JPH11173356A - アルミニウム/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材 - Google Patents
アルミニウム/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材Info
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- JPH11173356A JPH11173356A JP34122397A JP34122397A JPH11173356A JP H11173356 A JPH11173356 A JP H11173356A JP 34122397 A JP34122397 A JP 34122397A JP 34122397 A JP34122397 A JP 34122397A JP H11173356 A JPH11173356 A JP H11173356A
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Abstract
強化樹脂製の衝撃吸収部材を提供する。 【解決手段】アルミニウムまたはアルミニウム合金製
(アルミニウムと略す)の形材と補強繊維と樹脂とから
なる繊維強化樹脂を接着層を介して接着させたことを特
徴とするアルミニウム/繊維強化樹脂製衝撃吸収部材。
Description
ーやインパクトビームなどの衝撃吸収部材の補強材、及
び橋の欄干などの土木用部材、梁などの建築用部材とし
て使用する、アルミニウムと補強繊維と樹脂とからなる
繊維強化樹脂(以下FRPと略す)製の衝撃吸収部材に
関する。
パーにはアルミニウム製のものが鋼製のバンパーよりも
軽量であるため、自動車の燃費向上、走行性能向上、組
立工程労力の低減などを目的として普及してきている。
には、長方形をしたアルミニウム合金製の自動車バンパ
ー補強用形材が、特開平8−320044号公報には、
自動車用ドアダメージャー材用の円筒形状アルミニウム
製緩衝部材が、特開平7−277112号公報には、ア
ルミニウム製の複数の中空部が多重に形成されている自
動車バンパー用衝撃吸収ステーが開示されている。
ミニウム合金からなる衝撃吸収部材であり、断面形状を
複雑にすることで、衝撃吸収性能を向上させたものであ
るが、アルミニウム材のみからなるため、衝撃挙動は単
純であり、理論計算の範囲内のものでしかない。このた
め、アルミニウムと繊維強化プラスチックを組み合わせ
たバンパー補強材が、特開平6−101732号公報や
特開平4−243643号公報で提案されている。
成形した中空アルミニウム材を衝撃が作用する側に配し
て衝撃吸収機能をもたせ、衝撃荷重の反対側に配置され
る引き抜き成形された繊維強化プラスチックを配した衝
撃吸収部材が記載されている。ここでは、アルミニウム
と繊維強化プラスチックとは一体不可分である必要はな
いとされ、組立状態で分離しないようにボルトで接合さ
れているため、ボルトの数、ボルトの強度などによって
衝撃特性が大きく異なり効果が不十分である。特開平4
−243643号公報には、押出成形したアルミニウム
の一部にガラス繊維を長手方向に対して89〜70度の
角度で巻き付けて一体成形したハイブリッドバンパーリ
ンフォースが開示されている。本公報ではアルミニウム
とガラス繊維とはガラス繊維をとりまく樹脂で接着され
ており、接着剤という概念は提示されていない。
の衝撃吸収特性を目的としたものであるが、接着剤、接
着方法の衝撃吸収特性への影響を無視したものであっ
た。
ラスチックの強化繊維にガラス繊維等を使用した繊維強
化プラスチック(以下FRPと略す)とアルミニウムま
たはアルミニウム合金(以下アルミニウムと略す)とを
接着剤を介して接着接合した従来にはない極めて優れた
衝撃特性を有する衝撃吸収部材であり、その目的とする
ところは、軽量で、衝撃吸収性に優れるアルミニウム/
繊維強化樹脂製の自動車用衝撃吸収部材(バンパー補強
材およびインパクトビームなど)、及び橋の欄干などの
土木用部材、梁などの建築用部材などを提供することに
ある。
に、本発明は以下の構成を有する。すなわち、アルミニ
ウムまたはアルミニウム合金製の形材と、補強繊維と樹
脂とからなる繊維強化樹脂を接着剤により接着接合させ
たことを特徴とするアルミニウム/繊維強化樹脂製の衝
撃吸収部材である。
いて詳細に説明する。図1は、本発明の実施態様に係る
中空方形断面衝撃吸収部材の概略図である。
P形材1は、アルミニウムまたはアルミニウム合金材2
と繊維強化樹脂(FRP)材3と接着剤層4とからな
る。
ルミニウム合金(以下単にアルミニウムという)2は、
特に限定されるものではないがJISで定義されるとこ
