WO2023181566A1 - 車両用フロアカーペット - Google Patents

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WO2023181566A1
WO2023181566A1 PCT/JP2022/047867 JP2022047867W WO2023181566A1 WO 2023181566 A1 WO2023181566 A1 WO 2023181566A1 JP 2022047867 W JP2022047867 W JP 2022047867W WO 2023181566 A1 WO2023181566 A1 WO 2023181566A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin layer
floor carpet
carpet
partial resin
partial
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/047867
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
新 田島
万里 岩城
宙矢 満永
Original Assignee
林テレンプ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 林テレンプ株式会社 filed Critical 林テレンプ株式会社
Publication of WO2023181566A1 publication Critical patent/WO2023181566A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N3/00—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for
    • B60N3/04—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of floor mats or carpets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle floor carpet having a three-dimensional shape.
  • Floor carpets installed on car body panels from floor panels to toeboards, etc. are known as carpets used in automobiles.
  • the floor carpet is molded into a three-dimensional shape to match the three-dimensional shape of the vehicle body panel.
  • the floor carpet has a carpet layer facing the vehicle interior, and a backing resin layer integrated with the back surface of the carpet layer.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 8-150865 discloses that a separate sound insulating sheet is attached to the back surface of a flat part of a floor carpet.
  • the inclined toeboard part installed on the toeboard is located near the engine where the noise is generated. Therefore, the sound from the engine passes through the toeboard section and enters the passenger compartment.
  • the weight increases accordingly, but the sound insulation properties of the toeboard part are not taken into consideration.
  • the present invention discloses an improved vehicle floor carpet.
  • the vehicular floor carpet of the present invention is a vehicular floor carpet that is installed on the indoor side between a floor panel and an inclined toeboard, and includes: a carpet layer disposed on the surface of the vehicle floor carpet; a partial resin layer partially present on the back side of the carpet layer, In at least one opposing portion of the vehicle floor carpet that faces the toe board, the partial resin layer is present in an area that is 1/2 or more in area ratio to the back surface of the opposing portion.
  • the vehicle floor carpet of the present invention is a vehicle floor carpet having a three-dimensional shape, a carpet layer disposed on the surface of the vehicle floor carpet; a partial resin layer partially present on the back side of the carpet layer,
  • the partial resin layer has a mode in which it has a plurality of divided regions surrounded by grooves.
  • an improved vehicle floor carpet can be provided.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing an example of a vehicle floor carpet.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of a vertical cross section along the front-rear direction of a vehicle floor carpet.
  • FIG. 3 is a sectional view schematically showing an example of a cross section of a toeboard portion of a vehicle floor carpet.
  • FIG. 4 is a bottom view schematically showing an example of the back side of a vehicle floor carpet.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing an example of the back surface of the toe board section.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing an example of a method for manufacturing a vehicle floor carpet.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing an example of a vehicle floor carpet.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an example of a vertical cross section along the front-rear direction of a vehicle floor carpet.
  • FIG. 3 is a sectional view schematically showing an example of a cross section of a
  • FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing an example of a vertical cross section along the front-rear direction of a vehicle floor carpet including a cushioning material layer.
  • FIG. 8 is a diagram schematically showing an example of another method for manufacturing a vehicle floor carpet.
  • FIG. 9 is a diagram schematically showing another example of the back surface of the toe board section.
  • FIG. 10 is a sectional view schematically showing another example of the cross section of the toeboard section.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view schematically showing an example of a vertical cross section of a vehicle floor carpet having ventilation holes in the backing resin layer.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view schematically showing an example in which lifting of the floor carpet from the other part is suppressed when the temperature decreases.
  • the vehicle floor carpet 1 As illustrated in FIG. 2 and the like, the vehicle floor carpet 1 according to one embodiment of the present technology is installed on the indoor SP1 side between a floor panel 81 and an inclined toe board 82.
  • the present vehicle floor carpet 1 includes a carpet layer 10 disposed on the surface 1a of the vehicle floor carpet 1, and a partial resin layer 20 partially present on the back side of the carpet layer 10.
  • the partial resin layer 20 As illustrated in FIG. 5 etc., in at least one opposing portion 6 of the vehicle floor carpet 1 that faces the toe board 82, the partial resin layer 20 has an area ratio of 1/2 to the back surface 6b of the opposing portion 6. Exists in two or more areas.
  • the facing portion 6 facing the toe board 82 is located near the engine where the noise is generated. Since the partial resin layer 20 is present in at least one opposing portion 6 facing the toe board 82 in an area having an area ratio of 1/2 or more to the back surface 6b of the opposing portion 6, sound from the engine toward the indoor SP1 is efficiently blocked. Ru. Therefore, the above embodiment can provide a vehicle floor carpet that can efficiently improve sound insulation properties.
  • the partial resin layer may include a plurality of layers.
  • a partial resin layer with an area ratio of 1/2 or more may be present in one or more of these facing parts. Therefore, in the above case, some of the plurality of opposing parts may not have a partial resin layer, or may have a partial resin layer with an area ratio of less than 1/2.
  • the existence of the partial resin layer on the back side of the carpet layer is due to the fact that the partial resin layer is integrated with the back side of the carpet layer, and that the partial resin layer is connected to the back side of the carpet layer through a layer such as a backing resin layer or a cushioning material layer. This includes both being located on the back side of the carpet layer.
  • the partial resin layer may exist in a part of the opposing part where the partial resin layer exists, or may exist in the entire area of the opposing part where the partial resin layer exists. Note that the above-mentioned additional remarks are also applied to the following aspects.
  • the vehicle floor carpet 1 includes a main body portion 4 disposed corresponding to the floor panel 81 and the opposing portion 6, and disposed corresponding to the toe board 82.
  • the toe board portion 5 may be provided.
  • the toe board portion 5 may include an upright portion 7 that rises from the opposing portion 6 where the partial resin layer 20 is present toward the edge 7a.
  • the area ratio S2/S1 of the partial resin layer 20 on the facing portion 6 with respect to the back surface 6b of the facing portion 6 where the partial resin layer 20 is present is equal to
  • the area ratio of the partial resin layer 20 to the back surface 7b of 7 may be larger than the ratio S4/S3 of the partial resin layer 20 present in the upright portion 7.
  • the above embodiment can provide a suitable vehicle floor carpet that efficiently improves sound insulation properties.
  • the opposing portion refers to a portion of the toeboard portion of the vehicle floor carpet excluding the upright portion of the toeboard portion. This additional statement also applies to the following aspects.
  • the partial resin layer 20 may have a plurality of divided regions 22 surrounded by grooves 24. If the partial resin layer 20 is not divided into a plurality of divided regions 22, as illustrated in the upper part of FIG. Warping occurs, and the opposing portion 6 is likely to lift off from the opposing portion 83.
  • the partial resin layer 20 since the partial resin layer 20 has a plurality of divided regions 22 surrounded by the grooves 24, the contraction of the resin due to a temperature drop is divided, and it is possible to suppress the lifting of the floor carpet from the other part when the temperature drops. can.
  • the counterpart portion of the facing portion includes a cushioning material installed between the facing portion and the toe board, the toe board itself, and the like. This additional statement also applies to the following aspects.
  • the plurality of grooves 24 may be arranged in a grid pattern on the partial resin layer 20.
  • the divided regions 22 are regularly arranged, it is possible to further suppress the lifting of the floor carpet from the other part when the temperature drops.
  • the intervals L1 and L2 between the grooves 24 sandwiching the divided region 22 may be 10 to 50 mm.
  • the depth P1 (see FIG. 3) of the groove 24 may be 1.5 to 3.0 mm.
  • a portion containing a large amount of resin may lift up from the vehicle body panel due to contraction of the resin due to temperature drop.
  • the technique described in JP-A-8-150865 does not take into consideration the fact that the floor carpet lifts off the vehicle body panel due to shrinkage of the resin due to a decrease in temperature.
  • a vehicle floor carpet 1 according to another aspect of the present technology is a vehicle floor carpet 1 having a three-dimensional shape 2, and includes a carpet layer 10 disposed on a surface 1a of the vehicle floor carpet 1, and a carpet layer 10 disposed on a surface 1a of the vehicle floor carpet 1. It includes a partial resin layer 20 that is partially present on the back side of the layer 10.
  • the partial resin layer 20 has a plurality of divided regions 22 surrounded by grooves 24 .
  • the partial resin layer 20 is not divided into a plurality of divided regions 22, as illustrated in the upper part of FIG. 6 is warped, and the floor carpet 1 tends to be lifted up from the mating part 83.
  • the partial resin layer 20 since the partial resin layer 20 has a plurality of divided regions 22 surrounded by the grooves 24, the contraction of the resin due to a temperature drop is divided, and it is possible to suppress the lifting of the floor carpet from the other part when the temperature drops. can.
  • the three-dimensional shape of the vehicle floor carpet is such that the height difference exceeds the thickness of the portion of the vehicle floor carpet excluding the partial resin layer.
  • the thickness direction of a vehicle floor carpet having a three-dimensional shape is a direction perpendicular to the surface of the vehicle floor carpet. Therefore, the thickness direction of the vehicle floor carpet has different directions depending on the portion of the vehicle floor carpet.
  • FIG. 1 schematically illustrates a vehicle floor carpet 1 installed in an automobile.
  • FIG. 2 is a vertical sectional view schematically illustrating a main part of an automobile 90 having a floor carpet 1, and is a vertical sectional view taken along the front-rear direction D1 at a position passing through the partial resin layer 20 in the floor carpet 1 shown in FIG. is schematically illustrated.
  • a schematic enlarged view of a vertical cross section near the opening OP1 in the automobile 90 is shown.
  • FIG. 3 schematically illustrates a cross section of the toeboard portion 5 of the floor carpet 1.
  • FIG. 3 schematically illustrates a cross section of the toeboard portion 5 of the floor carpet 1.
  • FIG. 4 schematically illustrates the back surface 1b of the floor carpet 1.
  • FRONT, REAR, LEFT, RIGHT, UP, and DOWN indicate front, rear, left, right, top, and bottom, respectively. The left and right positional relationship is based on the direction in which the front of the vehicle 90 is viewed.
  • reference numeral D1 indicates the longitudinal direction of the automobile
  • reference numeral D2 indicates the lateral direction of the automobile
  • reference numeral D3 indicates the thickness direction of the floor carpet 1.
  • magnification ratios in the front-rear direction D1, the left-right direction D2, and the up-down direction may be different, and the figures may not match.
  • the thickness of each part is exaggerated.
  • a cushioning material 70 is installed on the interior side surface 80a of a vehicle body panel 80 in an automobile 90, and a floor carpet 1 having a three-dimensional shape 2 is installed on the cushioning material 70.
  • the vehicle body panel 80 shown in FIG. 2 includes a metal floor panel 81 that is arranged substantially horizontally as a whole, although it has unevenness (not shown), and a metal floor panel 81 that stands diagonally forward from a front edge 81a of the floor panel 81. It includes a manufactured toe board 82.
  • the vehicle body panel 80 may include a metal dash panel that stands up diagonally from the front edge of the toe board 82 to be more vertical.
  • the dash panel functions as a partition between the vehicle compartment (example of interior SP1) and the engine room in the automobile 90, and the toe board 82 functions as an inclined portion connecting the dash panel and the floor panel 81.
  • the cushioning material 70 shown in FIG. 2 includes a flat part 71 on the floor panel 81 and an inclined part 72 on the toe board 82.
  • the flat portion 71 refers to a portion of the cushioning material 70 that is disposed generally horizontally, and may have irregularities.
  • the cushioning material 70 is used for at least one of shock absorption, sound absorption, and sound insulation, and may be partially disposed on the vehicle body panel 80.
  • a fibrous material such as felt, a foamed resin such as a foamed thermoplastic resin or a polyurethane foam, a molded product of a crushed product of the foamed resin, a combination thereof, etc. can be used.
  • a foamed resin particle molded body in which a large number of foamed resin particles are fused may be placed on the inclined portion 72 on the toe board 82, with emphasis on shock absorption.
  • the floor carpet 1 on the cushioning material 70 is installed on the indoor SP1 side, spanning the floor panel 81 and the inclined toe board 82.
  • the floor carpet 1 includes a main body portion 4 disposed corresponding to a floor panel 81, and a facing portion 6 facing a toe board 82, and a toe board disposed corresponding to the toe board 82. It is equipped with part 5.
  • the main body part 4 and the toe board part 5 include a general part 30 along the side surface 80a of the vehicle interior of the vehicle body panel 80, and upright parts 7, 32 in which the surface 1a rises from the general part 30 toward the edges 7a, 34. We are prepared.
  • the standing portion 32 rises from the general portion 30 toward the edge 34
  • the toeboard portion 5 rises from the general portion 30 toward the edge 7a.
  • the general portion 30 is a flat portion that is generally horizontally arranged, although there are irregularities.
  • the toe board section 5 corresponds to the opposing section 6. Therefore, the toeboard portion 5 includes an upright portion 7 that rises from the opposing portion 6 where the partial resin layer 20 is present toward the edge 7a.
  • the partial resin layer 20 present in the facing portion 6 has a plurality of divided regions 22 surrounded by grooves 24.
  • the floor carpet 1 shown in FIGS. 1 and 4 includes a left part 1d and a right part 1e separated by a central recess 1c adapted to the console of an automobile 90, and a connecting part 1f located behind the central recess 1c.
  • the left portion 1d is located to the left of the central recess 1c and the connecting portion 1f.
  • the right portion 1e is located to the right of the central recess 1c and the connecting portion 1f.
  • the connecting portion 1f is connected from the left portion 1d to the right portion 1e at the rear portion of the floor carpet 1.
  • the left portion 1d and the right portion 1e each include a toe board portion 5 that stands obliquely forward from the front edge 4a of the main body portion 4.
  • Each toeboard section 5 includes the above-mentioned opposing section 6 and upright section 7.
  • the floor carpet 1 has a three-dimensional shape 2 that is press-molded (thermoformed) along vehicle structures such as consoles and rocker panels.
  • the three-dimensional shape 2 of the floor carpet 1 is such that the height difference exceeds the thickness of the portion of the floor carpet 1 excluding the partial resin layer 20.
