JPH11202873A

JPH11202873A - 遮音材

Info

Publication number: JPH11202873A
Application number: JP10007538A
Authority: JP
Inventors: Yoshito Matsuoka; 義人松岡; Koichi Nemoto; 好一根本
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1998-01-19
Filing date: 1998-01-19
Publication date: 1999-07-30

Abstract

(57)【要約】【課題】重量を増加させることなく、遮音性能を向上
させた遮音材を提供することを目的とする。【解決手段】上記目的を達成するために本発明の遮音
材は、表面に溝又は窪みが設けられた繊維集合体から成
る遮音材であって、前記遮音材の表面に対し直角方向か
らみた該溝又は窪みの面積が該遮音材全面積の１〜１５
％であり、且つ該溝又は窪みの深さが該遮音材の厚さの
１〜４〜３／４であることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は高性能の遮音材に係
り、更に詳しくは、重量を増加させることなく動的ばね
定数を著しく低減し、遮音性能に優れた遮音材に関す
る。本発明の遮音材は、自動車用遮音材、フロアーイン
シュレータ及びダッシュパネルに取り付けられる自動車
用ダッシュインシュレータ等の自動車用内装遮音材とし
て好適に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動社用遮音材、特にダッシュイ
ンシュレータやフロアインシュレータには良好な遮音性
能が要求されている。一般的には、遮音性能は遮音材の
重量と密接な関係があり、重量が重いほど遮音性能は良
くなるものと考えられてきた。しかしながら現在、世界
的規模で問題となっている地球温暖化現象を防止する上
で自動車の燃費向上が望まれており、係る目的のため自
動車用遮音材にも重量が増加させることなく高い遮音性
能を有することが求められている。

【０００３】従来、自動社用遮音材としてはフェルトや
ウレタンフォームが使用されることが多かった。しかし
ながら、フェルトは賦形性が悪いことに起因して車体パ
ネルとの密着性が悪くなる。このため、フェルトは遮音
性能に劣る。またフロアーインシュレータ等に使用され
ると敷設されているワイヤーハースネ等に凹凸を吸収で
きないことがあり、カーペット表皮に凹凸が発生し、見
栄え上不都合を生ずる場合がある。さらに、解繊した繊
維には天然繊維が含まれているため品質上の安定性に欠
ける。加えて繊維間の結合が弱いために経時的なへたり
を生ずるという欠点があった。

【０００４】また、ウレタンフォームを遮音材として用
いる場合には、カーペット表皮とウレタンフォームの接
着工程が必要となり、高コストとなる。発泡成型中にカ
ーペット表皮とウレタン発泡原料を投入して一体成形す
る方法も開発されているが、樹脂注入、発泡固着工程が
必要となるため生産性が劣るほか、設備も大規模にな
る。さらに、ウレタン発泡材の原料を用いるため作業環
境が悪く、廃棄設備も必要となる。さらに、ウレタンフ
ォームはリサイクルが困難であり、環境上問題となり好
ましくなく、フェルトに比べて硬いため遮音性能も劣っ
ている。

【０００５】かかる欠点を改善するために、特開昭６２
−２２３３５７号公報、特開平４−２７２２６３号公
報、特開平４−１８５７５４号公報には、ポリエステル
等の合成繊維不織布を用いたクッション材が開示されて
いる。しかし、これらの公報に開示されているクッショ
ン材の遮音性は、未だ不十分である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】遮音材において動的ば
ね定数は遮音性能を決定する最大の要因であり、基本的
には動的ばね定数が小さいほど遮音性能は高い。ポリエ
ステル繊維等の合成繊維不織布を用いた遮音材では、繊
維径や見かけ密度を代えたり、特に熱融着繊維（バイン
ダー繊維）を用いるサーマルボンドタイプの合成繊維製
不織布では、バインダー繊維の配合量等を変えることで
動的ばね定数をコントロールすることが可能である。と
ころで、繊維集合体から成る遮音材において動的ばね定
数は、繊維ばね定数と繊維間に介在する空気に起因した
空気ばね定数の和で表される。

【０００７】上記動的ばね定数のコントロール手法は主
に繊維ばね定数を変化させる手法であり、空気ばねにつ
いてはその遮音性能に及ぼす影響が十分に解明されてお
らず、従って空気ばね定数のコントロール手法に関して
もほとんど考慮されていないという課題があった。

