JPH11179466A

JPH11179466A - 自動順送による蝶番の製造方法

Info

Publication number: JPH11179466A
Application number: JP36994397A
Authority: JP
Inventors: Shinji Sato; 新二佐藤
Original assignee: Toyotomi Kiko Co Ltd
Current assignee: Toyotomi Kiko Co Ltd
Priority date: 1997-12-15
Filing date: 1997-12-15
Publication date: 1999-07-06

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】プレス成形装置１台で蝶番を製造すること。【解決手段】突起部成形工程Ａ、穴抜き工程Ｂ、Ｄ、端
切り工程Ｃ、Ｅ、予備曲げ工程Ｆ、アイドリングＧ、
Ｋ、曲げ成形加工Ｊ、Ｌ、歪取り加工Ｍ、切離し加工Ｎ
等の各工程が１ストロークで加工されるプレス成形装置
１に、コイル状の帯鋼片Ｙが水平に保持されながら順次
送給され、略Ｖ字形の舌片が形成された第１部材、第２
部材のＶ字形成形部位に、所定の寸法に裁断された芯金
を自動的に投入され、両部材の舌片が曲げ成形加工され
て芯金が巻締めされ、両部材と帯鋼片の接続部位が切り
離され、完成品として組み立てられたバタフライ式の蝶
番がプレス成形装置の系外に搬出される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば建築物の扉、ト
ラックの荷台等に利用される蝶番の製造方法に係わり、
特に穴抜き加工、端切り加工、予備曲げ加工、アイドリ
ング、曲げ成形加工、歪み取り加工、切離し加工等の各
工程を適宜組合せ、１ストロークで前記各工程を施工す
るプレス成形装置に、コイル状の帯鋼板を水平に保持し
つつ順次送給して自動的に蝶番を製造する方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、トラックの荷台に利用されてい
る蝶番においては、コイル状の帯鋼板から図５の組立て
完成図および図６の組立て分解図に示したような蝶番５
０が多用されている。図５および図６において、５１は
蝶番５０を構成している第１部材、５２は第２部材であ
り、５６は両部材５１、５２を結合するための芯金であ
る。そして、第１部材５１は帯鋼板からプレス成形によ
って板材に打ち抜き加工し、板材の両側部に舌片５３
ａ、５３ｂを成形すると共に、ボルト等の固定部材を挿
入して固定するための穴５４ａ、５４ｂを同時工程また
は別工程で形成する。その後、曲げ加工で前記舌片５３
ａ、５３ｂを巻き締め加工５７ａ、５７ｂすると共に、
背部近傍を断面略Ｌ字状の形状に形成する。一方、第２
部材５２は第１部材５１と同様に帯鋼板からプレス成形
によって板材に打ち抜き加工し、板材の中央部に第１部
材５１の両側部に形成されている舌片５３ａ、５３ｂの
間に挿入される舌片５５を形成する。その後、第１部材
５１と同様な曲げ加工によって前記舌片５５を巻締め加
工５８をすると共に、背部近傍を断面略Ｌ字状に形成す
る。

【０００３】上記のように構成された第１部材５１およ
び第２部材５２を組立てる際には、第１部材５１に形成
された舌片５３ａ、５３ｂの巻締め部位５７ａ、５７ｂ
と第２部材５２に形成された舌片５５の巻締め部位５８
の穴中心の位相を合わせ、この穴部に所定形状に裁断さ
れ、且つ一端が押潰し加工５８ａされた芯金５６を挿入
するとともに、他端を抜け止め用の溶接５８ｂをするこ
とにより、両部材５１、５２を開閉可能に結合した完成
品５０とする。

【０００４】上記のような組立て方法においては、それ
ぞれの部材５１、５２を単独にプレス加工した後、芯金
５６を両部材５１，５２の巻締め部位５７ａ、５７ｂお
よび５８の穴に作業者が挿入した後、芯金５６の抜け止
め作業を実施して組み立てなければならず、組立て作業
工程が多いことはもとより、それに伴う作業コストが増
大するという問題がある。