  • the thickness direction D3 of the floor carpet 1 is a direction perpendicular to the surface 1a of the floor carpet 1, and has different directions depending on the portion of the floor carpet 1.
  • the three-dimensional shape 2 includes a three-dimensional shape 2a of the front surface 1a of the floor carpet 1 facing the indoor SP1, and a three-dimensional shape 2b of the back surface 1b of the floor carpet 1 opposite to the front surface 1a.
  • the floor carpet 1 may be transported from the manufacturer to the delivery destination while being folded at the bending portion 3 shown in FIG.
  • the bent portion 3 shown in FIG. 4 includes a bent portion 3a along the left-right direction D2 and a bent portion 3b along the front-back direction D1.
  • the left part 1d and right part 1e are bent so as to close the surface 1a using the bent part 3a as a base point, and the connecting part 1f is bent so as to align the toe board parts with the bent part 3b as a base point, the floor Carpet 1 becomes compact.
  • the floor carpet 1 has a plurality of openings OP1 penetrating in the thickness direction D3.
  • the multiple openings OP1 include an opening for inserting a mat hook, an opening for inserting a seat leg, an opening for attaching the floor carpet 1 to a rocker panel or console, and information such as a vehicle identification number (abbreviated as VIN) arranged behind it. slit SL1, etc.
  • the floor carpet 1 also includes an outwardly extending portion 36 on the edge 34. The extending portion 36 is used as a handle for holding the floor carpet 1 or the like.
  • the floor carpet 1 shown in FIGS. 2 and 3 includes a carpet layer 10 disposed on the front surface 1a of the floor carpet 1, and a backing resin integrated with the back surface 10b of the carpet layer 10. It includes a layer 15 and a partial resin layer 20 partially present on the back side of the backing resin layer 15. Therefore, the partial resin layer 20 partially exists on the back side of the carpet layer 10, and can also be called an additional resin layer.
  • the partial resin layer 20 shown in FIG. 2 partially exists on the back surface 15b of the backing resin layer 15 and is integrated with the backing resin layer 15.
  • the floor carpet 1 is molded into a three-dimensional shape 2 and includes a carpet layer 10, a backing resin layer 15, and a partial resin layer 20.
  • a partial resin layer 20 is formed in an area that is 1/2 or more in area ratio with respect to the back surface 6b. exists.
  • area ratio 1/2 or more is intended to express that the proportion of the partial resin layer 20 in the back surface 6b is greater than or equal to the proportion of the portion where the partial resin layer 20 does not exist. This is to express that the proportion of the partial resin layer 20 is relatively large.
  • one of the two opposing parts 6 may not have the partial resin layer 20, or may have a partial resin layer 20 with an area ratio of less than 1/2.
  • a partial resin layer 20 also exists on a part of the back surface of the main body part 4.
  • a partial resin layer 20 is present on the back surface of the main body 4 shown in FIG. .
  • the carpet layer 10 is made of a breathable fiber material, and provides the floor carpet 1 with characteristics such as design, good feel, abrasion resistance, and sound absorption.
  • a tufted carpet having a large number of piles on the surface 1a, a needle punched carpet having a large number of fluff on the surface 1a, etc. can be used.
  • a tufted carpet is formed by, for example, inserting pile threads into a base fabric such as a nonwoven fabric such as a spunbond nonwoven fabric or a knitted fabric made of various fibers using a tufting machine to raise the pile.
  • Needle-punched carpets are formed, for example, by piercing a nonwoven fabric with a large number of hooked needles and entangling the fibers to form fluff on the surface.
  • Synthetic fibers or the like can be used as the fibers constituting the carpet layer 10.
  • polyolefin fibers such as PP (polypropylene) fibers, polyamide fibers, polyester fibers such as PET (polyethylene terephthalate) fibers, acrylic fibers, etc. can be used.
  • the basis weight (weight per unit area) of the carpet layer 10 is not particularly limited, but may be, for example, about 150 to 1500 g/m 2 .
  • the backing resin layer 15 does not need to be provided on the floor carpet 1, but by being integrated with the back surface 10b of the carpet layer 10, the backing resin layer 15 has a shape-retaining function that maintains the three-dimensional shape 2 of the floor carpet 1, and can be provided in the indoor SP1. It exhibits a sound insulation function that suppresses noise from entering the room, a vibration damping function that suppresses vibration from entering the room SP1, and the like. At least a portion of the backing resin layer 15 may be impregnated into the carpet layer 10.
  • the partial resin layer 20 has a reinforcing function that partially increases the rigidity of the floor carpet 1, a sound insulation enhancement function that partially increases the sound insulation performance of the floor carpet 1, and a vibration damping enhancement function that partially increases the vibration damping performance of the floor carpet 1. , etc. A part of the partial resin layer 20 may be impregnated into the carpet layer 10.
  • thermoplastic resins include polyolefin resins such as PE (polyethylene) resins and PP (polypropylene) resins, olefinic thermoplastic elastomers, vinyl resins such as vinyl acetate resins, ethylene vinyl acetate resins, and vinyl chloride resins, acrylic resins, and AS (acrylonitrile resins).
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • vinyl resins such as vinyl acetate resins, ethylene vinyl acetate resins, and vinyl chloride resins
  • acrylic resins and AS (acrylonitrile resins).
  • AS acrylonitrile resins
  • Styrene Styrene
  • ABS acrylonitrile butadiene styrene
  • thermoplastic resin a thermoplastic resin having a low melting point of about 100 to 150° C. is preferable from the viewpoint of thermoformability.
  • inorganic fillers such as calcium carbonate, talc, barium sulfate, metal oxides, metal powder, etc. can be used.
  • the particle size of the filler is not particularly limited, but may be, for example, about 5 to 20 ⁇ m.
  • a high-density backing called massback may contain about 30 to 80% by weight of filler.
  • At least one of the backing resin layer 15 and the partial resin layer 20 may be formed from a synthetic resin that does not contain filler.
  • the backing resin layer 15 is formed from a synthetic resin containing a filler and the partial resin layer 20 is formed from a synthetic resin that does not contain a filler, it is possible to minimize the weight increase of the floor carpet 1 and to
  • the floor carpet 1 can be provided with a reinforcing function, a sound insulation enhancement function, a vibration damping enhancement function, etc.
  • the partial resin layer 20 may be formed from a synthetic resin containing a filler.
  • the resin for forming the partial resin layer 20 is a highly compatible resin, such as a resin of the same type as the resin used for the backing resin layer 15, from the point of view of integrating the partial resin layer 20 with the backing resin layer 15. preferable.
  • PE resin containing a filler for the backing resin layer 15 and use LDPE (low density polyethylene) resin that does not contain a filler for the partial resin layer 20.
  • LDPE low density polyethylene
  • the basis weight of the backing resin layer 15 is not particularly limited, but may be, for example, about 80 to 2000 g/m 2 . Further, the backing resin layer 15 may be composed of a plurality of layers. For example, the backing resin layer 15 includes a first backing resin layer integrated with the back surface 10b of the carpet layer 10, and a second backing resin layer integrated with the back surface of the first backing resin layer. It's okay to stay. The material of the second backing resin layer may be different from the material of the first backing resin layer. Different materials include cases where the base resin is the same but the filler content is different.
  • the area weight of the partial resin layer 20 is not particularly limited, but may be, for example, about 150 to 3000 g/m 2 .
  • the partial resin layer 20 may have a different basis weight depending on the part of the floor carpet 1.
  • the basis weight of the partial resin layer 20 present in the facing portion 6 is preferably larger than the basis weight of the partial resin layer 20 present in the main body portion 4 from the viewpoint of imparting high sound insulation performance.
  • the partial resin layers 20 that are connected into one the partial resin layers 20 may have different basis weights depending on the parts of the partial resin layers 20.
  • the partial resin layer 20 may be composed of a plurality of layers.
  • the partial resin layer 20 includes a first partial resin layer that is integrated with a part of the back surface 15 b of the backing resin layer 15 , and a first partial resin layer that is integrated with a part of the back surface 15 b of the backing resin layer 15 . It may also include a second partial resin layer integrated with the portion. The material of the second partial resin layer may be different from the material of the first partial resin layer.
  • the facing part 6 facing the toe board 82 is located near the engine where noise is generated, so it is preferable that the facing part 6 has a high ability to block noise.
  • the basis weight of the partial resin layer 20 present in the facing part 6 is larger than the basis weight of the partial resin layer 20 present in the main body part 4.
  • the inclined facing portion 6 is likely to be deformed such as warping, and a gap may occur due to being pushed by a finger from the indoor SP1. For this reason, it is preferable that the rigidity of the facing portion 6 is higher than the rigidity of the main body portion 4.
  • the basis weight of the partial resin layer 20 present in the facing portion 6 is larger than the basis weight of the partial resin layer 20 present in the main body portion 4.
  • the basis weight of the partial resin layer 20 in the facing part 6 becomes thicker than the partial resin layer 20 in the main body part 4.
  • the basis weight of the partial resin layer 20 present in the facing portion 6 is preferably 1000 to 3000 g/m 2 , more preferably 1200 to 2100 g/m 2 .
  • the opposing part 6 is caused by shrinkage of the resin due to temperature drop, as illustrated in the upper part of FIG. It may warp and rise from the mating part 83.
  • Temperature reduction means for example, a temperature drop from a high temperature during thermoforming to room temperature, or a drop from an environmental temperature of 10 to 30°C to an extremely low temperature of -30 to -10°C.
  • the counterpart portion 83 is the cushioning material 70 in the example shown in FIG. 2, it may also be the toe board 82.
  • FIG. 12 schematically illustrates a cross section of a toeboard portion 905 that includes a partial resin layer 20 surrounded by grooves 24 and without divided regions 22 .
  • the toe board portion 905 molded into the three-dimensional shape 2 has the resin contained in the partial resin layer 20 contracted due to a decrease in temperature in the portion where the partial resin layer 20 exists. As a result, it rises from the opponent part 83.
  • the upper part of FIG. 12 shows that floating F0 from the mating portion 83 is generated on the back surface 20b of the partial resin layer 20 (the back surface 1b of the floor carpet 1).
  • FIG. 5 schematically illustrates the back surface of the toe board portion 5.
  • FIG. 5 shows the toe board section 5 on the left side 1d and the toe board section 5 on the right side 1e together.
  • a portion of the plurality of divided regions 22 is shown. The details of the toeboard portion 5 including the partial resin layer 20 will be described below with reference to FIG. 3 and the like.
  • the partial resin layer 20 is present in an area that is 1/2 or more in area ratio to the back surface 6b of the facing part 6.
  • one of the two opposing parts 6 may not have the partial resin layer 20, or may have a partial resin layer 20 with an area ratio of less than 1/2.
  • the angle between the back surface 7b of the upright part 7 and the horizontal line H0 in the cross section of the toe board part 5 is ⁇
  • the upright part 7 of the toe board part 5 has an angle ⁇ of less than 15°. It can be defined as a large part.
  • the opposing portion 6 is a portion of the toeboard portion 5 where 0° ⁇ 15°.
  • the area ratio S2/S1 where the partial resin layer 20 is present is 1/2 or more.
  • the area ratio S2/S1 is larger than the area ratio of the partial resin layer 20 to the back surface of the main body 4.
  • the area ratio S2/S1 of the partial resin layer 20 in the facing portion 6 is S3.
  • a plurality of grooves 24 are arranged in a grid pattern.
  • the plurality of grooves 24 include a plurality of grooves 24a that are farther away from the front edge 4a of the main body part 4 as they move toward the left side, and a plurality of grooves 24b that become farther away from the front edge 4a of the main body part 4 as they move toward the right side.
  • the plurality of grooves 24a are arranged substantially in parallel and intersect with at least a portion of the plurality of grooves 24b.
  • the plurality of grooves 24b are arranged substantially in parallel and intersect with at least a portion of the plurality of grooves 24a.
  • the partial resin layer 20 in the opposing portion 6 has a plurality of parallelogram-shaped divided regions 22 surrounded by two grooves 24a and two grooves 24b. Many of the plurality of divided regions 22 are in contact with the inclined portion 72 of the cushioning material 70 shown in FIG. 1 .
  • FIG. 5 shows that the plurality of grooves 24a are orthogonal to the plurality of grooves 24b. Therefore, most of the plurality of divided regions 22 shown in FIG. 5 have a rectangular shape (for example, a square shape).
  • the facing part 6 is warped due to shrinkage of the resin due to temperature drop, and the facing part 6 is warped.
  • the portion 6 is likely to be lifted up from the mating portion 83 such as the cushioning material 70. Since the partial resin layer 20 in the opposing portion 6 shown in FIG. The contraction is divided. As a result, while good sound insulation properties are imparted to the opposing portion 6, lifting F0 of the opposing portion 6 from the mating portion 83 is suppressed when the temperature decreases, as shown in the lower part of FIG.
  • the divided regions 22 are regularly arranged, so that the opposing part 6 is lifted from the opposing part 83 when the temperature drops. F0 is effectively suppressed.
  • the floating F0 By suppressing floating F0, many of the plurality of divided regions 22 come into contact with the mating part 83, and generation of abnormal noise due to rubbing between the partial resin layer 20 and the mating part 83 is suppressed.
  • the counterpart portion 83 is a foamed resin particle molded body, the floating F0 is suppressed, thereby greatly suppressing the generation of abnormal noise.
  • the distance between the grooves 24a that sandwich the divided region 22 is L1
  • the distance between the grooves 24b that sandwich the divided region 22 is L2.
  • the distances L1 and L2 between the grooves 24 sandwiching the divided region 22 are preferably 10 to 50 mm, more preferably 20 to 40 mm.
  • the thickness of the portion of the partial resin layer 20 in the opposing portion 6 excluding the groove 24 is T1
  • the depth of the groove 24 is P1
  • the bottom of the groove 24 is Let the thickness of the partial resin layer 20 be P2
  • the width of the opening of the groove 24 be W1
  • the width of the bottom of the groove 24 be W2.
  • the depth P1 of the groove 24 is preferably shallower than the thickness T1 of the partial resin layer 20, and is preferably 1.5 to 3.0 mm, from the viewpoint of ensuring favorable sound insulation properties while suppressing the floating F0 of the opposing portion 6. .
