈとの関係を示すグラフで
ある。

【図５】ロス重量ΔＷとランス高さｈの逆数との関係を
示すグラフである。

【図６】本発明の実施の一形態であるステンレス溶鋼の
吹錬方法にかかわる転炉の操業フローを示すフローチャ
ートである。

【図７】転炉における吹錬時の状況を示す模式図であ
る。

【図８】従来の吹錬方法を実施した転炉の炉壁の形状を
示す断面図である。

【符号の説明】

１，１１ 転炉 ３，１６ 溶湯 ４，１４ ランス ５，１７ スラグ ２１ ノズル ２４ 圧力計 ２５ 流量計 ２６ 流量調整弁 ２７ 合金投入口 ３３ ノズル孔

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 含クロム溶銑および添加物を炉内に装入
   し、その後、溶湯表面の上方に間隔をあけて設けられた
   ランスから溶湯に所定流量の上吹き酸素を噴射し、ステ
   ンレス溶鋼を溶製して出鋼する一連の処理を繰返して行
   う転炉におけるステンレス溶鋼の吹錬方法において、 転炉へ装入される含クロム溶銑および添加物の重量と、
   転炉から出鋼されるステンレス溶鋼の重量との重量差が
   目標範囲になるように上吹き酸素の吹錬の強さを制御す
   ることを特徴とする転炉におけるステンレス溶鋼の吹錬
   方法。
2. 【請求項２】 前記上吹き酸素の吹錬の強さは、上吹き
   酸素の噴射圧力ｐと溶湯表面からのランス高さｈとの比
   （＝ｐ／ｈ）に関連し、 前記比ｐ／ｈを前記重量差の目標範囲に対応して定め、 前記一連の処理毎に、上吹き酸素の噴射圧力ｐを測定
   し、前記定めた比ｐ／ｈおよび前記噴射圧力ｐに基づい
   てランス高さｈを設定することを特徴とする請求項１記
   載の転炉におけるステンレス溶鋼の吹錬方法。