ろの1000系から8000系もの全てを含む。密度は
2.5g/cm3 〜2.8g/cm3 の範囲内で、弾性
率は65GPa〜77GPaの範囲であることが好まし
い。
は、1000系である純アルミが好ましく、強度、靱性
が必要な場合には、2000系であるAl−Cu(−M
g)合金が好ましい。成形性を持たせたい場合には、3
000系であるAl−Mn合金が好ましい。4000系
であるAl−Si合金は成形性と高強度を特徴とする場
合に好ましい。5000系のAl−Mg合金、6000
系のAl−Mg−Si合金、7000系のAl−Zn
(−Mg)も強度、靱性、成形性、耐食性を持たせたい
場合に好ましい。
合金の3005、3105や、陽極酸化後の外観がやや
白っぽくなる1100、1200純アルミが使用でき
る。さらに、代表的な押し出し合金である6063も複
雑な断面形状の形材をうるには適した材料である。
IS規格H4100、4180でいうところの押し出し
形材(ソリッド形材、ホロー形材)は勿論のこと、JI
S規格のH4080、H4180でいう押出管(ボート
ホール押出管、マンドレル押出管)、JIS規格H40
80でいう引き抜き管、JIS規格のH4040、Z3
232でいうところの押し出し棒、引き抜き棒、引き抜
き線を含むのは勿論のこと、JIS規格以外の長尺のビ
ーム状部材(パイプ、角パイプ、アングル、チャンネン
ル、C型、T型、Iビーム、平板、バー、支柱、桁材な
ど)、棒状の展伸材、板材、鋳造および鍛造により成形
した棒状、筒状、柱状の形材を含む。
れている、特開平7−3091836号公報、特開平8
−320044号公報、あるいは特開平7−27711
2号公報のアルミニウム形材であっても差し支えない。
さは大凡10mm〜300mm、長さ(長手方向の長
さ)は50cm〜5m程度のものが好適である。使用す
る際にはこれらサイズの形材を曲げ加工して使用するこ
ともできる。
ウムの表面は通常前処理とよばれるJIS K6848
に記載されている機械的処理や化学的処理を施すことが
好ましい。
を研磨し、洗浄する。研磨は、研磨紙(サンドペー
パ)、バフ、ベルトサンダー、サンドブラスト、ワイア
ブラシ、高圧液体の噴射により行う。洗浄方法には、静
止、攪拌あるいは超音波を当てながらの浸せき洗浄法、
スプレー洗浄法、蒸気浴洗浄法、ふき取り洗浄法などが
ある。
K、脱塩水、イソプロピルアルコール、トリクロルエチ
レン、トリクロロトリフロロエタン、水溶性洗浄剤など
を使用する。特に強い接着強度を得るためには、重クロ
ム酸ナトリウムと濃硫酸と水からなる処理液中で化学処
理をすることが好ましい。この際、処理浴温度は高温に
するとより効果的に処理が行える。また、クロム酸中で
10〜30ボルトの電圧をかけて30〜50分間陽極酸
化処理することも好ましい。また、リン酸アノダイズ法
と呼ばれるリン酸浴中で10〜20ボルトの電圧をかけ
て10〜30分陽極酸化処理する方法も非常に高い接着
強度が得られる化学処理法の一つである。さらに、より
総合的に高い接着性能を得るには、パークロルエチレン
中で蒸気脱脂し、アルカリ洗浄した後、水洗、デオキシ
ダイズ処理、水洗、リン酸アノダイズ処理、水洗、加熱
乾燥、プライマー処理することが好ましい。
RPと略す)3(図1参照)は、補強繊維と樹脂からな
る。
炭素繊維、チラノ繊維などの無機繊維、ケブラー繊維な
どの有機繊維である。
格が安く、圧縮/引張の強度バランスがとれていて最も
好ましい。ガラス繊維とは、二酸化珪素(SiO2 )を
主成分とするいわゆるEガラス、Cガラス、Tガラス、
ARガラス、Sガラスなどの繊維状ガラスのことで、そ
れぞれ、Eガラスは電気絶縁性に優れ、Cガラスは耐酸
性に優れ、TおよびSガラスは引張強度が高く、ARガ
ラスは耐アルカリ性に優れるという特長がある。繊維径
は3〜25μm程度であり、弾性率は65〜75GPa
の範囲内であり、伸度は1%〜3%までのものがある。
繊維は、繊維径が7μm〜20μmのストランド、TE
X番手(1km当たりの重量グラム数)が20〜440
0までのものが好ましい。特に後述の成型法と絡んで、
引き抜き成型などでは繊維が損傷するので、収束本数が
400〜4000本の範囲でTEX番手も500〜44
00番手のものが好ましい。
1、JISR3412、JIS R3413、JIS
R3414、JIS R3415、JIS R341
6、JIS R3417、JIS R3419に定義さ
れるように、ロービング、ヤーン、チョップドストラン
ド、チョップドストランドマット、フィラメントマッ
ト、クロス、ロービングクロス、カットファイバー、テ
ープなどがあるが、線状で連続に使用するためにはロー
ビングおよびヤーンが好ましい。また、面状で積層、巻
き付けに使用するためにはマットやクロスが好ましく、