  • the distances L1 and L2 between the grooves 24 and the depth P1 of the grooves 24 are within the above-mentioned ranges, good sound insulation properties are imparted to the opposing portion 6 while the opposing portion 6 is protected from the opposing portion 83 when the temperature drops.
  • the float F0 is preferably suppressed.
  • the thickness P2 of the bottom of the groove 24 is preferably from 0.1 to 1.0 mm, more preferably from 0.2 to 0.5 mm, from the viewpoint of ensuring favorable sound insulation properties while suppressing the floating F0 of the facing portion 6.
  • the thickness P2 of the bottom of the groove 24 is within the above range, good sound insulation can be obtained even when the floor carpet 1 is not provided with the backing resin layer 15.
  • the thickness of the part of the partial resin layer 20 that is impregnated into the carpet layer 10 is smaller than the thickness of the part other than the bottom of the groove 24 .
  • the bottom may be thicker.
  • the width W1 of the opening of the groove 24 can be, for example, about 3.0 to 5.0 mm. When W1>0, air enters the plurality of grooves 24, and sound absorbing properties are exhibited.
  • the width W2 of the bottom of the groove 24 can be, for example, about 0.5 to 2.0 mm.
  • each groove 24 is preferably such that it does not face either the front or rear of the vehicle 90 or the left or right, as shown in FIG. Even if each groove 24 is oriented to the front and back or left and right of the automobile 90, if the partial resin layer 20 is divided into a plurality of divided regions 22, the temperature will be higher than when the partial resin layer 20 is not divided into a plurality of divided regions 22. The floating F0 of the facing portion 6 from the mating portion 83 when lowered is suppressed.
  • FIG. 6 schematically illustrates a method for manufacturing the vehicle floor carpet 1 shown in FIGS. 1 to 5.
  • the manufacturing method shown in FIG. 6 includes the following steps (A1) and (B1).
  • A1 In a state where the raw material 50 including the carpet layer 10 disposed on the front surface 1a of the vehicle floor carpet 1 and the backing resin layer 15 on the back surface 10b of the carpet layer 10 is being transferred in the transfer direction D4. , while variably controlling the supply amount of the plurality of supply parts 120 at different positions in the width direction D5 perpendicular to the transfer direction D4, the partial resin 40 is partially supplied as the original material from the plurality of supply parts 120.
  • Partial resin supply step ST1 in which the resin is supplied onto the back surface of 50.
  • B1 The base material 50 and the partial resin 40 are formed so that the partial resin layer 20 that partially exists on the back surface 15b of the backing resin layer 15 and is integrated with the backing resin layer 15 is formed from the partial resin 40.
  • FIG. 6 shows a carpet manufacturing apparatus 100 suitable for manufacturing the floor carpet 1.
  • the carpet manufacturing apparatus 100 includes a transfer machine 110 that conveys the base material 50 in the transfer direction D4 with the back surface 15b facing upward, a plurality of supply units 120 that supplies partial resin 40 to the back surface 15b of the base material 50, a control unit 130, It is equipped with a heating machine (not shown), a press molding machine 200, a cutting machine (not shown), and the like.
  • the base material 50 includes a substantially flat carpet layer 10 having a three-dimensional shape and a substantially flat backing resin layer 15 having a three-dimensional shape.
  • the raw material 50 may be a long, lined raw material in which the carpet layer 10 and the backing resin layer 15 are laminated and wound into a roll.
  • the base material 50 in this specific example is a long lined raw material including a thermoplastic backing resin layer 15 .
  • the transport direction D4 of the base material 50 is the longitudinal direction of the base material 50.
  • the backing resin layer 15 contains a thermoplastic resin in an amount that causes the backing resin layer 15 to exhibit thermoplasticity, the backing resin layer 15 has thermoplasticity.
  • a known conveyor such as a belt conveyor can be used as the transfer device 110.
  • the backing resin layer 15 and the partial resin 40 have thermoplasticity, and the belt of the belt conveyor has a large number of ventilation holes, the backing resin layer 15 is preheated by hot air heating or the like to bring the partial resin 40 into a molten state. suitable for maintaining.
  • the partial resin 40 becomes a partial resin layer 20 that partially exists in the floor carpet 1. Therefore, the partial resin 40 can also be said to be an additional resin added to the backing resin layer 15.
  • a material for forming the partial resin layer 20 may be used. It is assumed that the partial resin 40 of this specific example has thermoplasticity. When the partial resin 40 contains a thermoplastic resin in an amount that causes the partial resin 40 to exhibit thermoplasticity, the partial resin 40 has thermoplasticity.
  • the plurality of supply units 120 are arranged in the width direction D5 of the raw material 50. Note that the plurality of supply units 120 may be arranged in a direction shifted from the width direction D5 as long as they are located at different positions in the width direction D5. The plurality of supply units 120 shown in FIG.
  • each supply unit 120 has a nozzle 126 that discharges the partial resin 40 in a molten state so that the discharge speed can be changed.
  • Being able to change the discharge speed of the partial resin 40 means that the discharge speed of the partial resin 40 may change to become faster or slower while the base material 50 is moving in the transfer direction D4. do. Therefore, the amount of the partial resin 40 supplied to the back surface of the base material 50 can be changed depending on the position in the transfer direction D4, and can also be changed depending on the position in the width direction D5.
  • the amount of the partial resin 40 supplied to the back surface of the base material 50 can be changed depending on the two-dimensional position in the plane along the transfer direction D4 and the width direction D5. If each supply unit 120 is provided with a heater that heats the partial resin 40, it is suitable for maintaining the partial resin 40 in a molten state.
  • the control unit 130 controls the transfer speed of the base material 50 by the transfer machine 110, the discharge speed of the partial resin 40 by each supply unit 120, and the like. Controlling the ejection speed includes setting the ejection speed to 0, that is, not allowing the supply section 120 to eject the partial resin 40 .
  • the control unit 130 individually controls the discharge speed of the partial resin 40 by the plurality of supply units 120. For example, as shown in FIG. 6, the control section 130 can cause the partial resin 40 to be discharged from the supply sections 122 and 124 without causing the partial resin 40 to be discharged from the supply sections 121, 123, and 125. It is possible to make the discharge speed of the partial resin 40 by the supply section 122 and the discharge speed of the partial resin 40 by the supply section 124 different.
  • FIG. 6 shows a partial resin 41 discharged onto the back surface 15b at a relatively high discharge speed, and a partial resin 42 discharged onto the back surface 15b at a relatively slow discharge speed.
  • the basis weight of the partial resin layer 20 formed from the partial resin 41 is larger than the basis weight of the partial resin layer 20 formed from the partial resin 42.
  • the control unit 130 controls the transfer speed of the raw material 50 by the transfer device 110, the discharge rate of the partial resin 40 by each supply unit 120, etc. so that the partial resin layer 20 shown in FIG. 4 is formed with a desired basis weight. do.
  • the control unit 130 may be a computer that includes a CPU (Central Processing Unit), a ROM (Read Only Memory), a RAM (Random Access Memory), etc., and executes a control program.
  • a CPU Central Processing Unit
  • ROM Read Only Memory
  • RAM Random Access Memory
  • the source material 50 is transferred in the transfer direction D4 by the transfer device 110, and the partial resin 40 in a variably controlled supply amount from each supply section 120 partially covers the backing resin layer 15 in the source material 50. It is supplied to the back surface 15b.
  • the material including the base material 50 and the partial resin 40 is cut by a cutting machine (not shown) into a size that includes the floor carpet 1, and is carried into a heating machine (not shown).
  • the molding process ST2 shown in FIG. It includes a cutting process ST23 in which the paper is cut into pieces.
  • a heating machine (not shown) heats the material including the base material 50 and the partial resin 40 to a temperature slightly higher than the melting point of the thermoplastic resin contained in the base material 50 and the partial resin 40.
  • a suction heater hot air circulation heater
  • an infrared heater etc. can be used as the heating device. The heated material is carried into the press molding machine 200.
  • the press molding machine 200 press-forms the material heated in the heating step ST21.
  • Press molding is included in thermoforming.
  • a press molding machine 200 shown in FIG. 6 is provided with an upper mold 201 and a lower mold 202 that constitute a press mold so that they can be brought close to each other and separated from each other.
  • the upper mold 201 is a mold having a mold surface matching the shape of the back surface 1b of the floor carpet 1 on the opposing surface. Therefore, the mold surface of the upper mold 201 has an uneven shape that matches the plurality of divided regions 22 surrounded by the grooves 24 on the back surface 20b of the partial resin layer 20.
  • the mold surface of the upper mold 201 may have a shape for imprinting a mark such as a material mark or a CCC (China Compulsory Certificate) mark on the back surface 20b of the partial resin layer 20.
  • the lower mold 202 is a mold having a mold surface matching the shape of the surface 1a of the floor carpet 1 on an opposing surface. Therefore, the material including the base material 50 and the partial resin 40 is placed upside down between the molds 201 and 202.
  • the arrangement of the materials including the base material 50 and the partial resin 40 may be arranged in accordance with the positional relationship in which they are installed in the automobile 90. Press molding may be hot pressing accompanied by heating, or cold pressing without heating.
  • the pressing step ST22 may include a cooling step of cooling the press-molded material.
  • the cutting machine cuts the cooled press molded product into the shape of the floor carpet 1.
  • the cutting machine cuts the outer periphery of the press molded product, and cuts the press molded product so as to form an opening OP1 including a slit SL1 inside the outer periphery.
  • the floor carpet 1 shown in FIGS. 1 to 5 is obtained.
  • a cutting machine equipped with a cutting blade, a cutting machine that performs cutting using a water jet, etc. can be used.
  • the press-molded product can be cut by hand cutting using a cutter, in addition to cutting with a cutting blade or water jet cutting.
  • the partial resin 40 is partially supplied in a variably controlled supply amount from each of the plurality of supply sections 120 located at different positions in the width direction D5.
  • the raw material 50 is supplied onto the back surface thereof.
  • the partial resin layer 20 is formed from the partial resin 40, which is integrated with the back surface 15b of the backing resin layer 15, which is integrated with the back surface 10b of the carpet layer 10.
  • a floor carpet 1 having a three-dimensional shape 2 is manufactured. As shown in FIG. 2, the floor carpet 1 is installed on the indoor SP1 side, spanning the floor panel 81 and the inclined toe board 82.
  • the partial resin layer 20 is present in an area that is 1/2 or more in area ratio to the back surface 6b of the opposing portion 6. do. Thereby, the sound from the engine passing through the toe board 82 and heading toward the indoor SP1 is efficiently blocked. Therefore, this specific example can provide a vehicle floor carpet that can efficiently improve sound insulation properties. Further, since the partial resin layer 20 has a plurality of divided regions 22 surrounded by the grooves 24, the shrinkage of the resin due to a temperature drop is divided, as shown in the lower part of FIG. Therefore, in this specific example, it is possible to suppress the floating F0 of the floor carpet 1 from the mating portion 83 when the temperature drops.
  • the partial resin layer is formed with a constant basis weight in the transfer direction D4 of the base material 50, so the basis weight of the partial resin layer is partially changed. Less freedom.
  • the manufacturing method of this specific example is suitable for manufacturing a vehicle floor carpet 1 with increased rigidity while suppressing an increase in weight as much as possible.
  • Additional members may be added to the floor carpet 1 shown in FIGS. 1 to 5.
  • a separate member such as a cushioning material 70 may be attached to the back surface 1b of the floor carpet 1.
  • FIG. 7 schematically illustrates a vertical cross section along the front-rear direction D1 of the vehicle floor carpet 1 including the cushioning material layer 60 between the backing resin layer 15 and the partial resin layer 20.
  • a schematic enlarged view of a cross section near the groove 24 of the partial resin layer 20 in the toeboard portion 5 is shown in the lower part of FIG. 7 .
  • elements that are substantially the same as or similar to the elements shown in FIGS. 1 to 5 are given the reference numerals shown in FIGS. 1 to 5, and detailed description thereof will be omitted.
  • the three-dimensional shape of the surface 1a of the floor carpet 1 is the same as the three-dimensional shape 2a shown in FIG.
  • the partial resin layer 20 is integrated with the back surface 60b of the cushioning material layer 60, the arrangement of the partial resin layer 20 is the same as the arrangement of the partial resin layer 20 shown in FIG.
  • the materials mentioned above can be used for the carpet layer 10, the backing resin layer 15, and the partial resin layer 20.
  • the cushioning material layer 60 is integrated with the back surface 15b of the backing resin layer 15, which is integrated with the back surface 10b of the carpet layer 10.
  • the cushioning material layer 60 like the cushioning material 70 shown in FIG. good.
  • a fibrous material such as felt, a foamed resin such as a foamed thermoplastic resin or a polyurethane foam, a molded product of a crushed product of the foamed resin, a combination thereof, etc.
  • a fibrous material such as felt, a foamed resin such as a foamed thermoplastic resin or a polyurethane foam, a molded product of a crushed product of the foamed resin, a combination thereof, etc.
  • thermoplastic fibers, a combination of heat-resistant fibers and thermoplastic fibers, etc. can be used, and recycled waste fibers can also be used.
  • Inorganic fibers such as glass fibers can be used as the above-mentioned heat-resistant fibers.
  • thermoplastic fibers fibers of thermoplastic resin (including thermoplastic elastomer), fibers with additives added to thermoplastic resin, etc. can be used, and polyester fibers such as PET fibers, PP fibers and PE fibers can be used. Polyolefin fibers, polyamide fibers, combinations of these fibers, etc. can be used. Fibers with a conjugate structure such as a core-sheath structure or a side-by-side structure can also be used for the above-mentioned fiber material.
  • materials that can be used for the cushioning material layer 60 can also be used for the cushioning material 70 described above.
  • the basis weight of the cushioning material layer 60 is not particularly limited, but may be, for example, about 600 to 3000 g/m 2 .
  • the buffer material layer 60 may be composed of a plurality of layers.
  • the buffer layer 60 includes a first buffer layer integrated with the back surface 10b of the carpet layer 10, and a second buffer layer integrated with the back surface of the first buffer layer. It's okay to stay.