【０００８】本発明はこのような従来技術の有する課題
に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは
重量を増加させることなく空気ばね定数の著しい低減に
より動的ばね定数を小さくし、遮音性能を大幅に向上さ
せた遮音材を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意研究した結果、空気ばねは遮音材内に
介在する空気の動き易さ、換言すれば空気の拘束力に起
因し、空気ばねには分布があり遮音材の端部または側面
から遠い部位ほどばね定数が大きくなること、従ってダ
ッシュインシュレータやフロアインシュレータ等の自動
車用遮音材のように大きな部品においては、空気ばねの
遮音性能に及ぼす影響がかなり大きいことの知見を得
た。そこで、繊維集合体からなる遮音材において、その
表面に空気の逃げ道となる溝又は窪みを設け、更に溝又
は窪みの面積及び深さを特定したところ、上記課題が解
決されることを見出し、本発明を完成するに至った。

【００１０】即ち、本発明の遮音材は表面に溝又は窪み
が設けられた繊維集合体から成る遮音材であって、前記
遮音材の表面に対し直角方向から見た溝又は窪みの面積
が遮音材全面積の１〜１５％であり、且つ溝又は窪みの
深さが遮音材の厚さの１／４〜３／４であることを特徴
とする。

【００１１】

【作用】上述のごとく、本発明者らは、空気ばねは遮音
材内に介在する空気の動き易さ、換言すれば拘束力に起
因し、空気ばねには分布があり遮音材の端部又は側面か
ら遠い部位ほどばね定数（空気ばね定数）が大きくなる
ことを解明した。即ち、空気ばねは遮音材が大きくなる
ほど端部又は側面から遠い部位の空気の拘束力が上が
り、ばね定数が上昇する。このため、一般的な実験室で
行なわれる小さなテストピースによるばね測定では動的
ばね定数に占める空気ばねの割合は小さくても、実際の
ダッシュインシュレータやフロアインシュレータ等の大
きな遮音材においては空気ばねの割合はかなり大きくな
ることがわかった。

【００１２】以上の知見より、本発明においては、繊維
集合合体から成る遮音材において、その表面に空気の逃
げ道となる溝又は窪みを設け、更に溝又は窪みの面積を
遮音材全面積の１〜１５％、且つ溝又は窪みの深さを遮
音材の厚さの１／４〜３／４にすることにより、遮音材
の重量を増加させることなく空気ばね定数の著しい低減
により動的ばね定数を小さくし、遮音性能を大幅に向上
させること（すなわち、以下に述べる空気バネ低減効
果）ができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の遮音材について詳
細に説明する。本発明の繊維集合体からなる遮音材は、
上述のごとく、その表面に空気の逃げ道となる溝又は窪
みが設けられている。

【００１４】本発明において、遮音材の表面に対し直角
方向から見た溝又は窪みの面積は遮音材全面の１〜１５
％であることが必要である。溝又は窪みの面積が１％未
満では空気の逃げ場が十分に確保されず空気ばね低減効
果が無い。一方、１５％を超えると空気ばね低減効果は
充分であるものの、溝又は窪み部からの音洩れが大き
く、吸音性能が悪化し、相対的に遮音性能が低下する。
また、溝または窪みの深さは遮音材の厚さの１／４〜３
／４であることが必要である。溝又は窪みの深さが遮音
材の厚さの１／４未満では空気の逃げ場が充分確保され
ず空気ばね低減効果が無い。また、３／４を超えると空
気ばね低減効果は充分であるものの、溝又は窪み部から
の音洩れが大きく、吸音性能が悪化し、総体的に遮音性
能が低下する。

【００１５】また、溝の幅は３〜２０ｍｍであることが
好ましい。３ｍｍ未満では空気の逃げ場が充分確保され
ず空気ばね低減効果が少ない。２０ｍｍを超えると空気
ばね低減効果は充分であるものの、溝部からの音洩れが
大きく、吸音性能が悪化し、総体的に遮音性能が低下す
る恐れがある。更に、空気ばね低減効果を最も効率的に
発揮させるためには、溝又は窪みは遮音材の端部又は側
面から最も遠い部位に設けられていることが好ましい。