特にロービングクロスが好ましい。チョップドストラン
ドやパウダー、カットファイバーなどはバルク状で樹脂
と混合するのに適している。
て、繊維端の少ないロービング等の長繊維形態であるこ
とが好ましい。繊維含有率が大きいことが好ましいの
は、FRPの厚みを薄くできて衝撃吸収部材を軽量、コ
ンパクトにできるからである。繊維端が少ないのが好ま
しい理由は、繊維端は高い剪断力が作用するため繊維と
樹脂の剥離の発生源であり、剥離が多いとFRP本来の
衝撃吸収特性が発現しにくくなるからである。通常、樹
脂との間の剥離を抑止するという観点から、ガラス繊維
には表面処理および表面処理剤が付与されている。
るいは15μm 以上であるとさらに好ましい。繊維径が
15μm 以上が好ましいのは、繊維が断面2次モーメン
トの寄与により繊維が剛直であるため、繊維の蛇行が少
なくなりFRPの品位が良好となって衝撃吸収性能の向
上が顕著となるからである。逆に10μm 以下が好まし
いのは、繊維が曲がりによる破断する際の局率半径が小
さくなるため、成形やハンドリング時などに生じる繊維
の破断が少なくなり、上記した繊維端の数が減少するか
らである。
く、ガラス繊維、ポリエチレン繊維やナイロン繊維など
の有機繊維から成るクロス(織物)あるいはマットを組
み合わせるとガラスロービングが成形時に傷つくのを低
減できると同時に、樹脂を保持できる(樹脂がフローす
るのを抑制できる)ので衝撃特性がさらに向上する。特
に、クロスは繊維を包み込んで繊維がばらけるのを抑制
する効果もあるのでより好ましい。クロスとして最も適
切なのは目付が20g/m 2 〜400g/m 2 のガラスクロ
ス、または有機繊維クロスである。
たい場合には、炭素繊維、アルミナ繊維などのセラミッ
ク繊維、あるいはアラミド繊維(ケブラー、トワロン)
や高強度ポリエチレン繊維(Spectra900)な
どの有機繊維からなるクロス、長繊維、短繊維などをガ
ラスロービングと併用することも好ましい。また、ガラ
ス繊維を有機繊維あるいは炭素繊維でカバーしたカバリ
ングヤーン、カバリングロービング形態で使用してもガ
ラス繊維がさばけず衝撃特性を安定させる上で好まし
い。
るためガラス繊維と同量で3倍以上の剛性向上が可能で
あるばかりでなく、導電性があるため電磁波シールド性
を付与でき、発熱体としても使用できる。また耐食性、
耐アルカリ性、耐酸性などの耐環境性にも極めてすぐれ
る。比重もガラス繊維の約2/3と軽量でもある。
繊維、織物状、マット状、不織布状にしたもの(あるい
はこれら形態の混合)などいずれの形態で使用するにし
ても、比重がガラス繊維の約半分であり、軽量化を図り
たい場合には好ましい。代表的な有機繊維とは以下のも
のである。
維、ポリエステル系繊維、ポリフェニルスルフォン繊
維、ポリベンゾオキサジン繊維、アセテート、アクリロ
ニトリル系繊維、モダクリル繊維、ポリ塩化ビニル系合
繊維、ポリ塩化ビニリデン系繊維、ポリビニルアルコー
ル系繊維、ポリウレタン繊維、ポリクラール繊維、タン
パク−アクリロニトリル共重合系繊維、フッ素系繊維、
ポリグリコール酸繊維、フェノール繊維、パラ系アラミ
ド繊維などの産業用および衣料用人造繊維である。この
ように、本発明においては、ガラス繊維以外の繊維を併
用することを妨げるものではないが、衝撃特性の大半は
ガラス繊維によりもたらされるものであるため、ガラス
繊維以外の繊維はガラス繊維の含有量を上回らない程度
で併用すべきである。すなわち、ガラス繊維の含有量
は、全補強繊維に対し、50%以上、より好ましくは6
5%以上であることが好ましい。
めとする補強繊維(ガラス繊維と併用する繊維も含む)
はアルミニウム形材の長手方向に配列されていることが
好ましい。長手方向とは、形材の長手方向の軸から−1
0度〜10度の範囲内のことをさす。さらに、全補強繊
維に占める長手方向の繊維の割合は、50%以上である
とより好ましい。
ずれに配されていてもかまわないが、衝撃の方向が特定
できる場合には、衝撃方向と垂直な面内に配列されてい
ることが好ましい。特開平6−101732号公報にあ
るように、衝撃とは反対側のみにFRPを配することも
有効な方法である。
強繊維には、油剤、カップリング剤、サイジング剤、平
滑剤などと呼ばれる表面仕上げ剤が塗布されていてもか
まわない。
フェノール樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、エポキシ樹
脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂など
の熱硬化性樹脂、あるいは、ポリエチレン、ポリプロピ
レン樹脂、ポリアミド樹脂、ABS樹脂、ポチブチレン
テレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボ
ネート等の樹脂などの熱可塑性樹脂、及びこれら樹脂を
アロイ化した変性樹脂が挙げられる。
つ、耐薬品性、耐候性などに優れるエポキシ樹脂、ポリ
エステル樹脂、ビニルエステル樹脂およびこれら樹脂の
変性樹脂が好ましい。また、フェノール樹脂、ベンゾオ
キサジン樹脂も難燃性に優れ、燃焼時の発生ガスも少な
く建材、建築用に好ましい。
ハロゲン化炭化水素、酸化アンチモンやホウ酸亜鉛、含
リンポリオール、含臭素ポリオール、四塩化無水フタル
酸、四臭化無水フタル酸のような公知の難燃剤を配合し
て難燃性を付与してもよい。その場合、樹脂の燃焼時
に、これら難燃剤から人体に影響を与えるガスが発生す
ることがあるので、難燃剤の配合量は適量に制限すべき
である。
ては、不飽和ポリエステル、ビニルエステルおよびエポ
キシ樹脂が好ましい。
繊維に対して重量比で20%〜60%の範囲内であるこ
とが好ましい。20%を下回るとFRP内に樹脂の含浸
が困難になる場合があり、60%より大きいと衝撃吸収
特性に大きく貢献する補強繊維の絶対量を増やす必要が
あるためFRPの厚みを厚くする必要が生じて重量増加
につながる。尚、樹脂の割合が上記範囲内であっても、
樹脂の含浸を向上させる手段として、補強繊維の交絡を
なくす、撚り数を5ターン/m以下にする、あるいは平
滑剤などを使用することなどは好ましい。
を併用した場合、ガラス繊維をとりまく樹脂と、ガラス
繊維以外の繊維をとりまく樹脂とが異なっていても差し
支えない、樹脂を異ならせることで、繊維の接着性を最
適化することができるからである。また、熱収縮による
残留応力を低減させたり、部材の耐久性、耐疲労性をコ
ントロールできるからである。
はアルミニウム合金製形材の高さに対し1/50〜1/
2の範囲内であることが好ましい。1/50より小さい
と衝撃吸収性能は著しいとはいえず、1/2を超えると
部材の剛性が十分ではなくなる可能性があるためであ
る。
より長くても短くてもかまわないが、衝撃を受ける箇所
が推定できる場合には、その箇所に相当する長さだけ接
着接合してもかまわない。この方が経済的である。通常
の自動車バンパー補強材の場合には、バンパー補強材の
長さの1/5〜4/5に相当する長さのFRPを連続あ
るいは分割して(複数の箇所に分散させて)接着すると
衝撃吸収性能と経済性のバランスがとれて好まい。
アップ法、プルトルージョン法(引き抜き成形法)、プ
ルワインド法、フィラメントワインド法、ハンドレイア
ップ法、レジントランスファーモールディング(RT
M)法、SCRIMP法等、公知のあらゆる成形技術を
用いることができる。中でも、補強繊維を含む繊維束を
樹脂を含浸させながら一体成形する、引き抜き(プルト
ルージョン)成形法、プルワインド成形法を用いること
が性能発現上好ましい。
しては、ハンドレイアップ法が適している。前記のハン
ドレイアップ法やプリプレグレイアップ法では、繊維の
トウをエポキシ樹脂やフェノール樹脂等の樹脂を含浸し
たプリプレグを用いると作業効率よく高品質の一方向性
FRPが得られて好ましい。
する接着剤層4は下記する接着剤を主成分として構成さ
れる接着剤層4により接着接合されている。
報で示されるような、ボルト接合などの機械接合とは異
なり、アルミニウムとFRPを一体不可分にするもので
あり、アルミニウムとFRP間の変形、応力のやりとり
が接触面全体を通して行われ、FRPがアルミニウムの
変形に無理なく追従することができて所望の衝撃吸収性
能が発現する。機械接合では応力の伝達がボルトを介し
て行われるため、ボルトの締め付け具合、ボルトの数、
穴径などの影響が大きく、衝撃吸収性能が必ずしも十分
とはならない。
ある場合には、補強繊維を取り巻く樹脂とアルミニウム
を接着させただけでは接着剤層が形成されず、衝撃特性
向上効果が不十分となる。
ポキシ系、不飽和ポリエステル系、ポリベンズイミダゾ
ール系、アクリル(SGA)系、レゾルシノール系、ユ
リア系、アクリル酸ジエステル系、シリコン系、メラミ
ン系などの熱硬化性の接着剤、およびポリアミド系、ア
クリル系(PMMA)、ポリウレタン系、不飽和ポリエ
ステル系、セルロースアセテート、ニトロセルロース、
ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコー
ル、ポリビニルアセタールなどの熱可塑性接着剤、ポリ
サルファイド、シリコンゴム、ウレタンゴム、再生ゴム
系、ブタジエン−スチレンゴム(SBR)系、クロロプ
レンゴム系、ニトリルゴム系、ブチルゴム系、シリコー
ンゴムなどのエラストマー系接着剤、およびデンプン、
カゼイン、ロジン、セラック、アスファルト、天然ゴム
などの天然系接着剤などである。
合わせであるアロイ型の接着剤も好ましい。具体的には
エポキシ−ナイロン、エポキシ−フェノリック、エポキ