  • the material of the second cushioning layer may be different from the material of the first cushioning layer.
  • the partial resin layer 20 shown in FIG. 7 exists partially on the back surface 60b of the cushioning material layer 60 and is integrated with the back surface 60b of the cushioning material layer 60. Therefore, on the back surface 1b of the floor carpet 1, the back surface 20b of the partial resin layer 20 and the back surface 60b of the portion of the cushioning material layer 60 that is not covered with the partial resin layer 20 are exposed.
  • the partial resin layer 20 integrated with the back surface 60b of the cushioning material layer 60 exists partially on the back side of the backing resin layer 15.
  • FIG. 8 schematically illustrates a method for manufacturing the vehicle floor carpet 1 shown in FIG. 7.
  • the manufacturing method shown in FIG. 8 includes the following steps (A2) and (B2).
  • A2) A carpet layer 10 disposed on the front surface 1a of the vehicle floor carpet 1, a backing resin layer 15 on the back surface 10b of the carpet layer 10, and a cushioning material layer overlaid on the back surface 15b of the backing resin layer 15.
  • Partial resin supply step ST1 in which partial resin 40 is partially supplied onto the back surface of base material 50 from a plurality of supply units 120.
  • B2 The base material 50 and A molding step ST2 of molding the partial resin 40.
  • the floor carpet 1 including the cushioning material layer 60 can also be manufactured by the carpet manufacturing apparatus 100.
  • the carpet manufacturing apparatus 100 may include a laminating device that laminates the cushioning material layer 60 on the backing resin layer 15 of a long backing material including the carpet layer 10 and the backing resin layer 15. good.
  • the base material 50 shown in FIG. 8 is an elongated material in which a cushioning material layer 60 is laminated on a long backing resin layer 15 of a long backed original fabric including a thermoplastic backing resin layer 15.
  • the buffer material layer 60 shall contain thermoplastic resin.
  • the source material 50 is transferred in the transfer direction D4 by the transfer device 110, and the partial resin 40 in a variably controlled supply amount from each supply section 120 partially covers the buffer material layer 60 in the source material 50. It is supplied to the back surface 60b.
  • the material including the base material 50 and the partial resin 40 is cut by a cutting machine (not shown) into a size that includes the floor carpet 1, and is carried into a heating machine (not shown).
  • a heating machine (not shown) heats the material including the base material 50 and the partial resin 40 to a temperature slightly higher than the melting point of the thermoplastic resin contained in the base material 50 and the partial resin 40.
  • the press molding machine 200 press-forms the material heated in the heating step ST21.
  • the press-molded product taken out from between the molds 201 and 202 is carried into a cutting machine (not shown).
  • the cutting machine cuts the cooled press molded product into the shape of the floor carpet 1. Thereby, the floor carpet 1 shown in FIG. 7 is obtained.
  • the floor carpet 1 shown in FIG. 7 includes a partial resin layer 20 that is integrated with the back surface of a cushioning material layer 60 that is integrated with the back surface 15b of the backing resin layer 15, has a three-dimensional shape 2, and has a floor panel 81. and the inclined toe board 82, and is installed on the indoor SP1 side. Since the partial resin layer 20 is present in an area that is 1/2 or more in terms of area ratio to the back surface 6b of the opposing portion 6 of the floor carpet 1 shown in FIG. 7, the sound insulation properties are efficiently improved. Furthermore, since the partial resin layer 20 has a plurality of divided regions 22 surrounded by the grooves 24, lifting F0 of the floor carpet 1 from the mating portion 83 is suppressed when the temperature drops, as shown in the lower part of FIG.
  • the partial resin layer 20 with an area ratio of 1/2 or more may be present in the opposing part 6 of the right part 1e instead of in the opposing part 6 of the left part 1d of the floor carpet 1, or it may be present in the opposing part 6 of the right part 1e of the floor carpet 1. It may not be present in the facing portion 6 of the left portion 1e but may be present in the facing portion 6 of the left portion 1d.
  • the thickness of the partial resin layer 20 may gradually become thinner toward the edge of the partial resin layer 20 within a predetermined range (for example, about 30 to 70 mm) from the edge of the partial resin layer 20. This suppresses bending (creating wrinkles) starting from the edge of the partial resin layer 20.
  • a partial resin layer 20 having a plurality of divided regions 22 surrounded by grooves 24 may be present in the main body portion 4 . If there is a partial resin layer 20 having a plurality of divided regions 22 surrounded by grooves 24 in any part of the floor carpet 1, the effect of suppressing the lifting F0 of the floor carpet 1 from the other part 83 when the temperature decreases is achieved. can get. Therefore, the vehicle floor carpet to which the present invention can be applied is not limited to a floor carpet installed on the floor of a vehicle compartment, but may also be a floor carpet installed on the floor of a luggage compartment.
  • the partial resin layer 20 is present in an area having an area ratio of 1/2 or more to the back surface 6b in at least one facing portion 6 included in the floor carpet 1, the partial resin layer 20 is not divided into a plurality of divided regions 22. However, the effect of efficiently improving sound insulation properties can be obtained.
  • FIG. 9 schematically shows another example of the back surface of the toe board portion 5.
  • the plurality of grooves 24 shown in FIG. 9 are arranged in a honeycomb shape. Further, the plurality of grooves 24 may be arranged so that the plurality of divided regions 22 form a parallelogram excluding a square, the plurality of grooves 24 may be arranged so that the plurality of divided regions 22 form a triangle, The divided regions 22 may be arranged to include a plurality of shapes. As a result of tests, it was found that even when the divided regions 22 are hexagonal or pentagonal as shown in FIG.
  • the plurality of grooves 24 are arranged in a lattice pattern on the partial resin layer 20, and each groove 24 is oriented not toward the front or rear of the automobile 90 nor the left or right. , is highly effective in suppressing the lifting of the floor carpet 1 from the mating part 83 when the temperature drops.
  • FIG. 10 schematically shows another example of the cross section of the toe board portion 5.
  • the depth P1 of the groove 24 shown in FIG. 10 is the same as the thickness T1 of the portion of the partial resin layer 20 in the opposing portion 6 excluding the groove 24.
  • the bottom of the groove 24 becomes the backing resin layer 15. Since the bottom of the groove 24 is the lining resin layer 15, good sound insulation properties are imparted to the opposing portion 6, while lifting F0 of the opposing portion 6 from the opposing portion 83 when the temperature drops is preferably suppressed.