【００１６】本発明において、繊維の材質として木綿、
羊毛、麻などの天然繊維でもポリエステル、ポリプロピ
レン、ポリアクリルなどの合成繊維でも更にはこれらの
混成品でもかまわないが、コスト、成形性、耐久性、加
工後の性能安定性等からポリエステル繊維であることが
最も好ましく、また繊維集合体としては取り扱い上不織
布であることが好ましい。

【００１７】また、不織布は０．１〜５０デニールの範
囲の繊維径を有する繊維から成り、平均みかけ密度が
０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ³の範囲であることが好ま
しい。繊維径が０．１デニール未満では適度なクッショ
ン性が得難く、また耐久性も低下することがある。更
に、紡糸速度が大幅に低下したり、カード通過性が悪く
不織布の品質が悪化する恐れがある。他方、５０デニー
ルを超えると不織布が硬くなり過ぎ、動的ばね定数が大
きくなり遮音性能が低下することがある。平均見かけ密
度が０．０１ｇ／ｃｍ³未満ではクッション性、耐久性
が大幅に低下する。一方、０．２０ｇ／ｃｍ³を超える
と繊維ばねが大きくなり過ぎ、遮音性能が劣るほか、軽
量化の要求にも反することになる。

【００１８】本発明において、遮音材を構成する不織布
は少なくとも２種類のポリエステル繊維からなり、６０
〜９５重量％の繊維１がポリエチレンテレフタレート繊
維であり、５〜１０重量％の繊維２が、鞘部の融点が繊
維１より少なくとも２０℃以上低い共重合ポリエステル
である芯鞘構造を有するポリエステル繊維であることが
好ましい。繊維１をポリエチレンテレフタレート繊維と
するのは、バインダー繊維との融点の差を確保し、選択
できるバインダー繊維の融点幅を広くするためである。

【００１９】繊維２はバインダー繊維として機能する。
繊維２の鞘部の融点を繊維１より少なくとも２０℃以上
低くするのは、融点の差を利用して所望の形状に成形す
るために充分な融点差が必要なためであり、２０℃未満
であると成形時の温度管理条件が厳しくなったり、場合
によっては成形できない可能性もある。融点差は大きす
ぎて問題になることはないので特に限定しないが、１５
０℃以上では繊維２の融点が下がり過ぎて取り扱いが困
難となる。鞘部２の材質として用いられる共重合ポリエ
ステルは、例えばエチレングリコールとテレフタル酸
を、他の酸（例えばイソフタル酸、ナフタレンジカルボ
ン酸等）又は他のグリコール（例えばプロピレングリコ
ール、テトラメチレングリコール等）と共重合させるこ
とによって容易に得られる。また、繊維２の芯部の材質
は特に限定しないが、バインダー繊維として機能させや
すくするために、ポリエチレンテレフタレートが好まし
い。

【００２０】繊維１を６０〜９５重量％、繊維２を５〜
４０重量％とするのは以下の理由による。即ち、繊維１
が６０重量％未満、繊維２が４０重量％を超えるとバイ
ンダー繊維量が多すぎてコストの上昇やクッション性が
悪化する場合がある。また繊維１が９５重量％を超え、
繊維２が重量％未満であると、バインダー繊維量が少な
すぎ成形性や耐久性が低下することがある。

【００２１】また、溝や窪みの形成方法は特に限定しな
いが、圧縮成形によって所望の溝や窪み形状を形成して
もよいいし、切削加工によって所望の溝や窪み形状を形
成してもよい。本発明の遮音材は、車両の内装材、特に
は自動車用ダッシュインシュレータやフロアーインシュ
レータといった部品として好適に用いることができる。

【００２２】

【実施例】以下、本発明を実施例、比較例により更に詳
細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるも
のではない。

【００２３】（実施例１）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維（ＰＥＴ）（主繊維）：８０
重量％、２デニールの芯鞘タイプのバインダーポリエス
テル繊維（鞘部融点１１０℃）：２０重量％、面密度
１．０ｋｇ／ｍ²の不織布を用い、サイズ３００×３０
０ｍｍ角、厚さ１０ｍｍに成形し、図２に示すように中
央に３０×３０ｍｍ角、深さ５ｍｍの窪みを切削加工に
よって設け、遮音材とした。

【００２４】（実施例２）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図３に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を圧
縮成形によって設け、遮音材とした。

【００２５】（実施例３）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図４に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を圧
縮成形によって設け、遮音材とした。

【００２６】（実施例４）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図５に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を圧
縮成形によって設け、遮音材とした。