シ−ポリサルファイド、クロロプレン−フェノリック、
ニトリル−フェノリック、ビニル−フェノリック、ビニ
ルアセタール−フェノリックなどである。
接着に特に好ましいのは、ポリアミド樹脂、ポリウレタ
ン樹脂、エポキシ樹脂、クロロプレンゴム、ニトリルゴ
ム、シアノアクリレート、変性アクリル樹脂(SG
A)、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール、SBS、
SISなどである。
溶液形、エマルジョン(ラテックス)形、無溶剤形、個
状形、テープ形が挙げられる。水溶液系とは樹脂などを
水に溶解させた形状の接着剤で、ユリア系、フェノール
系、ポリビニルアルコール系などがある。溶液系とは有
機溶剤に樹脂やエラストマーを溶解させたもので、スプ
レー塗布が可能な低粘度のものから、コーキングガンで
塗布する高粘度のものまでをさす。エマルジョン形とは
樹脂やエラストマーを界面活性剤の力を借りて水に微粒
子分散させたものである。無溶剤系とはモノマーやオリ
ゴマーを化学反応により硬化させて接着被膜を形成させ
るように設計したもので、有機溶剤を含有しない特徴が
ある。個状形とは粉末状、塊状、ひも状、フィルム状接
着剤などを指し、熱融着して使用するホットメルト接着
剤である。テープ形とはテープ状に加工された接着剤
で、粘着形とヒートシール形がある。
ものがより好ましく、接着面積が大きい場合などにはフ
ィルム状のものが好ましい。
液以上の混合型であったりする。
化、エネルギー照射硬化型のものから選ぶのが好まし
い。常温硬化型にはシアノアクリレート系やウレタン系
接着剤に代表される湿気硬化型、嫌気性接着剤、アクリ
ル系やマイクロカプセル形接着剤に代表されるラジカル
重合型接着剤、エポキシ系やウレタン系接着剤に代表さ
れる付加重合型接着剤、触媒硬化型接着剤などがある。
加熱硬化型のものとしては、ホットメルト接着剤に代表
される溶融冷却型の接着剤、エポキシ系やウレタン系接
着剤に代表される付加反応型の接着剤、ナイロン系や電
磁誘導形接着剤に代表される高周波加熱型接着剤があ
る。エネルギー照射硬化型には、アクリル系やエポキシ
系接着剤に代表される紫外線照射型接着剤、アクリル系
接着剤に代表されるレーザ照射型接着剤、アクリル系接
着剤に代表される電子線照射型、感圧型、再湿型などが
ある。
には、粘接着剤と呼ばれる粘着で瞬間接着し硬化反応を
伴って接着に転化する半個体状の接着剤が好ましい。バ
イオ接着剤と呼ばれる海洋性タンパク質や動植物のタン
パク質から抽出した成分よりなる接着剤は生分解性など
が望まれる場合に好ましい。
ハケ、棒、注射器、油差し、及びハンドローラ、タンク
付きローラ、ロールコータなどのローラ類、及びコーキ
ングガンやシーラントガンなどのシリンダガン方式、及
びフローガン、フローブラシ、スプレーガン等の加圧タ
ンク方式、及び圧送ポンプ(プランジャーポンプ)方式
のフローガン、スプレーガン、及びフローコータ、二液
混合圧送装置などを使う。塗布の形状は点状、線状、帯
状、べた状のいずれでもよい。塗布は連続作業、準連続
作業、非連続作業のいずれであってもよい。
強さ(引張剪断強度)はJIS K6850で測定でき
るが、衝撃吸収特性を効率的に発現させるために、接着
強度(引張剪断強度)は5MPa〜50MPaとするこ
とが好ましい。
アルミニウムとFRPの間で伝達されず衝撃吸収エネル
ギーは著しく向上しない場合がある。逆にこれより高い
とアルミニウムあるいはFRP内に発生した亀裂(クラ
ック)が断面全体に伝播しやすく、やはり衝撃吸収エネ
ルギーは著しくは向上しない場合がある。より好ましく
は10MPa〜40MPa、さらにより好ましくは15
MPaから35MPaである。また、後述するように、
2種以上あるいは異なる表面処理を施すなどして接着強
度が不均一になるようにコントロールする場合には接着
強度は接着の強い箇所、弱い箇所を平均した強度がここ
でいう接着強度に相当する(みかけ上の平均強度という
ことになる)。
あることが好ましい。接着層の厚みは、断面を切断・研
磨して光学顕微鏡(100〜500倍の倍率)により任
意に抽出した10カ所の厚み平均により求める。厚みが
5μm より小さいと接着層が形成されているとはいえ
ず、衝撃特性が十分たかいとはいえない。500μm を
越えると接着剤層自体が衝撃時に破壊する可能性が大き
くなり、衝撃特性の向上効果が著しくならない場合があ
る。
a以上、10MPa未満の範囲では200μm 以上〜5
00μm 以下、接着強度が10MPa以上、20MPa
未満の範囲では50μm 以上〜250μm 以下、接着強
度が20MPa以上、40MPa以下の範囲では5μm
以上〜200μm 以下であるとより好ましい。
前記した接着剤の塗布方法を用いることで達成できる