  • FIG. 11 is a vertical sectional view schematically illustrating a main part of the vehicle floor carpet 1 having a plurality of ventilation holes 18 in the backing resin layer 15.
  • the backing resin layer 15 shown in FIG. 11 has a plurality of ventilation holes 18 penetrating in the thickness direction D3, and exhibits a sound absorption function by circulating air between the carpet layer 10 and the cushioning material 70.
  • the floor carpet 1 provided with the breathable backing resin layer 15 has high sound absorption properties, it also has the property that sound easily passes through the back surface 1b into the room SP1.
  • the toeboard section 5 located near the engine where the sound is generated includes a partial resin layer 20 that is integrated with the back surface 15b of the lining resin layer 15 having the ventilation holes 18.
  • the floor carpet 1 exhibits a high sound absorbing function due to the ventilation holes 18 in the portion where the partial resin layer 20 is not present, and a high sound insulating function due to the partial resin layer 20 present in the toeboard portion 5.
  • the floor carpet 1 includes the backing resin layer 15 having a plurality of ventilation holes 18 penetrating in the thickness direction D3, and the partial resin layer 20 partially existing on the back side of the backing resin layer 15. Increase is suppressed as much as possible, and it has high rigidity, high sound absorption, and high sound insulation.
  • the backing resin layer 15 of the floor carpet 1 shown in FIG. 7 has a plurality of ventilation holes, the above-mentioned effects can be obtained.

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Abstract

フロアパネル８１と、傾斜したトーボード８２と、にかけて室内ＳＰ１側に設置される車両用フロアカーペット１は、車両用フロアカーペット１の表面１ａに配置されているカーペット層１０、及び、該カーペット層１０よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層２０と、を含んでいる。車両用フロアカーペット１のうちトーボード８２に対向する少なくとも一つの対向部６において、部分樹脂層２０が対向部６の裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に存在する。部分樹脂層２０は、溝２４で囲まれた分割領域２２を複数有していてもよい。

Description

車両用フロアカーペット
　本発明は、三次元形状を有する車両用フロアカーペットに関する。
　自動車に使用されるカーペットとして、フロアパネルからトーボード等にかけての車体パネルに設置されるフロアカーペットが知られている。フロアカーペットは、三次元形状を有する車体パネルに合わせて三次元形状に成形される。また、フロアカーペットは、車室に面するカーペット層、及び、該カーペット層の裏面と一体化された裏打ち樹脂層を有している。特開平8-150865号公報には、フロアカーペットにおいて平坦部の裏面に別体の遮音シートを貼り付けることが示されている。
特開平８－１５０８６５号公報
　車両用フロアカーペットにおいて、トーボード上に設置される傾斜したトーボード部は、音が発生するエンジンの近くにある。このため、エンジンからの音がトーボード部を通り抜けて車室に入る。上述した技術は、フロアカーペットにおいて平坦部に別体のシート材が貼り付けられているため、その分の重量が増加している一方でトーボード部の遮音性が考慮されていない。
　本発明は、改良された車両用フロアカーペットを開示するものである。
　本発明の車両用フロアカーペットは、フロアパネルと、傾斜したトーボードと、にかけて室内側に設置される車両用フロアカーペットであって、
　前記車両用フロアカーペットの表面に配置されているカーペット層と、
　該カーペット層よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層と、を含み、
　前記車両用フロアカーペットのうち前記トーボードに対向する少なくとも一つの対向部において、前記部分樹脂層が前記対向部の裏面に対する面積比で１／２以上の領域に存在する、態様を有する。
　また、本発明の車両用フロアカーペットは、三次元形状を有する車両用フロアカーペットであって、
　前記車両用フロアカーペットの表面に配置されているカーペット層と、
　該カーペット層よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層と、を含み、
　前記部分樹脂層は、溝で囲まれた分割領域を複数有する、態様を有する。
　本発明によれば、改良された車両用フロアカーペットを提供することができる。
図１は、車両用フロアカーペットの例を模式的に示す斜視図。 図２は、車両用フロアカーペットにおける前後方向に沿った垂直断面の例を模式的に示す断面図。 図３は、車両用フロアカーペットのトーボード部における横断面の例を模式的に示す断面図。 図４は、車両用フロアカーペットの裏面の例を模式的に示す底面図。 図５は、トーボード部の裏面の例を模式的に示す図。 図６は、車両用フロアカーペットの製造方法の例を模式的に示す図。 図７は、緩衝材層を備える車両用フロアカーペットにおける前後方向に沿った垂直断面の例を模式的に示す断面図。 図８は、車両用フロアカーペットの別の製造方法の例を模式的に示す図。 図９は、トーボード部の裏面の別の例を模式的に示す図。 図１０は、トーボード部における横断面の別の例を模式的に示す断面図。 図１１は、裏打ち樹脂層に通気孔を有する車両用フロアカーペットの垂直断面の例を模式的に示す断面図。 図１２は、温度低下時における相手部位からのフロアカーペットの浮きが抑制される例を模式的に示す断面図。
　以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。
（１）本発明に含まれる技術の概要：
　まず、図１～１２に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
　また、本願において、数値範囲「Min～Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。
［態様１］
　図２等に例示するように、本技術の一態様に係る車両用フロアカーペット１は、フロアパネル８１と、傾斜したトーボード８２と、にかけて室内ＳＰ１側に設置される車両用フロアカーペット１である。本車両用フロアカーペット１は、本車両用フロアカーペット１の表面１ａに配置されているカーペット層１０、該カーペット層１０よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層２０を含んでいる。図５等に例示するように、本車両用フロアカーペット１のうち前記トーボード８２に対向する少なくとも一つの対向部６において、前記部分樹脂層２０が前記対向部６の裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に存在する。
　車両用フロアカーペット１において、トーボード８２に対向する対向部６は、音が発生するエンジンの近くにある。トーボード８２に対向する少なくとも一つの対向部６において部分樹脂層２０が対向部６の裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に存在するので、エンジンから室内ＳＰ１に向かう音が効率よく遮断される。従って、上記態様は、遮音性を効率よく向上させることが可能な車両用フロアカーペットを提供することができる。
　ここで、部分樹脂層は、複数の層を含んでいてもよい。
　互いに分割された複数の対向部が車両用フロアカーペットにある場合、これらの対向部のうち１以上の対向部に面積比１／２以上の部分樹脂層が存在すればよい。従って、前述の場合、複数の対向部のうち一部の対向部には、部分樹脂層が無くてもよく、面積比１／２未満の部分樹脂層が存在してもよい。
　カーペット層よりも裏側に部分樹脂層が存在することには、部分樹脂層がカーペット層の裏面と一体化されていることと、部分樹脂層が裏打ち樹脂層や緩衝材層等の層を介してカーペット層の裏側に配置されていることと、の両方が含まれる。また、部分樹脂層は、当該部分樹脂層が存在する対向部において一部の領域に存在してもよいし、当該部分樹脂層が存在する対向部の全領域に存在してもよい。
　尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。
［態様２］
　図１，２等に例示するように、本車両用フロアカーペット１は、前記フロアパネル８１に対応して配置される本体部４、及び、前記対向部６を含み前記トーボード８２に対応して配置されるトーボード部５を備えていてもよい。前記トーボード部５は、前記部分樹脂層２０が存在する前記対向部６から縁部７ａに向かって立ち上がった起立部７を含んでいてもよい。図５等に例示するように、前記部分樹脂層２０が存在する前記対向部６の裏面６ｂに対する面積比で該対向部６に前記部分樹脂層２０が存在する比Ｓ２／Ｓ１は、前記起立部７の裏面７ｂに対する面積比で前記部分樹脂層２０が前記起立部７に存在する比Ｓ４／Ｓ３よりも大きくてもよい。
　エンジンから室内ＳＰ１に向かう音は、トーボード８２を通り抜ける。このトーボード８２に対向する少なくとも一つの対向部６に存在する部分樹脂層２０の面積比Ｓ２／Ｓ１が起立部７に存在する部分樹脂層２０の面積比Ｓ４／Ｓ３よりも大きいので、エンジンから室内ＳＰ１に向かう音が効率よく遮断される。従って、上記態様は、遮音性を効率よく向上させる好適な車両用フロアカーペットを提供することができる。
　ここで、対向部は、車両用フロアカーペットにおいて、トーボード部に存在し、且つ、トーボード部のうち起立部を除く部分を意味する。この付言は、以下の態様においても適用される。
［態様３］
　図５等に例示するように、前記部分樹脂層２０は、溝２４で囲まれた分割領域２２を複数有していてもよい。
　対向部６において部分樹脂層２０が存在する部分は、図１２の上部に例示するように部分樹脂層２０が複数の分割領域２２に分かれていない場合、温度低下による樹脂の収縮により対向部６が反り、対向部６が相手部位８３から浮き上がり易い。上記態様は、部分樹脂層２０に溝２４で囲まれた分割領域２２が複数あるので、温度低下による樹脂の収縮が分断され、温度低下時における相手部位からのフロアカーペットの浮きを抑制することができる。
　ここで、対向部の相手部位には、対向部とトーボードとの間に設置された緩衝材、トーボード自体、等が含まれる。この付言は、以下の態様においても適用される。
［態様４］
　図５等に例示するように、複数の前記溝２４は、前記部分樹脂層２０上において格子状に並んでいてもよい。本態様は、分割領域２２が規則的に並んでいるので、温度低下時における相手部位からのフロアカーペットの浮きをさらに抑制することができる。
［態様５］
　前記分割領域２２を挟む前記溝２４同士の間隔Ｌ１，Ｌ２は、１０～５０ｍｍでもよい。前記溝２４の深さＰ１（図３参照）は、１．５～３．０ｍｍでもよい。溝２４同士の間隔Ｌ１，Ｌ２、及び、溝２４の深さＰ１が前述の範囲にあると、温度低下時における相手部位８３からのフロアカーペット１の浮きＦ０が好ましく抑えられる。従って、本態様は、温度低下時における相手部位からのフロアカーペットの浮きをさらに抑制することができる。
　ところで、三次元形状を有する車両用フロアカーペットにおいて、樹脂が多い部分は、温度低下による樹脂の収縮により車体パネルから浮き上がることがある。特開平8-150865号公報に記載の技術は、温度低下による樹脂の収縮によりフロアカーペットが車体パネルから浮き上がることが考慮されていない。
［態様６］
　本技術の別の態様に係る車両用フロアカーペット１は、三次元形状２を有する車両用フロアカーペット１であって、本車両用フロアカーペット１の表面１ａに配置されているカーペット層１０、該カーペット層１０よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層２０を含んでいる。前記部分樹脂層２０は、溝２４で囲まれた分割領域２２を複数有している。
　車両用フロアカーペット１において部分樹脂層２０が存在する部分は、図１２の上段に例示するように部分樹脂層２０が複数の分割領域２２に分かれていない場合、温度低下による樹脂の収縮により対向部６が反り、フロアカーペット１が相手部位８３から浮き上がり易い。上記態様は、部分樹脂層２０に溝２４で囲まれた分割領域２２が複数あるので、温度低下による樹脂の収縮が分断され、温度低下時における相手部位からのフロアカーペットの浮きを抑制することができる。
　ここで、車両用フロアカーペットの三次元形状は、高低差が車両用フロアカーペットのうち部分樹脂層を除いた部分の厚さを超える形状であるものとする。
　三次元形状を有する車両用フロアカーペットの厚さ方向は、車両用フロアカーペットの表面に対して直交する方向とする。従って、車両用フロアカーペットの厚さ方向は、車両用フロアカーペットの部分に応じて異なる向きを有する。
（２）車両用フロアカーペットの具体例：
　図１は、自動車に設置される車両用フロアカーペット１を模式的に例示している。図２は、フロアカーペット１を有する自動車９０の要部を模式的に例示する垂直断面図であり、図１に示すフロアカーペット１において部分樹脂層２０を通る位置における前後方向Ｄ１に沿った垂直断面を模式的に例示している。図２の下部には、自動車９０における開口ＯＰ１付近の垂直断面の模式的な拡大図が示されている。図３は、フロアカーペット１のトーボード部５における横断面を模式的に例示している。図３の下部には、トーボード部５における部分樹脂層２０の溝２４付近の横断面の模式的な拡大図が示されている。図４は、フロアカーペット１の裏面１ｂを模式的に例示している。尚、本願の図中、FRONT、REAR、LEFT、RIGHT、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、左、右、上、下を示す。左右の位置関係は、自動車９０の前を見る方向を基準とする。また、符号Ｄ１は自動車の前後方向、符号Ｄ２は自動車の左右方向、符号Ｄ３はフロアカーペット１の厚さ方向を示す。分かり易く示すため、前後方向Ｄ１、左右方向Ｄ２、及び、上下方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。特に、図２，３，７，１１，１２に示す断面は、各部の厚さが誇張して示されている。