【００２７】（実施例５）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図６に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を圧
縮成形によって設け、遮音材とした。

【００２８】（実施例６）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図７に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を圧
縮成形によって設け、遮音材とした。

【００２９】（実施例７）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
に成形し、図５に示すように幅１０ｍｍ、深さ２．５ｍ
ｍの溝を切削加工によって設け、遮音材とした。

【００３０】（実施例８）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
に成形し、図４に示すように幅１０ｍｍ、深さ７．５ｍ
ｍの溝を切削加工によって設け、遮音材とした。

【００３１】（実施例９）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
に成形し、図８に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの
溝を切削加工によって設け、遮音材とした。

【００３２】（実施例１０）繊維集合体として２デニー
ル偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニール
の芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点
１７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不
織布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍ
ｍに成形し、図９に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍ
の溝を圧縮成形によって設け、遮音材とした。

【００３３】（実施例１１）繊維集合体として２デニー
ル偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニール
の芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点
１７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不
織布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍ
ｍに成形し、図１０に示すようにφ４０ｍｍ、深さ５ｍ
ｍの円形の窪みを切削加工によって設け、遮音材とし
た。

【００３４】（実施例１２）繊維集合体として日本特殊
塗料製で面密度１．０ｋｇ／ｍ²のフェルト（商品名Ｎ
ＣＦ−Ｘ）を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ
１０ｍｍで、図４に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍ
の圧縮成形によって設け、遮音材とした。

【００３５】（比較例１）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
に成形し、図１に示す遮音材とした。

【００３６】（比較例２）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
に成形し、図１に示す遮音材とした。

【００３７】（比較例３）日本特殊塗料製で面密度１．
０ｋｇ／ｍ²のフェルト（商品名ＮＣＦ−Ｘ）を用い、
サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍに成形し、
図１に示す遮音材とした。

【００３８】（比較例４）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
に成形し、図１１に示すように中央に２０×２０ｍｍ
角、深さ５ｍｍの窪みを切削加工によって設け、遮音材
とした。

【００３９】（比較例５）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図１２に示すように幅１０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を
圧縮加工によって設け、遮音材とした。

【００４０】（比較例６）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図１３に示すように幅１５ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を
圧縮加工によって設け、遮音材とした。

【００４１】（比較例７）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、２デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
１０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図４に示すように幅１０ｍｍ、深さ１ｍｍの溝を圧
縮加工によって設け、遮音材とした。

【００４２】（比較例８）繊維集合体として２デニール
偏平断面ポリエステル繊維：８０重量％、３デニールの
芯鞘タイプのバインダーポリエステル繊維（鞘部融点１
７０℃）：２０重量％、面密度１．０ｋｇ／ｍ²の不織
布を用い、サイズ３００×３００ｍｍ角、厚さ１０ｍｍ
で、図４に示すように幅１０ｍｍ、深さ９ｍｍの溝を切
削加工によって設け、遮音材とした。

【００４３】（性能評価）・ばね定数測定上記実施例１〜１１及び比較例１〜８において得られた
遮音材について、強制加振法によって共振周波数からば
ね定数を求めた、強制加振法では大気中での測定から動
的ばね定数が、真空中での測定から繊維ばね定数がそれ
ぞれ求められ、その差が空気ばね定数となる。動的ばね定数＝繊維ばね定数＋空気ばね定数空気ばね定数＝動的ばね定数−繊維ばね定数

【００４４】・遮音性能測定上記実施例１〜１１及び比較例１〜８において得られた
遮音材について、ＪＩＳＡ１４１６の残響室−残響
室を利用した音響透過損失測定を行なった。比較例１を
０ｄＢ基準として遮音性能差を産出した。測定値は低周
波域（５００Ｈｚ以下）と高周波域（５００Ｈｚ以上）
で分けて、それぞれ平均化した。表１に各実施例及び比
較例の物理データと各ばね定数測定結果並びに遮音性能
測定結果を示す。

【００４５】

【表１】

【００４６】表１に示す結果より、実施例で作成された
各種遮音材は、重量（面密度）を増加させることなく、
空気ばね定数を著しく低減することで動的ばね定数を低
く抑えられており、高い遮音性を有する遮音材であるこ
とが確認された。また表１に示す結果より、本発明の範
囲外の比較例の遮音材は、空気ばね定数、更には動的ば
ね定数の低ばね化が果たされていないか、若しくは動的
ばね定数が低く抑えられていても音洩れのために遮音性
能が悪化し、実施例の遮音材に比し、性能が劣ることが
確認された。更に、溝の幅が３ｍｍ未満又は２０ｍｍを
超えると（実施例９、１０）、３〜２０ｍｍの場合に比
べて、遮音性能がやや低下することもわかった。