が、接着剤層の中に有機繊維などからなる織物、マット
や不織布を含有させたり、シリカ粒子などの微粒子を含
有させることでも厚みを調節することでも調節できる。
また、接着圧を調節することでも有る程度厚みを調節で
きる。
のとなるが、FRPとアルミニウムを剥離させてさらに
エネルギー吸収性能を向上させる手段として、アルミニ
ウムとFRPの接着強度を不均一にさせることも極めて
有効である(図6参照)。
ム合金と繊維強化樹脂とが接着強度の異なる2種以上の
接着法で接着することで衝撃吸収性能を向上させること
ができる。
の異なる2種以上の接着剤を用いて接着すると接着強度
が均一でなくなることから、衝撃時に剥離が接着の低い
箇所から発生して接着の高い箇所まで剥離が進展して剥
離によるエネルギーを吸収する。また、剥離すること
で、繰り返し衝撃における破断の原因であるクラックの
伝播がその箇所で止まることもあるため、耐繰り返し衝
撃性能も向上する。
サンドブラスト処理などのアルミニウムあるいはFRP
の接着面の表面処理を接着面全体に均一に施すのではな
く、接着の強い箇所と弱い箇所が生じるように不均一な
処理を施してもかまわない。この場合は接着剤は2種以
上でなく、1種でもかまわない。
に分布していてもかまわないし、ランダムに分布してい
てもかまわないが、部材の信頼性を向上させるには、分
布は規則的がより好ましい。具体的には、接着の強い箇
所あるいは接着の弱い箇所を格子状、メッシュ状、市松
状、ストライプ状、スポット状に分布させる。最も好ま
しくは、強い箇所と弱い箇所の面積比率はほぼ半々であ
ると好ましい。
ともできるし、事前にフィルムなどへ塗布した接着剤を
転写する手法でもかまわない。また、ガラス繊維、有機
繊維、その他フィラーなどを接着剤層中に含有させるこ
とでも接着剤強さを調節することができる。これらは、
短繊維状、織布状、粒子状、粒状、顆粒状、メッシュ
状、フィルム状、フェルト状などいずれの形態でもかま
わない。
でも剥離エネルギーを向上させることができる。この
際、厚みは5μm 〜500μm の範囲内であるとより好
ましいが、平均厚みが本範囲内である限り、最大の厚み
は700μm 程度になっても差し支えない。
ムの表面の一部または全部をFRP材で覆ったものであ
るが、アルミニウム材の中空部や溝の内部に挿入する様
な形で接着されていてもかまわない。勿論、FRPはア
ルミニウム形材の長手方向全長に亘り配置する必要はな
く、衝撃特性向上が必要な箇所に部分的に接着してもか
まわない。
を充填して、振動性能をコントロールしたり、外気の流
入による水分や塵などの侵入をコントロールすることが
できる(図4参照)。
性または分解性発泡剤を添加して空気、窒素、反反応性
ガスなどを吹き込んだセル状あるいはスポンジ状構造の
発泡プラスチックや、電車や自動車の座席用クッション
などに使用される微細な泡を含むフォームラバー、二酸
化炭素などの気泡を含むかさ密度が0.1〜0.6のフ
ォームガラスを含む。
ン、ポリスチレン、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、フェノール樹脂、尿素樹
脂、エポキシ樹脂、ケイ素樹脂、酢酸セルロース、ゴム
を炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸ア
ンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アジド類などの
無機発泡剤、アゾ系化合物、ヒドラジン系化合物、セミ
カルバジド系化合物、トリアゾール系化合物、N−ニト
ロソ系化合物などの有機発泡剤を添加して、射出成形、
型物成形、押出成形、吹き込み成形、エンゲルプロセ
ス、真空成形法により化学的に発泡させたもの、および
液体の気化により物理的に発泡させたものがある。
成形、フェノールの発泡成形は現場施工できるという特
徴がある。ポリウレタンの発泡成形は、ポリオール成分
に水またはフレオンなどの発泡剤とシリコン系界面活性
剤を添加したものに、イソシアネートと混合し成形す
る。
ガスを利用し、型内で成形することができる。フェノー
ル発泡材は耐熱性、断熱性に優れるという特徴がある。
メチレン−テトラミンなどの発泡助剤を添加することが
ある。
コーナー部のFRPが何らかの原因で脱落してくること
を防止する役割も果たしている。
環境性の向上を目的としてフォーム材、ゴム材、塗料な
どを付与してもかまわない。また、衝撃吸収部材は棒状
だけでなく、曲がりを有したり、接合用などの孔、溝を
有していてもかまわない。特に、バンパー補強材におい
ては外観上の理由からも、ウレタンなどの高分子製カバ
ーと組み合わせるとより効果的である。
接合にはアルミニウム部分にネジをたてることで機械接