　図２に示す例では、自動車９０において車体パネル８０の車室側面８０ａに緩衝材７０が設置され、該緩衝材７０上に三次元形状２のフロアカーペット１が設置されている。図２に示す車体パネル８０は、不図示の凹凸を有するものの全体として略水平に配置された金属製フロアパネル８１、及び、該フロアパネル８１の前縁８１ａから前方に向かって斜めに立ち上がった金属製トーボード８２を含んでいる。車体パネル８０は、トーボード８２の前縁からより鉛直に近い斜めに立ち上がった金属製ダッシュパネルを含んでいてもよい。該ダッシュパネルは自動車９０において車室（室内ＳＰ１の例）とエンジンルームとの隔壁として機能し、トーボード８２はダッシュパネルとフロアパネル８１とを繋ぐ傾斜部として機能している。
　図２に示す緩衝材７０は、フロアパネル８１上の平坦部７１、及び、トーボード８２上の傾斜部７２を含んでいる。尚、平坦部７１は、緩衝材７０のうち全体として略水平に配置された部位を意味し、凹凸を有していてもよい。緩衝材７０は、衝撃吸収、吸音、及び、遮音の少なくとも一つのために使用され、車体パネル８０上に部分的に配置されてもよい。緩衝材７０には、フェルトのような繊維材、発泡熱可塑性樹脂やポリウレタンフォームのような発泡樹脂、該発泡樹脂の粉砕物の成形品、これらの組合せ、等を用いることができる。トーボード８２上の傾斜部７２には、衝撃吸収性を重視して、多数の発泡樹脂粒子が融着した発泡樹脂粒子成形体が配置されることがある。
　緩衝材７０上のフロアカーペット１は、フロアパネル８１と、傾斜したトーボード８２と、にかけて室内ＳＰ１側に設置されている。図１，２に示すように、フロアカーペット１は、フロアパネル８１に対応して配置される本体部４、及び、トーボード８２に対向する対向部６を含みトーボード８２に対応して配置されるトーボード部５を備えている。本体部４及びトーボード部５は、車体パネル８０の車室側面８０ａに沿っている一般部３０、及び、表面１ａが一般部３０から縁部７ａ，３４に向かって立ち上がった起立部７，３２を備えている。ここで、本体部４において起立部３２が一般部３０から縁部３４に向かって立ち上がっており、トーボード部５において起立部７が一般部３０から縁部７ａに向かって立ち上がっているものとする。本体部４において、一般部３０は、凹凸があるものの全体として略水平に配置された平坦部に存在する。トーボード部５において、一般部３０は、対向部６に相当する。従って、トーボード部５は、部分樹脂層２０が存在する対向部６から縁部７ａに向かって立ち上がった起立部７を含んでいる。詳しくは後述するが、対向部６に存在する部分樹脂層２０は、溝２４で囲まれた分割領域２２を複数有している。
　図１，４に示すフロアカーペット１は、自動車９０のコンソールに合わせられた中央凹部１ｃにより分かれた左部１ｄ及び右部１ｅ、並びに、中央凹部１ｃの後ろにある接続部１ｆを含んでいる。左部１ｄは、中央凹部１ｃ及び接続部１ｆの左にある。右部１ｅは、中央凹部１ｃ及び接続部１ｆの右にある。接続部１ｆは、フロアカーペット１のうち後部において左部１ｄから右部１ｅに繋がっている。左部１ｄ及び右部１ｅは、それぞれ、本体部４の前縁４ａから前方に向かって斜めに立ち上がっているトーボード部５を備えている。各トーボード部５は、上述した対向部６及び起立部７を備えている。フロアカーペット１は、コンソールやロッカーパネル等の車両構造物に沿うようにプレス成形（熱成形）された三次元形状２を有する。フロアカーペット１の三次元形状２は、高低差がフロアカーペット１のうち部分樹脂層２０を除いた部分の厚さを超える形状であるものとする。ここで、フロアカーペット１の厚さ方向Ｄ３は、フロアカーペット１の表面１ａに対して直交する方向であり、フロアカーペット１の部分に応じて異なる向きを有する。三次元形状２は、フロアカーペット１において室内ＳＰ１に面する表面１ａの三次元形状２ａ、及び、フロアカーペット１において表面１ａとは反対側の裏面１ｂの三次元形状２ｂを含んでいる。
　フロアカーペット１は、図４に示す折曲部３で折り曲げられた状態で製造元から搬入先まで輸送されてもよい。図４に示す折曲部３は、左右方向Ｄ２に沿った折曲部３ａ、及び、前後方向Ｄ１に沿った折曲部３ｂを含んでいる。この場合、例えば、折曲部３ａを基点として表面１ａを閉じるように左部１ｄ及び右部１ｅを折り曲げ、折曲部３ｂを基点としてトーボード部同士を合わせるように接続部１ｆを折り曲げると、フロアカーペット１がコンパクトになる。
　フロアカーペット１は、厚さ方向Ｄ３へ貫通した開口ＯＰ１を複数、有している。複数の開口ＯＰ１には、マットフック挿通用の開口、シートレッグ挿通用の開口、ロッカーパネルやコンソールにフロアカーペット１を取り付けるための開口、ＶＩＮと略される車両識別番号等の情報が背後に配置されたスリットＳＬ１、等が含まれる。また、フロアカーペット１は、縁部３４に外方へ出た延出部３６を備えている。延出部３６は、フロアカーペット１を持つための持ち手等に使用される。
　フロアカーペット１の断面構造の例として、図２，３に示すフロアカーペット１は、フロアカーペット１の表面１ａに配置されているカーペット層１０、該カーペット層１０の裏面１０ｂと一体化された裏打ち樹脂層１５、及び、該裏打ち樹脂層１５よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層２０を含んでいる。従って、部分樹脂層２０は、カーペット層１０よりも裏側において部分的に存在し、追加樹脂層ともいえる。図２に示す部分樹脂層２０は、裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂに対して部分的に存在し該裏打ち樹脂層１５と一体化されている。従って、フロアカーペット１の裏面１ｂには、部分樹脂層２０の裏面２０ｂ、及び、裏打ち樹脂層１５のうち部分樹脂層２０で覆われていない部分の裏面１５ｂが現れている。フロアカーペット１は、三次元形状２に成形された状態で、カーペット層１０、裏打ち樹脂層１５、及び、部分樹脂層２０を含んでいる。
　図４に示すように、フロアカーペット１のトーボード部５のうちトーボード８２に対向する二つの対向部６の裏面６ｂには、該裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に部分樹脂層２０が存在している。「面積比１／２以上」と表現するのは、裏面６ｂのうち部分樹脂層２０の存在割合が部分樹脂層２０の無い部分の割合以上であることを表現するためであり、裏面６ｂのうち部分樹脂層２０の存在割合が比較的多いことを表現するためである。尚、二つの対向部６のうち一方の対向部には、部分樹脂層２０が無くてもよく、面積比１／２未満の部分樹脂層２０が存在してもよい。本具体例のフロアカーペット１には、本体部４の裏面の一部にも部分樹脂層２０が存在している。図４に示す本体部４の裏面には、開口ＯＰ１の周囲３８、起立部３２の一部、延出部３６の一部、及び、折曲部３周辺に部分樹脂層２０が存在している。
　カーペット層１０は、通気性を有する繊維材であり、フロアカーペット１に意匠性、良好な触感、耐摩耗性、吸音性、等の特性を付与する。カーペット層１０には、表面１ａに多数のパイルが立毛しているタフテッドカーペット、表面１ａに多数の毛羽を有するニードルパンチドカーペット、等を用いることができる。タフテッドカーペットは、例えば、スパンボンド不織布といった不織布、各種繊維の編織物、等の基布にタフティング機でパイル糸を刺し込んでパイルを立毛させることにより、形成される。ニードルパンチドカーペットは、例えば、かぎのついた多数の針で不織布を突き刺し、繊維を絡ませて表面に毛羽を形成することにより、形成される。カーペット層１０を構成する繊維には、合成繊維等を用いることができる。この合成繊維には、ＰＰ（ポリプロピレン）繊維といったポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維といったポリエステル系の繊維、アクリル系の繊維、等を用いることができる。
　カーペット層１０の目付（単位面積あたりの重量）は、特に限定されないが、例えば、１５０～１５００ｇ／ｍ2程度とすることができる。
　裏打ち樹脂層１５は、フロアカーペット１に設けられなくてもよいが、カーペット層１０の裏面１０ｂと一体化されることにより、フロアカーペット１の三次元形状２を維持する保形機能、室内ＳＰ１への騒音の侵入を抑制する遮音機能、室内ＳＰ１への振動の侵入を抑制する制振機能、等を発揮する。裏打ち樹脂層１５の少なくとも一部は、カーペット層１０に含浸していてもよい。部分樹脂層２０は、フロアカーペット１の剛性を部分的に高める補強機能、フロアカーペット１の遮音性を部分的に高める遮音増強機能、フロアカーペット１の制振性を部分的に高める制振増強機能、等を発揮する。部分樹脂層２０の一部は、カーペット層１０に含浸していてもよい。
　裏打ち樹脂層１５及び部分樹脂層２０を形成するための樹脂には、エラストマーを含めて合成樹脂を広く用いることができ、フロアカーペット１を熱成形する点で熱可塑性樹脂が好ましい。該熱可塑性樹脂には、ＰＥ（ポリエチレン）樹脂やＰＰ（ポリプロピレン）樹脂といったポリオレフィン樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、酢酸ビニル樹脂やエチレン酢酸ビニル樹脂や塩化ビニル樹脂といったビニル樹脂、アクリル樹脂、ＡＳ（アクリロニトリルスチレン）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂、これらの樹脂に充填材や着色剤といった添加剤を添加した材料、等を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、熱成形性の点で融点１００～１５０℃程度の低融点の熱可塑性樹脂が好ましい。前述の充填材には、炭酸カルシウムやタルクや硫酸バリウムや金属酸化物といった無機充填材、金属粉、等を用いることができる。充填材の粒径は、特に限定されないが、例えば、５～２０μｍ程度とすることができる。裏打ち樹脂層１５と部分樹脂層２０の少なくとも一方に充填材が含まれていると、フロアカーペット１に高い遮音性及び制振性が付与される。マスバックと呼ばれる高比重バッキングは、３０～８０重量％程度の充填材を含有していることがある。むろん、フロアカーペット１を軽量にする等の点から、充填材を含有していない合成樹脂から裏打ち樹脂層１５と部分樹脂層２０の少なくとも一方が形成されてもよい。例えば、充填材を含有している合成樹脂から裏打ち樹脂層１５を形成し、充填材を含有していない合成樹脂から部分樹脂層２０を形成すると、フロアカーペット１の重量増加を極力抑えながら所要箇所に補強機能、遮音増強機能、制振増強機能、等をフロアカーペット１に付与することができる。また、充填材を含有している合成樹脂から裏打ち樹脂層１５を形成する場合、成形後の樹脂の収縮、例えば、熱成形後の熱可塑性樹脂が冷却により収縮することにより起立部３２に反りといった変形が生じることを抑制するため、充填材を含有している合成樹脂から部分樹脂層２０を形成してもよい。
　部分樹脂層２０を形成するための樹脂は、部分樹脂層２０を裏打ち樹脂層１５と一体化する点から、裏打ち樹脂層１５に使用される樹脂と同系統の樹脂等といった相溶性の高い樹脂が好ましい。例えば、裏打ち樹脂層１５に充填材を含有するＰＥ樹脂を使用し、部分樹脂層２０に充填材を含有しないＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）樹脂を使用すること等が考えられる。
　裏打ち樹脂層１５の目付は、特に限定されないが、例えば、８０～２０００ｇ／ｍ2程度とすることができる。
　また、裏打ち樹脂層１５は、複数の層により構成されてもよい。例えば、裏打ち樹脂層１５は、カーペット層１０の裏面１０ｂと一体化された第一の裏打ち樹脂層、及び、該第一の裏打ち樹脂層の裏面と一体化された第二の裏打ち樹脂層を含んでいてもよい。第二の裏打ち樹脂層の材料は、第一の裏打ち樹脂層の材料とは異なっていてもよい。材料が異なることには、ベース樹脂が同じで充填材含有量が異なる場合が含まれる。
　部分樹脂層２０の目付は、特に限定されないが、例えば、１５０～３０００ｇ／ｍ2程度とすることができる。部分樹脂層２０は、フロアカーペット１の部位に応じて異なる目付を有していてもよい。対向部６に存在する部分樹脂層２０の目付は、高い遮音性能を付与する点から、本体部４に存在する部分樹脂層２０の目付よりも大きい方が好ましい。また、一つに繋がっている部分樹脂層２０において、該部分樹脂層２０は、該部分樹脂層２０の部位に応じて異なる目付を有していてもよい。
　また、部分樹脂層２０は、複数の層により構成されてもよい。例えば、部分樹脂層２０は、裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂの一部と一体化された第一の部分樹脂層、及び、該第一の部分樹脂層の裏面及び裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂの一部と一体化された第二の部分樹脂層を含んでいてもよい。第二の部分樹脂層の材料は、第一の部分樹脂層の材料とは異なっていてもよい。
　フロアカーペット１においてトーボード８２に対向する対向部６は、音が発生するエンジンの近くにあるため、騒音を遮断する性能が高い方が好ましい。対向部６に高い遮音性を付与する点から、対向部６に存在する部分樹脂層２０の目付は、本体部４に存在する部分樹脂層２０の目付よりも大きい方が好ましい。また、傾斜した対向部６は、反りといった変形が生じ易く、室内ＳＰ１から指で押される等して隙間が発生する可能性がある。このため、対向部６の剛性は、本体部４の剛性よりも高い方が好ましい。
　以上より、対向部６に存在する部分樹脂層２０の目付は、本体部４に存在する部分樹脂層２０の目付よりも大きい方が好ましい。対向部６における部分樹脂層２０の目付が本体部４における部分樹脂層２０の目付よりも大きいと、対向部６における部分樹脂層２０が本体部４における部分樹脂層２０よりも厚くなる。対向部６に存在する部分樹脂層２０の目付は、１０００～３０００ｇ／ｍ2が好ましく、１２００～２１００ｇ／ｍ2がより好ましい。対向部６に存在する部分樹脂層２０の目付を前述の範囲にすると、対向部６において好ましい遮音性及び剛性を確保することができる。
　ただ、三次元形状２を有する車両用フロアカーペット１において、厚い部分樹脂層２０が広い範囲に存在する部分は、図１２の上段に例示するように、温度低下による樹脂の収縮により対向部６が反り、相手部位８３から浮き上がることがある。温度低下は、例えば、熱成形時の高温から常温に温度が低下することや、１０～３０℃の環境温度から－３０～－１０℃といった極めて低い温度に低下することを意味する。相手部位８３は、図２に示す例では緩衝材７０であるが、トーボード８２でもよい。
　図１２の上段は、溝２４で囲まれた分割領域２２の無い部分樹脂層２０を含むトーボード部９０５における横断面を模式的に例示している。厚い部分樹脂層２０が広い範囲に存在する場合、三次元形状２に成形されたトーボード部９０５は、部分樹脂層２０が存在する部分において、部分樹脂層２０に含まれる樹脂が温度低下により収縮することにより相手部位８３から浮き上がる。図１２の上段には、部分樹脂層２０の裏面２０ｂ（フロアカーペット１の裏面１ｂ）に相手部位８３からの浮きＦ０が生じていることが示されている。
　本具体例では、溝２４で囲まれた分割領域２２を複数、部分樹脂層２０に形成することにより、図１２の下段に例示するように、温度低下時における相手部位８３からのトーボード部５の浮きＦ０を抑制することにしている。
　図５は、トーボード部５の裏面を模式的に例示している。図５は、左部１ｄにあるトーボード部５と右部１ｅにあるトーボード部５とをまとめて示している。図５の下部には、複数の分割領域２２の一部が示されている。以下、図３等も参照して、部分樹脂層２０を含むトーボード部５の詳細を説明する。
　上述したように、二つの対向部６には、部分樹脂層２０が対向部６の裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に存在する。尚、二つの対向部６のうち一方の対向部には、部分樹脂層２０が無くてもよく、面積比１／２未満の部分樹脂層２０が存在してもよい。
　図３に示すようにトーボード部５の横断面において起立部７の裏面７ｂと水平線Ｈ０とのなす角度をθとすると、トーボード部５のうち起立部７は、例えば、角度θが１５°よりも大きい部分と定義することができる。この定義に従うと、対向部６は、トーボード部５のうち０°≦θ≦１５°である部分となる。ここで、図５に示すように、対向部６の裏面６ｂの面積をＳ１とし、裏面６ｂのうち部分樹脂層２０が存在する面積をＳ２とすると、少なくとも一つの対向部６において、対向部６に部分樹脂層２０が存在する面積比Ｓ２／Ｓ１が１／２以上である。面積比Ｓ２／Ｓ１は、本体部４の裏面に対する面積比で部分樹脂層２０が本体部４に存在する比よりも大きい。より多くの割合で対向部６に部分樹脂層２０が存在することにより、エンジンから室内ＳＰ１に向かう音が効率よく遮断され、遮音性を効率よく向上させることができる。