【０００５】また、蝶番の構造そのものは相違するが、
自動的に蝶番を組立てる方法も考え出されている。例え
ば、特開昭５２−１３１９６４号公報においては、巻取
帯鋼板をレベラー付アンコイラー装置に載置し、これを
操作杆にて水平に維持しながら送り装置付パンチングプ
レスに移送し、このプレスにて一次に切線、穿孔、一次
工程の穿孔を案内として二次に連結用切線、三次に上記
にて作出した舌片に湾曲先曲げ、四次に起立加工を一回
のストロークにて施工し、ガイドローラに送り、他方、
芯金用アンコイラー装置の蝶番芯金用針金は送りロー
ラ、ガイドローラにて蝶番の連結巻き締め穿孔を作出の
ガイドローラの穿孔内に挿入して帯鋼板と共に移送し、
枠に附設の段付ローラの成形後およびサイドロールスタ
ンドにて逐次に巻き締められ、調整されて送りローラ装
置にてランナウトテーブルに操出をなし、カットオフマ
シンにて寸法切りすることによって、蝶番を製造するよ
うにしたものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記特
開昭５２−１３１９６４号公報のような蝶番の製造方法
においては、蝶番を製造する際に、送り装置付パンチン
グプレスで巻取帯鋼板を切線、穿孔の一次加工、連結用
切線の二次加工、舌片の湾曲曲げの三次加工および起立
加工の四次加工を施工し、これをガイドローラで芯金用
針金とともに段付きローラ群からなる成形機に移送され
てパンチングプレスで成形された起立舌片と芯金用針金
が巻き締めされて結合されるようになっている。よっ
て、蝶番の製造に際して、パンチングプレスおよび段付
きローラ群の成形機が必要となり、前記の従来技術と同
様に組立て工程の増大はもとより、装置構成も大がかり
となりコストが上昇するという問題がある。

【０００７】そこで、本発明は上記の問題を解決するた
めになされたもので、１台のプレス成形装置によって蝶
番を製造するものであり、これによって、組立て工程の
増大を押さえ、しかも装置構成を簡略化してコストの上
昇を抑制せしめることを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上述した課題
を解決するために、次の手段をとるものである。

【０００９】請求項１に係わる発明は、穴抜き加工、端
切り加工、予備曲げ加工、アイドリング、曲げ成形加
工、歪み取り加工、切離し加工等の各工程を適宜組合
せ、１ストロークで前記各工程を施工するプレス成形装
置に、コイル状の帯鋼板を水平に保持しつつ順次送給
し、両側部に舌片を有する第１部材と、この第１部材の
舌片の間に位置するよう中央部に舌片を有する第２部材
の形状に順次成形すると共に、両部材の舌片を略Ｖ字形
状に曲げ成形した後、該部に所定寸法に裁断した芯金を
自動投入し、両部材の舌片を曲げ成形加工して芯金を巻
締めして結合せしめ、その後、両部材と帯鋼板との結合
部を切り離して完成品とするようにした、自動順送によ
る蝶番の製造方法である。

【００１０】また、請求項２に係わる発明は、前記第１
部材と第２部材に形成される舌片は、第１部材の両側部
に形成される舌片の中央部に延出して形成され、帯鋼板
の長手方向に向けて形成されている、請求項１に記載の
自動順送による蝶番の製造方法である。

【００１１】また、請求項３に係わる発明は、前記第１
の穴抜き加工で第１部材および第２部材の内、少なくと
も第２部材の舌片に凸状の溝幅調整用の突起部を形成
し、前記予備曲げ工程で前記突起部を押し延ばされて第
１部材と第２部材の溝幅を調整するようにした、請求項
１に記載の自動順送による蝶番の製造方法である。

【００１２】さらに、請求項４に係わる発明は、前記第
２部材の舌片に形成される凸状の溝幅調整用の突起部
は、予備曲げ工程で押し延ばされた際に、第１部材と第
２部材の舌片の間隙が２ｍｍ以下となる容積を有する、
請求項３に記載の自動順送による蝶番の製造方法であ
る。

【００１３】さらに、請求項５に係わる発明は、前記両
部材の略Ｖ字形状に成形した部位に芯金を投入する際、
両部材の順送に合わせて供給側と投入側のタイミングを
合わせると共に、近接センサーによって芯金の確認をし
ながら自動的に順次投入するようにした、請求項１ない
し４に記載の自動順送による蝶番の製造方法である。

【００１４】

【作用】請求項１においては、上記のような手段をとる
ことにより、蝶番の製造に際して、穴抜き加工、端切り
加工、予備曲げ加工、アイドリング、曲げ成形加工、歪
み取り加工、切離し加工等の各工程を適宜組合せたプレ
ス成形装置の１台によって対応することができるので、
従来のようなプレス成形装置および段付きローラ群の成
形機の２機種を利用する必要がないことはもとより、蝶
番の組付け工程を大幅に短縮することができる。