合がより効果的に行えるし、他部材が樹脂の合にはFR
Pの樹脂部分を加熱融着させて接合することもできる。
勿論、接着剤による接着接合やリベット、ボルト、ネジ
接合も好ましい接合方法である。
ー補強材だけでなく、ドア内部などに装着するインパク
トビームや自動車フレーム、橋の欄干などの土木用部
材、梁、パーチシャン、ドアフレーム、ビーム、桁材な
どの建築用の部材などにも広く適用が可能である。
8に示すように、部材のコーナー部に丸みをつけること
でさらに衝撃吸収性能を向上させることができる。コー
ナーとは多角形断面における角のことで、この部分が鋭
利であると衝撃時にコーナー部から亀裂が発生する場合
があるためである。コーナー部から亀裂が生じると、衝
撃吸収性能が低下する場合があるとともに、亀裂により
生じる金属破壊面は鋭利で安全上も好ましくない。ま
た、コーナー部に丸みを付けることにより、組み立て工
程で部材同士が接触した際などに生じる擦れ傷の発生が
抑制でき、部材の衝撃吸収性能および意匠性を確保する
ことができる。また、コーナー部に丸みを付けることで
部材の重量を低減でき経済上のメリットも生じる。
るが、半径1mm〜10mmであると通常の衝突体に対
して上記の亀裂を発生させず、効果的である。
維強化樹脂製の衝撃吸収部材は、アルミニウムまたはア
ルミニウム合金製の形材と、補強繊維と樹脂とからなる
繊維強化樹脂を接着接合させたことを特徴とするアルミ
ニウム/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材であるから、図
2に示すように、AL形材に対しFRPは必ずしも外面
だけではなく内面に接着しても差し支えないし、図3に
示すように外面の一部に接着しても差し支えない。FR
Pを内面に配したり、一部に配することで外見上金属光
沢を有する面が確保できるという特徴が出せる。
にかぎらず、図5に示すように、円形断面であっても勿
論差し支えない。
吸収部材の特徴を実施例によって述べる。
厚さ1mm、長さ120mmの方形中空アルミニウム形
材(6063系)の対向する2面に、厚さ0.3mm、
幅10mm、長さ120mmのFRP板を繊維方向が長
手方向となるように、室温硬化型のエポキシ−ナイロン
系接着剤で接着接合した(図1参照)。上記FRPは、
繊維径17μm のガラス繊維ロービングを引き揃えてエ
ポキシ樹脂によりプリプレグ化し、積層・成形してえた
ものであり、繊維含有率は60%であった。アルミニウ
ムの接着面は粒度#100のサンドブラストで研磨した
後アセトンで脱脂した。FRPの表面は#1000のサ
ンドペーパーで手で研磨した後アセトンで表面を洗浄し
た。
となるようにしてシャルピー衝撃試験をおこなった(図
7参照)。スパンは90mm、衝撃速度は3.7m/s
である。その結果、衝撃吸収エネルギーは25Jであっ
た。
IS K6850による接着強度(引張剪断強度)は2
2MPaであり、接着剤層の厚みは7μm であた。
ルミニウム形材のみを、実施例1と同一の条件でシャル
ピー試験したところ、衝撃吸収エネルギーは10Jであ
り、アルミニウムは引張側で分断した。
使用せず、アルミニウム形材に直接ガラスプリプレグを
巻き付けて成形した以外は、実施例1と同様にしてシャ
ルピー試験したところ、衝撃吸収エネルギーは10Jで
あり、FRPは剥離し、アルミニウムは比較例1と同
様、引張側で分断した。
樹脂との接着強度は3MPa、樹脂のみの部分の厚みは
2μm であた。
直径2mmのスチールネジでアルミニウム形材に固定し
た(ネジの位置は形材の端から6mmのところ)以外は
実施例1と同様にしてシャルピー試験した。
し、衝撃吸収エネルギーは12Jであった。
撃を受ける面とは反対側の片面のみに接着した以外は実
施例1と同一の条件でシャルピー試験したところ、衝撃
吸収エネルギーは24Jであった。また、実施例1と同
様アルミニウムは分断しなかった。
さを60mmとし、衝撃中心から対称になるように接着
した以外は実施例2と同様にしてシャルピー試験した結
果、衝撃吸収エネルギーは22Jであった。
厚さ1mm、長さ60mmの方形中空アルミニウム形材
(6063系)の1面に、厚さ1.0mm、幅10m
m、長さ60mmのFRP板を繊維方向が長手方向とな
るように、室温硬化型のゴム変性エポキシ系接着剤で接
着接合した。本FRPは、単糸径10μm のガラスロー
ビングを引き揃えてエポキシ樹脂によりプリプレグ化
し、積層・成形してえたもので、繊維含有率は55%で
あった。アルミニウムの接着面はリン酸アノダイズ処理
し、FRPの表面は#1000のサンドペーパーで手で
研磨した後アセトンで表面を洗浄した。
と反対側がFRPの面となるようにしてシャルピー衝撃
試験をおこなった。スパンは40mm、衝撃速度は5.