　また、起立部７の裏面７ｂの面積をＳ３とし、裏面７ｂのうち部分樹脂層２０が存在する面積をＳ４とすると、対向部６における部分樹脂層２０の面積比Ｓ２／Ｓ１は、起立部７の裏面７ｂに対する面積比で部分樹脂層２０が起立部７に存在する比Ｓ４／Ｓ３よりも大きい。尚、図５に示す起立部７には部分樹脂層２０が存在しないので、Ｓ４＝０である。トーボード部５において、より多くの割合で対向部６に部分樹脂層２０が存在することにより、エンジンから室内ＳＰ１に向かう音が効率よく遮断され、遮音性を効率よく向上させることができる。
　図５に示すように、対向部６における部分樹脂層２０の裏面２０ｂには、複数の溝２４が格子状に並んでいる。複数の溝２４は、左側となるほど本体部４の前縁４ａから離れる複数の溝２４ａ、及び、右側となるほど本体部４の前縁４ａから離れる複数の溝２４ｂを含んでいる。複数の溝２４ａは、実質的に平行に配置され、複数の溝２４ｂの少なくとも一部と交差している。複数の溝２４ｂは、実質的に平行に配置され、複数の溝２４ａの少なくとも一部と交差している。従って、対向部６における部分樹脂層２０は、二本の溝２４ａと二本の溝２４ｂとで囲まれた平行四辺形状の分割領域２２を複数有している。複数の分割領域２２の多くは、図１に示す緩衝材７０の傾斜部７２に接触している。図５には、複数の溝２４ａが複数の溝２４ｂと直交していることが示されている。従って、図５に示す複数の分割領域２２の多くは、長方形状（例えば正方形状）である。
　図１２の上部で示したように対向部６における比較的厚い部分樹脂層２０が複数の分割領域２２に分かれず広い範囲に存在する場合、温度低下による樹脂の収縮により対向部６が反り、対向部６が緩衝材７０といった相手部位８３から浮き上がり易い。図５に示す対向部６における部分樹脂層２０は溝２４で囲まれた複数の分割領域２２に分かれているので、上述したように部分樹脂層２０の目付が大きくても、温度低下による樹脂の収縮が分断される。これにより、対向部６に良好な遮音性が付与されながら、図１２の下部に示すように温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が抑制される。また、対向部６における部分樹脂層２０において複数の溝２４が格子状に並んでいることにより分割領域２２が規則的に並んでいるので、温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が効果的に抑制される。浮きＦ０が抑制されることにより、複数の分割領域２２の多くが相手部位８３に接触し、部分樹脂層２０と相手部位８３とが擦れることによる異音の発生が抑制される。相手部位８３が発泡樹脂粒子成形体である場合、浮きＦ０が抑制されることにより、異音発生を抑制する効果が大きい。
　図５に示すように、分割領域２２を挟む溝２４ａ同士の間隔をＬ１とし、分割領域２２を挟む溝２４ｂ同士の間隔をＬ２とする。分割領域２２を挟む溝２４同士の間隔Ｌ１，Ｌ２は、１０～５０ｍｍが好ましく、２０～４０ｍｍがより好ましい。溝２４同士の間隔Ｌ１，Ｌ２が前述の範囲にあると、対向部６に良好な遮音性が付与されながら、温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が好ましく抑えられる。
　図３に示すようにトーボード部５の横断面において、対向部６における部分樹脂層２０のうち溝２４を除く部分の厚さをＴ１とし、溝２４の深さをＰ１とし、溝２４の底における部分樹脂層２０の厚さをＰ２とし、溝２４の開口部の幅をＷ１とし、溝２４の底の幅をＷ２とする。溝２４の深さＰ１は、対向部６の浮きＦ０を抑えながら好ましい遮音性を確保する点から、部分樹脂層２０の厚さＴ１よりも浅い方が好ましく、１．５～３．０ｍｍが好ましい。溝２４同士の間隔Ｌ１，Ｌ２、及び、溝２４の深さＰ１が前述の範囲にあると、対向部６に良好な遮音性が付与されながら、温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が好ましく抑えられる。
　溝２４の底の厚さＰ２は、対向部６の浮きＦ０を抑えながら好ましい遮音性を確保する点から、０．１～１．０ｍｍが好ましく、０．２～０．５ｍｍがより好ましい。溝２４の底の厚さＰ２が前述の範囲にあると、フロアカーペット１に裏打ち樹脂層１５が設けられていない場合でも、良好な遮音性が得られる。
　部分樹脂層２０の一部がカーペット層１０に含浸している場合、部分樹脂層２０のうちカーペット層１０に含浸している部分の厚さは、溝２４の底以外の部分よりも溝２４の底の方が厚くてもよい。
　溝２４の開口部の幅Ｗ１は、例えば、３．０～５．０ｍｍ程度とすることができる。Ｗ１＞０であることにより、複数の溝２４に空気が入り込み、吸音性が発揮される。溝２４の底の幅Ｗ２は、例えば、０．５～２．０ｍｍ程度とすることができる。Ｗ１＞Ｗ２であることにより、温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が好ましく抑えられ、吸音性も得られる。
　各溝２４の向きは、自動車９０の前後又は左右に向いた向きよりも、図５に示すように自動車９０の前後にも左右にも向いていない向きの方が好ましい。各溝２４が自動車９０の前後又は左右に向いていても、部分樹脂層２０が複数の分割領域２２に分かれていると、部分樹脂層２０が複数の分割領域２２に分かれていない場合よりも温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が抑えられる。ただ、試験を行ったところ、各溝２４が自動車９０の前後又は左右に向いていると、温度低下時に前後方向Ｄ１及び左右方向Ｄ２における樹脂の収縮により分割領域２２の中で小さな反りが生じ、部分樹脂層２０において全体的な裏面２０ｂの平滑感が低下することが判った。一方、各溝２４が自動車９０の前後にも左右にも向いていない場合、温度低下時における分割領域２２の中で小さな反りが抑制され、部分樹脂層２０において全体的な裏面２０ｂの平滑感が向上することが判った。特に、各溝２４の向きが前後方向Ｄ１から１５～７５°ずれた向きであると、部分樹脂層２０における全体的な裏面２０ｂの平滑感が良好である。
（３）車両用フロアカーペットの製造方法の具体例：
　図６は、図１～５に示す車両用フロアカーペット１を製造する方法を模式的に例示している。図６に示す製造方法は、以下の工程（Ａ１），（Ｂ１）を含んでいる。
（Ａ１）車両用フロアカーペット１の表面１ａに配置されるカーペット層１０、及び、該カーペット層１０の裏面１０ｂにある裏打ち樹脂層１５を含む元材５０が移送方向Ｄ４へ移送されている状態において、移送方向Ｄ４と直交する幅方向Ｄ５において異なる位置にある複数の供給部１２０の供給量を該供給部１２０の単位で可変制御しながら複数の供給部１２０から部分樹脂４０を部分的に元材５０の裏面上に供給する部分樹脂供給工程ＳＴ１。
（Ｂ１）裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂに対して部分的に存在し該裏打ち樹脂層１５と一体化された部分樹脂層２０が部分樹脂４０から形成されるように、元材５０及び部分樹脂４０を成形する成形工程ＳＴ２。
　図６には、フロアカーペット１の製造に好適なカーペット製造装置１００が示されている。カーペット製造装置１００は、裏面１５ｂを上に向けて元材５０を移送方向Ｄ４へ搬送する移送機１１０、元材５０における裏面１５ｂに部分樹脂４０を供給する複数の供給部１２０、制御部１３０、不図示の加熱機、プレス成形機２００、不図示の裁断機、等を備えている。
　元材５０は、三次元形状となる略平坦なカーペット層１０、及び、三次元形状となる略平坦な裏打ち樹脂層１５を含んでいる。元材５０には、カーペット層１０と裏打ち樹脂層１５とが積層された状態でロール状に巻かれた長尺な裏打ち付き原反等を用いることができる。本具体例の元材５０は、熱可塑性の裏打ち樹脂層１５を含む長尺な裏打ち付き原反とする。この場合、元材５０の移送方向Ｄ４は、元材５０の長手方向となる。裏打ち樹脂層１５に熱可塑性を発揮させる含有量の熱可塑性樹脂を裏打ち樹脂層１５が含有する場合、裏打ち樹脂層１５は熱可塑性を有する。
　移送機１１０には、ベルトコンベヤといった公知のコンベヤ等を用いることができる。裏打ち樹脂層１５及び部分樹脂４０が熱可塑性を有する場合、ベルトコンベヤのベルトが多数の通気孔を有していると、熱風加熱等により裏打ち樹脂層１５を予備加熱し部分樹脂４０を溶融状態に維持するのに好適である。
　部分樹脂４０は、フロアカーペット１において部分的に存在する部分樹脂層２０となる。従って、部分樹脂４０は、裏打ち樹脂層１５に追加される追加樹脂ともいえる。部分樹脂４０には、部分樹脂層２０を形成するための材料を使用すればよい。本具体例の部分樹脂４０は、熱可塑性を有するものとする。部分樹脂４０に熱可塑性を発揮させる含有量の熱可塑性樹脂を部分樹脂４０が含有する場合、部分樹脂４０は熱可塑性を有する。
　複数の供給部１２０は、元材５０の幅方向Ｄ５へ並べられている。尚、複数の供給部１２０は、幅方向Ｄ５において異なる位置にあれば幅方向Ｄ５からずれた方向へ並べられてもよい。図６に示す複数の供給部１２０は、幅方向Ｄ５において順に供給部１２１，１２２，１２３，１２４，１２５を含んでいる。むろん、供給部１２０の数は、２個以上であれば、４個以下でもよいし、６個以上でもよい。各供給部１２０は、吐出速度を変更可能に溶融状態の部分樹脂４０を吐出するノズル１２６を有している。部分樹脂４０の吐出速度を変更可能であることは、元材５０が移送方向Ｄ４へ移動している最中に部分樹脂４０の吐出速度が速くなったり遅くなったりと変わることがあることを意味する。従って、元材５０の裏面に供給される部分樹脂４０の供給量は、移送方向Ｄ４における位置に応じて変えることができ、且つ、幅方向Ｄ５における位置に応じて変えることができる。言い換えると、元材５０の裏面に供給される部分樹脂４０の供給量は、移送方向Ｄ４及び幅方向Ｄ５に沿った平面における二次元の位置に応じて変えることができる。
　各供給部１２０が部分樹脂４０を加熱するヒーターを備えていると、部分樹脂４０を溶融状態に維持するのに好適である。
　制御部１３０は、移送機１１０による元材５０の移送速度、各供給部１２０による部分樹脂４０の吐出速度、等を制御する。吐出速度の制御には、吐出速度を０にすること、すなわち、供給部１２０に部分樹脂４０を吐出させないことが含まれる。制御部１３０は、複数の供給部１２０による部分樹脂４０の吐出速度を個別に制御する。例えば、図６に示すように、制御部１３０は、供給部１２１，１２３，１２５から部分樹脂４０を吐出させずに供給部１２２，１２４から部分樹脂４０を吐出させることが可能であり、供給部１２２による部分樹脂４０の吐出速度と供給部１２４による部分樹脂４０の吐出速度とを異ならせることが可能である。ここで、各供給部１２０による部分樹脂４０の吐出速度を速くすると部分樹脂層２０の目付を増やすことができ、各供給部１２０による部分樹脂４０の吐出速度を遅くすると部分樹脂層２０の目付を減らすことができる。図６には、比較的速い吐出速度で裏面１５ｂに吐出された部分樹脂４１、及び、比較的遅い吐出速度で裏面１５ｂに吐出された部分樹脂４２が示されている。部分樹脂４１から形成される部分樹脂層２０の目付は、部分樹脂４２から形成される部分樹脂層２０の目付よりも大きくなる。また、移送機１１０による元材５０の移送速度を遅くすると幅方向Ｄ５の全体にわたって部分樹脂層２０の目付を増やすことができ、移送機１１０による元材５０の移送速度を速くすると幅方向Ｄ５の全体にわたって部分樹脂層２０の目付を減らすことができる。制御部１３０は、図４に示す部分樹脂層２０が所望の目付で形成されるように、移送機１１０による元材５０の移送速度、各供給部１２０による部分樹脂４０の吐出速度、等を制御する。略平坦な元材５０が三次元形状２に熱成形されるため、元材５０の部位に応じた展開率（延び率）に応じて部分樹脂４０の供給量を変えることにより、フロアカーペット１における重量及び性能を最適化してもよい。例えば、元材５０において、対向部６となる部分は本体部４となる部分よりも部分樹脂４０の供給量を多くすることが考えられる。
　制御部１３０には、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、等を備え制御プログラムを実行するコンピューター等を用いることができる。
　部分樹脂供給工程ＳＴ１において、元材５０が移送機１１０により移送方向Ｄ４へ移送され、各供給部１２０から可変制御された供給量の部分樹脂４０が部分的に元材５０における裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂに供給される。元材５０及び部分樹脂４０を含む材料は、フロアカーペット１を含む大きさに不図示の切断機によって切断され、不図示の加熱機に搬入される。
　図６に示す成形工程ＳＴ２は、元材５０及び部分樹脂４０を含む材料を加熱する加熱工程ＳＴ２１、加熱された材料をプレス成形するプレス工程ＳＴ２２、及び、成形された材料をフロアカーペット１の形状に裁断する裁断工程ＳＴ２３を含んでいる。
　加熱工程ＳＴ２１において、不図示の加熱機は、元材５０及び部分樹脂４０が含有している熱可塑性樹脂の融点よりも少し高い温度まで、元材５０及び部分樹脂４０を含む材料を加熱する。加熱機には、サクションヒーター（熱風循環ヒーター）、赤外線ヒーター、等を用いることができる。加熱された材料は、プレス成形機２００に搬入される。
　プレス工程ＳＴ２２において、プレス成形機２００は、加熱工程ＳＴ２１において加熱された材料をプレス成形する。プレス成形は、熱成形に含まれる。図６に示すプレス成形機２００は、プレス成形型を構成する上型２０１及び下型２０２が近接及び離隔可能に設けられている。上型２０１は、フロアカーペット１の裏面１ｂの形状に合わせた型面を対向面に有する金型とされている。従って、上型２０１の型面は、部分樹脂層２０の裏面２０ｂにある溝２４で囲まれた複数の分割領域２２に合わせた凹凸形状を有している。図示していないが、上型２０１の型面は、材質マークやＣＣＣ（China Compulsory Certificate）マーク等といったマークを部分樹脂層２０の裏面２０ｂに刻印するための形状を有していてもよい。下型２０２は、フロアカーペット１の表面１ａの形状に合わせた型面を対向面に有する金型とされている。従って、元材５０及び部分樹脂４０を含む材料は、型２０１，２０２の間で上下逆に配置される。むろん、元材５０及び部分樹脂４０を含む材料の配置は、自動車９０に敷設される位置関係に合わせた配置等でもよい。プレス成形は、加熱を伴う熱間プレスでもよいし、加熱を伴わない冷間プレスでもよい。プレス成形機２００が上型２０１及び下型２０２を近接させると、材料が三次元形状２にプレス成形される。部分樹脂層２０の裏面２０ｂには、溝２４で囲まれた分割領域２２が複数形成される。プレス成形後に材料の温度が熱可塑性樹脂の融点よりも下がり該熱可塑性樹脂が固化すると、裏打ち樹脂層１５と部分樹脂層２０とが一体化された状態で三次元形状２が維持される。プレス工程ＳＴ２２は、プレス成形された材料を冷却する冷却工程を含んでいてもよい。プレス成形機２００が上型２０１及び下型２０２を離隔させると、三次元形状２のプレス成形物を取り出すことができる。型２０１，２０２の間から取り出されたプレス成形物は、不図示の裁断機に搬入される。
　裁断工程ＳＴ２３において、裁断機は、冷却されたプレス成形物をフロアカーペット１の形状に裁断する。裁断機は、プレス成形物の外周を裁断し、該外周よりも内側においてスリットＳＬ１を含む開口ＯＰ１を形成するようにプレス成形物を裁断する。これにより、図１～５に示すフロアカーペット１が得られる。裁断機には、裁断刃を備える裁断機、ウォータージェットによる裁断を行う裁断機、等を用いることができる。また、プレス成形物の裁断は、裁断刃による裁断やウォータージェット裁断以外にも、カッターを用いた手裁断等により行うことができる。
　以上説明したように、元材５０が移送方向Ｄ４へ移送されている状態において、幅方向Ｄ５において異なる位置にある複数の供給部１２０のそれぞれから可変制御された供給量の部分樹脂４０が部分的に元材５０の裏面上に供給される。元材５０及び部分樹脂４０を含む材料が成形されると、カーペット層１０の裏面１０ｂと一体化された裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂと一体化された部分樹脂層２０が部分樹脂４０から形成され、三次元形状２を有するフロアカーペット１が製造される。図２に示すように、フロアカーペット１は、フロアパネル８１と、傾斜したトーボード８２と、にかけて室内ＳＰ１側に設置される。
　図４，５に示すように、フロアカーペット１のうちトーボード８２に対向する１以上の対向部６において、部分樹脂層２０が対向部６の裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に存在する。これにより、エンジンからトーボード８２を通り抜けて室内ＳＰ１に向かう音が効率よく遮断される。従って、本具体例は、遮音性を効率よく向上させることが可能な車両用フロアカーペットを提供することができる。