【００１５】また、請求項２においては、上記のような
手段をとることにより、両部材の舌片に形成された略Ｖ
字形状部に所定寸法に裁断した短い芯金を投入すること
ができるので、芯金の投入が容易にできる。

【００１６】また、請求項３においては、帯鋼板に凸状
の溝幅調整用の突起部を形成することにより、溝を打ち
抜く際に溝そのものを狭くすることが可能となることは
もとより、打ち抜きの際に用いられる打抜き刃を損傷す
ることがなく、しかも帯鋼板が厚い場合においても対応
することができる。

【００１７】さらに、請求項４においては、凸状の溝幅
調整用の突起部を、第１部材と第２部材の舌片の間隙を
２ｍｍ以下としたから、帯鋼板に形成される溝幅を小さ
くすることがてきるので、素材の歩留りを向上させるこ
とができる。

【００１８】さらに、請求項５においては、上記手段を
とることによって、芯金を両部材の舌片の曲げ成形部に
自動的に投入する際、重なりあって落下することがな
く、整然と投入することができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
に基づいて詳細に説明する。本発明の自動順送による蝶
番の製造方法においては、図５ないし図６の従来技術で
説明した蝶番と同じ構成によって説明し、以下の符号に
おいても従来技術で説明した同一符号を付して説明す
る。

【００２０】図１は本発明の自動順送による蝶番の製造
方法の概略工程を示す正面図、図２は本発明の自動順送
による蝶番の製造方法の概略工程を示す平面図、図３は
図２に対応する側面図、図４は第１部材と第２部材の折
曲げ成形した部位に芯金を投入する装置である。

【００２１】図１ないし図４において、Ｙはコイル状に
巻かれ、０．５ｍｍないし３．５ｍｍの板厚を有する帯
鋼板であって、この帯鋼板Ｙはこれ以降に説明する自動
順送のプレス成形装置１に順次送給されて最終工程を経
たところで、図５および図６に示すような第１部材５
１、第２部材５２および芯金５６とらなるバタフライ式
の蝶番５０として組立てられて搬出される。

【００２２】蝶番５０を組立てる自動順送のプレス成形
装置１の成形工程は、帯鋼板Ｙは送り装置（図示せず）
によって順次送られ、１ストロークで下記に説明する各
工程によって穴抜き、成形、曲げ成形等の計１４工程に
よって成形が施行される。そして、各工程においてはア
イドリング工程を除く穴抜き、成形、曲げ成形等を施行
するための上型６０および下型６１が適宜設けられてお
り、上型６０が上下動可能とされている。

【００２３】つまり、送り装置（図示せず）で送られて
きた帯鋼板Ｙは、自動順送のプレス成形装置１の両端に
設けられている位置決め手段１ａ、１ｂに位置決めされ
て、プレス成形装置１を順次送られると同時に、第１成
形工程Ａで、第２部材５２の舌片５５の中央部に形成さ
れる凸状の溝幅調整用の突起部２が成形され、次の工程
に送られる。そして、この突起部２には以降で説明する
予備曲げ工程で押し広げる際に、第１部材５１の舌片５
３ａ、５３ｂと第２部材５２の舌片５５の間隙が２ｍｍ
以下の容積となる大きさとされている。また、突起部２
は帯鋼板Ｙの板厚が厚い場合に打抜き刃（図示せず）の
損傷、折れ等を防止するために有効であり、板厚が薄い
場合には成形しなくてもよい。

【００２４】この第１成形工程Ａで突起部２が成形され
た帯鋼板Ｙは、次の成形工程である第１穴抜き工程Ｂに
順送され、第１部材５１と第２部材５２の舌片５３ａ、
５３ｂおよび５５を形成するための間隙３ａ、３ｂおよ
び３ｃが打ち抜きされる。そして、この第１穴抜き工程
Ｂを経た帯鋼板Ｙは、次の成形工程である第１端切り工
程Ｃに順送され、第１穴抜き工程Ｂで打ち抜かれた間隙
３ａ、３ｂおよび３ｃの内、間隙３ａと間隙３ｂおよび
間隙３ａと間隙３ｃとを繋ぐための溝４ａ、４ｂが打ち
抜きされる。この段階で第２部材５２の舌片５５がかた
ち作られると共に、両部材５１、５２の舌片５３ａ、５
３ｂおよび５５が帯鋼板Ｙの長手方向に向けて形成さ
れ、第２穴抜き工程Ｄに送られる。