【００４７】適用例本発明の遮音材を自動車のダッシュインシュレータ及び
フロアインシュレータに適用した例を図１４に示す。ダ
ッシュインシュレータ２は、ダッシュパネル１とゴム表
皮３の間に設けられている。またフロアインシュレータ
７はフロアパネル４とカペット表皮６の間に設けられて
いる。尚、図中７は溝を示す。

【００４８】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、繊維集合体から成る遮音材において、表面に溝又は
窪みを設け、更に前記遮音材の表面に対し直角方向から
見た溝又は窪みの面積を遮音材全面積の１〜１５％、且
つ溝又は窪みの深さを遮音材の厚さの１／４〜３／４と
することにより、遮音材の重量を増加させることなく高
い遮音性能を有した遮音材を提供する効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】比較例１、２及び３の遮音材の形状を示す模式
図である。

【図２】実施例１の遮音材の形状を示す模式図である。

【図３】実施例２の遮音材の形状を示す模式図である。

【図４】実施例３、８及び１２、比較例７及び８の遮音
材の形状を示す模式図である。

【図５】実施例４及び７の遮音材の形状を示す模式図で
ある。

【図６】実施例５の遮音材の形状を示す模式図である。

【図７】実施例６の遮音材の形状を示す模式図である。

【図８】実施例９の遮音材の形状を示す模式図である。

【図９】実施例１０の遮音材の形状を示す模式図であ
る。

【図１０】実施例１１の遮音材の形状を示す模式図であ
る。

【図１１】比較例４の遮音材の形状を示す模式図であ
る。

【図１２】比較例５の遮音材の形状を示す模式図であ
る。

【図１３】比較例６の遮音材の形状を示す模式図であ
る。

【図１４】本発明の遮音材を自動車に適用した場合の模
式図である。

【符号の説明】

１ダッシュパネル２ダンシュインシュレータ３ゴム表皮４フロアパネル５フロアインシュレータ６カーペット表皮７溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＥ０４Ｂ 1/82 Ｅ０４Ｂ 1/82 ＭＫＧ１０Ｋ 11/16 Ｂ６２Ｄ 25/08 Ｆ // Ｂ６２Ｄ 25/08 Ｇ１０Ｋ 11/16 Ｄ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面に溝又は窪みが設けられた繊維集合
体から成る遮音材であって、前記遮音材の表面に対し直
角方向から見た該溝又は窪みの面積が該遮音材全面積の
１〜１５％であり、且つ該溝又は窪みの深さが該遮音材
の厚さの１／４〜３／４であることを特徴とする前記遮
音材。
【請求項２】上記溝の幅が３〜２０ｍｍであることを
特徴とする、請求項１記載の遮音材。
【請求項３】上記溝又は窪みが上記遮音材の端部又は
側面から最も遠い部位に設けられていることを特徴とす
る、請求項１又は２記載の遮音材。
【請求項４】上記遮音材が天然繊維又は合成繊維、更
にはこれらの混成品から成ることを特徴とする請求項１
〜３のいずれか１項に記載の遮音材。
【請求項５】上記遮音材が０．１〜５０デニールの繊
維径を有するポリエステル繊維から成る平均見かけ密度
０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ³のポリエステル不織布で
あることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に
記載の遮音材。
【請求項６】上記遮音材が少なくとも２種類のポリエ
ステル繊維からなり、６０〜９５重量％の繊維１がポリ
エチレンテレフタレート繊維であり、５〜４０重量％の
繊維２が鞘部の融点が繊維１より少なくとも２０℃以上
低い共重合ポリエステルである芯鞘構造を有するポリエ
ステル繊維であることを特徴とする請求項１〜５のいず
れか１項に記載の遮音材。
【請求項７】請求項１〜６のいずれか１項に記載の遮
音材の車両の内装材としての使用方法。
【請求項８】請求項１〜７のいずれか１項に記載の遮
音材の自動車のダッシュインシュレータあるいはフロア
インシュレータとしての使用方法。