　また、部分樹脂層２０に溝２４で囲まれた分割領域２２が複数あるので、図１２の下段に示すように温度低下による樹脂の収縮が分断される。従って、本具体例は、温度低下時における相手部位８３からのフロアカーペット１の浮きＦ０を抑制することができる。
　尚、フロアカーペット１の裏面１ｂに別体のシート材を貼り付ける場合、部品点数の増加に伴うコストアップ、接着不良によるシート材の剥がれ、開口ＯＰ１に対するシート材の位置ずれ、及び、三次元形状２への追従が難しいという不利益がある。
　また、元材５０の裏面上に部分樹脂４０を単に押出成形する場合、元材５０の移送方向Ｄ４において一定の目付で部分樹脂層が形成されるため、部分樹脂層の目付を部分的に変える自由度が小さい。本具体例では、幅方向Ｄ５において異なる位置に複数の供給部１２０があり、且つ、各供給部１２０から供給される部分樹脂４０の供給量が可変制御されるので、移送方向Ｄ４及び幅方向Ｄ５において部分樹脂層２０の目付を部分的に変える自由度が大きい。これにより、フロアカーペット１において剛性を高めたい部分に適切な目付の部分樹脂層２０を配置することができる。従って、本具体例の製造方法は、重量の増加を極力抑えながら剛性を高めた車両用フロアカーペット１の製造に好適である。
　図１～５に示すフロアカーペット１には、別部材が付加されてもよい。例えば、フロアカーペット１の裏面１ｂには、緩衝材７０等の別部材が貼り付けられてもよい。
（４）裏打ち樹脂層と部分樹脂層との間に別の層を備えるフロアカーペットの具体例：
　図７に例示するように、部分樹脂層２０は裏打ち樹脂層１５から離隔していてもよい。図７は、裏打ち樹脂層１５と部分樹脂層２０との間に緩衝材層６０を備える車両用フロアカーペット１における前後方向Ｄ１に沿った垂直断面を模式的に例示している。図７の下部には、トーボード部５における部分樹脂層２０の溝２４付近の横断面の模式的な拡大図が示されている。図７に示す複数の要素のうち図１～５に示す要素と実質的に同じか類似する要素については、図１～５に示す符号を付して詳しい説明を省略する。
　フロアカーペット１の表面１ａの三次元形状は、図１に示す三次元形状２ａと同じである。部分樹脂層２０は緩衝材層６０の裏面６０ｂと一体化されているものの、部分樹脂層２０の配置は、図４に示す部分樹脂層２０の配置と同じである。カーペット層１０、裏打ち樹脂層１５、及び、部分樹脂層２０には、上述した材料を用いることができる。
　緩衝材層６０は、カーペット層１０の裏面１０ｂと一体化された裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂと一体化されている。緩衝材層６０は、図２に示す緩衝材７０と同じく、衝撃吸収、吸音、及び、遮音の少なくとも一つのために使用され、裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂに対して部分的に配置されてもよい。緩衝材層６０には、フェルトのような繊維材、発泡熱可塑性樹脂やポリウレタンフォームのような発泡樹脂、該発泡樹脂の粉砕物の成形品、これらの組合せ、等を用いることができる。前述の繊維材には、熱可塑性の繊維、耐熱性の繊維と熱可塑性の繊維との組合せ、等を用いることができ、リサイクルされた反毛繊維も用いることができる。前述の耐熱性の繊維には、ガラス繊維といった無機繊維等を用いることができる。熱可塑性の繊維には、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の繊維、熱可塑性樹脂に添加剤を添加した繊維、等を用いることができ、ＰＥＴ繊維といったポリエステル系の繊維、ＰＰ繊維やＰＥ繊維といったポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維、これらの繊維の組合せ、等を用いることができる。前述の繊維材には、芯鞘構造やサイドバイサイド構造といったコンジュゲート構造の繊維も用いることができる。
　むろん、緩衝材層６０に使用可能な材料は、上述した緩衝材７０にも使用可能である。
　緩衝材層６０の目付は、特に限定されないが、例えば、６００～３０００ｇ／ｍ2程度とすることができる。
　また、緩衝材層６０は、複数の層により構成されてもよい。例えば、緩衝材層６０は、カーペット層１０の裏面１０ｂと一体化された第一の緩衝材層、及び、該第一の緩衝材層の裏面と一体化された第二の緩衝材層を含んでいてもよい。第二の緩衝材層の材料は、第一の緩衝材層の材料とは異なっていてもよい。
　図７に示す部分樹脂層２０は、緩衝材層６０の裏面６０ｂに対して部分的に存在し該緩衝材層６０の裏面６０ｂと一体化されている。従って、フロアカーペット１の裏面１ｂには、部分樹脂層２０の裏面２０ｂ、及び、緩衝材層６０のうち部分樹脂層２０で覆われていない部分の裏面６０ｂが現れている。緩衝材層６０の裏面６０ｂと一体化された部分樹脂層２０は、裏打ち樹脂層１５よりも裏側において部分的に存在する。
（５）緩衝材層を備える車両用フロアカーペットの製造方法の具体例：
　図８は、図７に示す車両用フロアカーペット１を製造する方法を模式的に例示している。図８に示す複数の要素のうち図６に示す要素と実質的に同じか類似する要素については、図６に示す符号を付して詳しい説明を省略する。図８に示す製造方法は、以下の工程（Ａ２），（Ｂ２）を含んでいる。
（Ａ２）車両用フロアカーペット１の表面１ａに配置されるカーペット層１０、該カーペット層１０の裏面１０ｂにある裏打ち樹脂層１５、及び、該裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂに重ねられた緩衝材層６０を含む元材５０が移送方向Ｄ４へ移送されている状態において、移送方向Ｄ４と直交する幅方向Ｄ５において異なる位置にある複数の供給部１２０の供給量を該供給部１２０の単位で可変制御しながら複数の供給部１２０から部分樹脂４０を部分的に元材５０の裏面上に供給する部分樹脂供給工程ＳＴ１。
（Ｂ２）緩衝材層６０の裏面６０ｂに対して部分的に存在し該緩衝材層６０の裏面６０ｂと一体化された部分樹脂層２０が部分樹脂４０から形成されるように、元材５０及び部分樹脂４０を成形する成形工程ＳＴ２。
　緩衝材層６０を備えるフロアカーペット１も、カーペット製造装置１００で製造することができる。図８に示す製造方法において、カーペット製造装置１００は、カーペット層１０と裏打ち樹脂層１５を含む長尺な裏打ち付き原反の裏打ち樹脂層１５に緩衝材層６０を重ねる積層装置を備えていてもよい。図８に示す元材５０は、熱可塑性の裏打ち樹脂層１５を含む長尺な裏打ち付き原反の裏打ち樹脂層１５に緩衝材層６０が重ねられた長尺な材料とする。緩衝材層６０は、熱可塑性樹脂を含有するものとする。
　部分樹脂供給工程ＳＴ１において、元材５０が移送機１１０により移送方向Ｄ４へ移送され、各供給部１２０から可変制御された供給量の部分樹脂４０が部分的に元材５０における緩衝材層６０の裏面６０ｂに供給される。元材５０及び部分樹脂４０を含む材料は、フロアカーペット１を含む大きさに不図示の切断機によって切断され、不図示の加熱機に搬入される。加熱工程ＳＴ２１において、不図示の加熱機は、元材５０及び部分樹脂４０が含有している熱可塑性樹脂の融点よりも少し高い温度まで、元材５０及び部分樹脂４０を含む材料を加熱する。プレス工程ＳＴ２２において、プレス成形機２００は、加熱工程ＳＴ２１において加熱された材料をプレス成形する。型２０１，２０２の間から取り出されたプレス成形物は、不図示の裁断機に搬入される。裁断工程ＳＴ２３において、裁断機は、冷却されたプレス成形物をフロアカーペット１の形状に裁断する。これにより、図７に示すフロアカーペット１が得られる。
　図７に示すフロアカーペット１は、裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂと一体化された緩衝材層６０の裏面と一体化された部分樹脂層２０を備え、三次元形状２を有し、フロアパネル８１と、傾斜したトーボード８２と、にかけて室内ＳＰ１側に設置される。図７に示すフロアカーペット１の対向部６の裏面６ｂに対する面積比で部分樹脂層２０が１／２以上の領域に存在することにより、遮音性が効率よく向上する。また、部分樹脂層２０に溝２４で囲まれた分割領域２２が複数あることにより、図１２の下段に示すように温度低下時における相手部位８３からのフロアカーペット１の浮きＦ０が抑制される。
（６）変形例：
　本発明は、種々の変形例が考えられる。
　例えば、面積比１／２以上の部分樹脂層２０は、フロアカーペット１において左部１ｄの対向部６に無くて右部１ｅの対向部６に存在してもよいし、フロアカーペット１において右部１ｅの対向部６に無くて左部１ｄの対向部６に存在してもよい。
　部分樹脂層２０の厚さは、該部分樹脂層２０の縁部から所定範囲（例えば３０～７０ｍｍ程度）において部分樹脂層２０の縁部に向かって徐々に薄くなってもよい。これにより、部分樹脂層２０の縁部を起点として折れ曲がる（シワが生じる）ことが抑制される。
　溝２４で囲まれた分割領域２２を複数有する部分樹脂層２０は、本体部４に存在してもよい。フロアカーペット１のいずれかの部分に溝２４で囲まれた分割領域２２を複数有する部分樹脂層２０が存在すれば、温度低下時における相手部位８３からのフロアカーペット１の浮きＦ０を抑制する効果が得られる。従って、本発明を適用可能な車両用フロアカーペットは、車室の床部に設置されるフロアカーペットに限定されず、荷室の床部に設置されるフロアカーペット等でもよい。
　フロアカーペット１に含まれる少なくとも一つの対向部６において部分樹脂層２０が裏面６ｂに対する面積比で１／２以上の領域に存在すれば、該部分樹脂層２０が複数の分割領域２２に分かれていなくても、遮音性を効率よく向上させる効果が得られる。
　図９に例示するように、部分樹脂層２０における複数の溝２４の並びは、格子状に限定されない。図９は、トーボード部５の裏面の別の例を模式的に示している。図９に示す複数の溝２４は、ハニカム状に配置されている。
　さらに、複数の溝２４は、複数の分割領域２２が正方形を除く平行四辺形となるように並べられてもよいし、複数の分割領域２２が三角形となるように並べられてもよいし、複数の分割領域２２が複数の形状を含むように配置されてもよい。
　試験を行ったところ、分割領域２２が図９に示される六角形や、五角形である場合でも、温度低下時の樹脂の収縮を分断する効果が高いことが判った。ただ、分割領域２２が六角形や五角形であると、前述の分断効果が高いことにより部分樹脂層２０の面剛性が若干低下し、フロアカーペット１において部分樹脂層２０の周辺形状により部分樹脂層２０が若干歪むことも判った。従って、図５で示したように、複数の溝２４が部分樹脂層２０上において格子状に並び、且つ、各溝２４の向きが自動車９０の前後にも左右にも向いていない向きであると、温度低下時における相手部位８３からのフロアカーペット１の浮きを抑制する効果が高い。
　図１０に例示するように、複数の溝２４の少なくとも一部は、部分樹脂層２０を貫通していてもよい。図１０は、トーボード部５における横断面の別の例を模式的に示している。図１０に示す溝２４の深さＰ１は、対向部６における部分樹脂層２０のうち溝２４を除く部分の厚さＴ１と同じである。裏打ち樹脂層１５がカーペット層１０の裏面１０ｂと一体化されている場合、溝２４の底は裏打ち樹脂層１５となる。溝２４の底が裏打ち樹脂層１５であることにより、対向部６に良好な遮音性が付与されながら、温度低下時における相手部位８３からの対向部６の浮きＦ０が好ましく抑えられる。
　図１１に例示するように、裏打ち樹脂層１５は、フロアカーペット１の吸音性を高めるための通気孔を有していてもよい。図１１は、裏打ち樹脂層１５に複数の通気孔１８を有する車両用フロアカーペット１の要部を模式的に例示する垂直断面図である。図１１に示す複数の要素のうち図２に示す要素と実質的に同じか類似する要素については、図２に示す符号を付して詳しい説明を省略する。
　図１１に示す裏打ち樹脂層１５は、厚さ方向Ｄ３へ貫通した複数の通気孔１８を有し、カーペット層１０と緩衝材７０とに空気を流通させることにより吸音機能を発揮させる。通気性を有する裏打ち樹脂層１５を備えるフロアカーペット１は、高い吸音性を有するものの、裏面１ｂから室内ＳＰ１に音が通り抜けやすい性質も有する。ここで、音が発生するエンジンの近くにあるトーボード部５は、通気孔１８を有する裏打ち樹脂層１５の裏面１５ｂと一体化された部分樹脂層２０を備えている。これにより、フロアカーペット１は、部分樹脂層２０の無い部分にある通気孔１８により高い吸音機能を発揮し、トーボード部５に存在する部分樹脂層２０により高い遮音機能を発揮する。従って、厚さ方向Ｄ３へ貫通した複数の通気孔１８を有する裏打ち樹脂層１５、及び、該裏打ち樹脂層１５よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層２０を備えるフロアカーペット１は、重量の増加が極力抑えられており、高い剛性、高い吸音性、及び、高い遮音性を有する。
　また、図７に示すフロアカーペット１の裏打ち樹脂層１５が複数の通気孔を有していても、上述した効果が得られる。
（７）結び：
　以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、車両用フロアカーペットの遮音性を効率よく向上させる技術、温度低下時における相手部位からのフロアカーペットの浮きを抑制する技術、等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
　また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。
１…フロアカーペット、１ａ…表面、１ｂ…裏面、１ｄ…左部、１ｅ…右部、
２，２ａ，２ｂ…三次元形状、３，３ａ，３ｂ…折曲部、
４…本体部、４ａ…前縁、５…トーボード部、
６…対向部、６ｂ…裏面、７…起立部、７ａ…縁部、７ｂ…裏面、
１０…カーペット層、１０ｂ…裏面、
１５…裏打ち樹脂層、１５ｂ…裏面、１８…通気孔、
２０…部分樹脂層、２０ｂ…裏面、２２…分割領域、２４，２４ａ，２４ｂ…溝、
４０，４１，４２…部分樹脂、５０…元材、
６０…緩衝材層、６０ｂ…裏面、
８０…車体パネル、８１…フロアパネル、８２…トーボード、８３…相手部位、
９０…自動車、
１００…カーペット製造装置、
Ｄ１…前後方向、Ｄ２…左右方向、Ｄ３…厚さ方向、Ｄ４…移送方向、Ｄ５…幅方向、
Ｆ０…浮き、
Ｌ１，Ｌ２…間隔、Ｐ１…深さ、Ｐ２…溝の底の厚さ、
ＳＰ１…室内、
Ｓ１…対向部の裏面の面積、Ｓ２…部分樹脂層の面積、
Ｓ３…起立部の裏面の面積、Ｓ４…部分樹脂層の面積、
Ｗ１，Ｗ２…幅、θ…裏面と水平線とのなす角度。

Claims (6)

  1. 　フロアパネルと、傾斜したトーボードと、にかけて室内側に設置される車両用フロアカーペットであって、
    　前記車両用フロアカーペットの表面に配置されているカーペット層と、
    　該カーペット層よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層と、を含み、
    　前記車両用フロアカーペットのうち前記トーボードに対向する少なくとも一つの対向部において、前記部分樹脂層が前記対向部の裏面に対する面積比で１／２以上の領域に存在する、車両用フロアカーペット。
  2. 　前記車両用フロアカーペットは、前記フロアパネルに対応して配置される本体部、及び、前記対向部を含み前記トーボードに対応して配置されるトーボード部を備え、
    　前記トーボード部は、前記部分樹脂層が存在する前記対向部から縁部に向かって立ち上がった起立部を含み、
    　前記部分樹脂層が存在する前記対向部の裏面に対する面積比で該対向部に前記部分樹脂層が存在する比は、前記起立部の裏面に対する面積比で前記部分樹脂層が前記起立部に存在する比よりも大きい、請求項１に記載の車両用フロアカーペット。
  3. 　前記部分樹脂層は、溝で囲まれた分割領域を複数有する、請求項１又は請求項２に記載の車両用フロアカーペット。
  4. 　複数の前記溝は、前記部分樹脂層上において格子状に並んでいる、請求項３に記載の車両用フロアカーペット。
  5. 　前記分割領域を挟む前記溝同士の間隔が１０～５０ｍｍであり、
    　前記溝の深さが１．５～３．０ｍｍである、請求項４に記載の車両用フロアカーペット。
  6. 　三次元形状を有する車両用フロアカーペットであって、
    　前記車両用フロアカーペットの表面に配置されているカーペット層と、
    　該カーペット層よりも裏側において部分的に存在する部分樹脂層と、を含み、
    　前記部分樹脂層は、溝で囲まれた分割領域を複数有する、車両用フロアカーペット。
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