【００２５】つづいて、第２穴抜き工程Ｄで、第１部材
５１と第２部材５２の境界となる背合わせ部５の側面部
が打ち抜かれ、間隙５ａ、５ｂが形成される。この段階
で第１部材５１の舌片５３ａ、５３ｂがかたち作られ、
次の工程である第２端切り工程Ｅに送られる。この工程
Ｅでは第１部材５１と第２部材５２の背合わせ部５が端
切りされて間隙６が形成されると共に、第２穴抜き工程
Ｄで形成された間隙５ａ、５ｂの方向に向けて打ち抜か
れて間隙７ａ、７ｂが形成され、次の予備曲げ工程Ｆに
送られる。この段階で前工程で組付けられる第１部材５
１と後工程で組付けられる第２部材５２の背合わせ部５
とが切り離され、一対の蝶番５０となる第１部材５１と
第２部材５２が略かたち作られる。

【００２６】つづいて、予備曲げ工程Ｆに送られた第１
部材５１と第２部材５２は、第１端切り工程Ｃと第２穴
抜き工程Ｄでかたち作られた第１部材５１の舌片５３
ａ、５３ｂおよび第２部材５２の舌片５５の端部が予備
曲げ成形されると共に、第１成形工程Ａで成形された突
起部２が押し延ばされて、溝４ａ、４ｂの幅が２ｍｍ程
度に縮小される。その後、次の工程である第１アイドリ
ング工程Ｇに送られる。この第１アイドリング工程Ｇで
は穴抜き、成形、曲げ成形等は行われず、単なる待ち工
程である。また、この段階においても第１部材５１およ
び第２部材５２とも帯鋼板Ｙとは切り離されることな
く、後工程に送られる。

【００２７】第１アイドリング工程Ｇから送り出された
第１部材５１と第２部材５２は、次の工程である第２成
形工程Ｈおいて、前記予備曲げ工程Ｆにおいて予備曲げ
成形された第１部材５１と第２部材５２の舌片５３ａ、
５３ｂおよび５５が上方に向けて略Ｖ字形状に折り曲げ
成形される。その際、両部材５１、５２の舌片５３ａ、
５３ｂおよび５５の底面が同じ高さで、かつ位相が合わ
されて成形されるようになっている。なお、６０ａは上
型であり、６１ｂは上型６０ａの下方に配設されている
下型であり、上型６０ａは上下動可能に配設されてい
る。そして、この状態で、次の芯金５６の自動投入工程
Ｉに送られる。

【００２８】芯金５６の自動投入工程Ｉでは、別の裁断
工程（図示せず）で所定の寸法に切断された芯金５６
が、図４に示す自動投入装置７０によって両部材５１、
５２の舌片５３ａ、５３ｂおよび５５に形成された略Ｖ
字形状の折り曲げ部に一本づつ自動投入される。つま
り、芯金５６が自動投入装置７０を構成するスライダ７
１を落下して、一旦ストックヤード７２にストックされ
る。そして、両部材５１、５２の順送に合わせてストッ
クヤード７２の供給側７３に設けられている上下動可能
なストップ棒７４と、舌片５３ａ、５３ｂおよび５５の
折り曲げ部に投入する投入側７５に設けられている上下
動可能な押込み棒７６とのタイミングが合わされ、芯金
５６が押込み棒７６の押圧力によって略Ｖ字形状の折り
曲げ部に一本づつ自動的に投入される。それと同時に、
供給側７３に設けられている近接センサー７７と投入側
７５に設けられている近接センサー７８によって芯金５
６の確認が行われるようになっている。

【００２９】そして、芯金５６が投入された両部材５
１、５２は、次の工程である第１曲げ成形工程Ｊに送ら
れる。この工程Ｊでは、前記予備曲げ工程Ｆにおいて成
形された第１部材５１の略Ｖ字形状の舌片５３ａ、５３
ｂの折曲げ部が本曲げ成形されて芯金５６が巻締めされ
る。そして、次の工程である第２アイドリング工程Ｋに
送られる。この第２アイドリング工程Ｋでは穴抜き加
工、成形加工、曲げ加工等は行われず、単なる待ち工程
である。また、この段階においても第１部材５１および
第２部材５２とも帯鋼板Ｙとは切り離されることなく、
後工程である第２アイドリングＫに送られる。なお、６
１ｃは舌片５３ａ、５３ｂの折曲げ部を巻締め成形する
ための下型である。

【００３０】第２アイドリング工程Ｋから送られてきた
両部材５１、５２は、次の工程である第２曲げ成形工程
Ｌに送られる。この工程Ｌでは、前記予備曲げ工程Ｆに
おいて成形された第２部材５２の舌片５５の折曲げ部が
本曲げ成形されて芯金５６が巻締めされる。この段階で
両部材５１、５２は互いに結合されてＶ字状に開放自在
とされる。なお、６１ｄは舌片５５の折曲げ部を巻締め
成形するための下型である。

【００３１】互いに結合された両部材５１、５２は、次
の工程である第３穴抜き・歪取り工程Ｍに送られる。こ
の工程Ｍでは、第１部材５１の背部５１ａ近傍に被取付
部材（図示せず）にボルト等の固定部材（図示せず）を
挿入して固定するための２つの貫通穴５７ａ、５７ｂが
打ち抜き加工されると共に、第２部材５２の背部５２ａ
近傍が下方に向けて折り曲げ成形される。そして、この
段階においても第１部材５１および第２部材５２とも帯
鋼板Ｙとは切り離されることなく最終工程である切離し
工程Ｎに送られる。

【００３２】そして、切離し工程Ｎに送られてきた両部
材５１、５２は、第１部材５１と第２部材５２の巻き締
めされた両端部５８ａ、５８ｂおよび第２部材５２の背
部５２ａの近傍に成形された折曲げ部近傍の両端部５９
ａ、５９ｂが切り離されて蝶番５０として組み立てられ
た状態で自動順送のプレス成形装置１から搬出されて完
成品とされる。

【００３３】

【作用】上記のように、図１ないし図４の各成形加工工
程を有するプレス成形装置１において、穴抜き加工、端
切り加工、予備曲げ加工、アイドリング、曲げ成形加
工、歪み取り加工、切離し加工等の１４工程ＡないしＮ
が１ストロークで施工れるプレス成形装置１に、コイル
状の帯鋼板Ｙが水平に保持されながら順次送給される。
そして、プレス成形装置１に順次送給される間に、帯鋼
板Ｙの両側部に舌片５３ａ、５３ｂが成形された第１部
材５１と、この第１部材５１の舌片５３ａ、５３ｂの間
に位置するよう中央部に舌片５５が形成された第２部材
５２とが順次成形されると共に、両部材５１、５２の舌
片５３ａ、５３ｂおよび５５が略Ｖ字形状に成形され
る。上記で、略Ｖ字形状に成形された部位に所定の寸法
に裁断された芯金５６が自動的に投入されるととに、両
部材５１、５２の舌片５３ａ、５３ｂおよび５５が曲げ
成形加工されて芯金５６が巻締めされて結合される。そ
の後、両部材５１、５２と帯鋼板Ｙの接続部位が切り離
され、第１部材５１、第２部材５２および芯金５６とら
なるバタフライ式の蝶番５０の完成品として組み立てら
れてプレス成形装置１の系外に搬出される。

【００３４】以上、本発明に係わる自動順送による蝶番
の製造方法について説明したが、本発明の要旨を逸脱し
ない範囲で、各成形工程の順序を変更して成形すること
ができる。例えば、第１穴抜き工程Ｂ、第１端切り工程
Ｃおよび第２の穴抜き工程Ｄの加工順序、第１部材５１
と第２部材５２の各舌片５３ａ、５３ｂおよび５５を巻
き締めする第１、第２曲げ成形工程Ｊ、Ｌの曲げ成形工
程等においては順序を変更することができる。また、上
記工程において、予備曲げ工程Ｆと第１成形工程Ｈおよ
び第１曲げ成形工程Ｊと第２曲げ成形工程Ｌとの間に設
けられている第１、第２アイドリング工程Ｇ、Ｋにおい
ては省略することもてきる。

【００３５】

【発明の効果】請求項１においては、上記のような手段
をとることにより、蝶番の製造に際して、穴抜き加工、
端切り加工、予備曲げ加工、アイドリング、曲げ成形加
工、歪み取り加工、切離し加工等の各工程を適宜組合せ
たプレス成形装置の１台によって対応することができる
ので、従来のようなプレス成形装置および段付きローラ
群の成形機の２機種を利用する必要がなく、大幅なコス
ト低減を図ることができる効果を有することはもとよ
り、蝶番の組付け工程を大幅に短縮することができる効
果がある。。

【００３６】また、請求項２においては、上記のような
手段をとることにより、両部材の舌片に形成された略Ｖ
字形状部に所定寸法に裁断した短い芯金を投入すること
ができるので、芯金の投入が容易にできる効果がある。

【００３７】また、請求項３においては、帯鋼板に凸状
の溝幅調整用の突起部を形成することにより、溝を打ち
抜く際に溝そのものを狭くすることが可能となることが
てきる効果があることはもとより、打ち抜きの際に用い
られる打抜き刃の損傷を防止することができ、しかも帯
鋼板が厚い場合においても対応することができる効果を
有する。

【００３８】さらに、請求項４においては、凸状の溝幅
調整用の突起部を、第１部材と第２部材の舌片の間隙を
２ｍｍ以下としたから、帯鋼板に形成される溝幅を小さ
くすることがてきるので、素材の歩留りを向上させるこ
とができる効果を有する。

【００３９】さらに、請求項５においては上記手段をと
ることによって、芯金を両、部材の舌片の曲げ成形部に
自動的に投入する際、重なりあって落下することがな
く、整然と投入することができる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における第１実施形態の自動順送におけ
る蝶番の製造方法の概略成形工程を示す正面図

【図２】本発明における第１実施形態の自動順送におけ
る蝶番の製造方法の概略成形工程を示す平面図

【図３】本発明における第１実施形態の自動順送におけ
る蝶番の製造方法の概略成形工程を示す側面図

【図４】本発明における第１実施形態の自動順送におけ
る蝶番の製造方法に用いられる芯金投入装置の概略側面
図

【図５】蝶番の組み立て完成図

【図６】蝶番の組み立て分解図

【符号の説明】

１自動順送のプレス成形装置５０蝶番５１第１部材５２第２部材５３ａ、５３ｂ第１部材の舌片５５第２部材の舌片５６芯金６０上型６１下型Ａ第１成形工程Ｂ第１穴抜き工程Ｃ第１端切り工程Ｄ第２穴抜き工程Ｅ第２端切り工程Ｆ予備曲げ工程Ｇ第１アイドリング工程Ｈ第２成形工程Ｉ自動投入工程Ｊ第１曲げ成形工程Ｋ第２アイドリング工程Ｌ第２曲げ成形工程Ｍ第３穴抜き・歪取り工程Ｎ切離し工程

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】穴抜き加工、端切り加工、予備曲げ加工、
アイドリング、曲げ成形加工、歪み取り加工、切離し加
工等の各工程を適宜組合せ、１ストロークで前記各工程
を施工するプレス成形装置に、コイル状の帯鋼板を水平
に保持しつつ順次送給し、両側部に舌片を有する第１部
材と、この第１部材の舌片の間に位置するよう中央部に
舌片を有する第２部材の形状に順次成形すると共に、両
部材の舌片を略Ｖ字形状に曲げ成形した後、該部に所定
寸法に裁断した芯金を自動投入し、両部材の舌片を曲げ
成形加工して芯金を巻締めして結合せしめ、その後、両
部材と帯鋼板との結合部を切り離して完成品とすること
を特徴とする自動順送による蝶番の製造方法。
【請求項２】前記第１部材と第２部材に形成される舌片
は、第１部材の両側部に形成される舌片の中央部に延出
して形成され、帯鋼板の長手方向に向けて形成されてい
ることを特徴とする請求項１に記載の自動順送による蝶
番の製造方法。
【請求項３】前記の第１の穴抜き加工で第１部材および
第２部材の内、少なくとも第２部材の舌片に凸状の溝幅
調整用の突起部を形成し、前記予備曲げ工程で前記突起
部を押し延ばして第１部材と第２部材の舌片の溝幅を調
整することを特徴とする請求項１に記載の自動順送によ
る蝶番の製造方法。
【請求項４】第２部材の舌片に形成される凸状の溝幅調
整用の突起部は、予備曲げ工程で押し延ばされた際に、
第１部材と第２部材の舌片の間隙が２ｍｍ以下となる容
積を有することを特徴とする請求項３に記載の自動順送
による蝶番の製造方法。
【請求項５】前記両部材の略Ｖ字形状に成形した部位に
芯金を投入する際、両部材の順送に合わせて供給側と投
入側のタイミングを合わせると共に、近接センサーによ
って芯金の確認をしながら自動的に順次投入することを
特徴とする請求項１ないし４に記載の自動順送による蝶
番の製造方法。