4m/sである。その結果、衝撃吸収エネルギーは37
Jであった。
IS K6850による接着強度(引張剪断強度)は1
5MPaであり、接着層の厚みは160μm であった。
ルミニウム形材のみを、実施例4と同一の条件でシャル
ピー試験したところ、衝撃吸収エネルギーは12Jであ
り、アルミニウムは引張側で分断した。
×3mm、長さ120mmのFRP角棒をアルミニウム
内部の四隅に接着した以外は実施例1と同様にしてシャ
ルピー試験した結果、衝撃吸収エネルギーは15Jであ
った(図4参照)。
チレンフォームを充填させた以外は実施例5と同様にし
てシャルピー試験した結果、衝撃吸収エネルギーは16
Jであった。
り除いた試料(アルミニウムの内部にポリスチレンフォ
ームを充填させた)を実施例6と同様にしてシャルピー
試験した結果、衝撃吸収エネルギーは8Jであった。
側の四隅をグラインダーにより丸み半径1.0mmに加
工した以外は実施例1と同様にしてシャルピー試験した
結果、衝撃吸収エネルギーは27Jであった。また、本
部材は他の試験片と同一のサンプル箱に入れておいても
他の試験片を傷つけることはなかった。また、素手で握
っても皮膚が傷つくことはなかった。
て、フェノール系接着剤Aとエポキシ系接着剤Bを用い
て、AとBを10mm幅に交互に塗布して接着させた以
外は実施例1と同様にしてシャルピー試験した結果、衝
撃吸収エネルギーは28Jであった。
ル系接着剤AのJIS K6850によるアルミニウム
とFRPの引張剪断接着強度は14MPa、AとBを均
等幅で接着させた引張剪断強度は7MPaであった。
純アルミ製、直径15m、肉厚1mm)の外周にエポキ
シ系接着剤を塗布し、その外周に実施例1のガラスロー
ビング/エポキシ樹脂プリプレグを繊維方向が円管の長
手方向となるように厚さ0.5mm巻き付けて接着硬化
させたハイブリッド円管を実施例1と同一の試験条件で
シャルピー試験した結果、衝撃吸収エネルギーは18J
であった(図5参照)。なお、繊維含有率は40%であ
った。
K6850によるアルミニウムとFRPの引張剪断接
着強度は25MPa、接着剤層厚みは13μm であっ
た。
ウム円管を実施例9と同じ条件でシャルピー試験した結
果、衝撃吸収エネルギーは12Jであった。
付200g/m2 、厚さ0.4mmのガラス繊維/エポ
キシ樹脂プリプレグを繊維の配列方向が円管の周方向と
なるように4回巻き付け、その外側に、同じガラス繊維
/樹脂プリプレグを軸方向になるように6回巻き付けた
以外は実施例9と同様にしてシャルピー試験した結果、
衝撃吸収エネルギーは22Jであった。
μm であった。
m、厚さ1.5mm、長さ800mmの方形中空アルミ
ニウム形材(6063系)の1面に、厚さ2.5mm、
幅30mm、長さ500mmのガラス繊維とケブラー繊
維からなるFRPをガラス繊維の繊維方向が長手方向と
なるように、室温硬化型のエポキシ系接着剤で接着接合
した。上記FRPは、繊維径9μm のガラスロービング
をケブラー繊維クロス(クロス目付120g/m2 )で
覆ったものに不飽和ポリエステル樹脂を引き抜き成形で
含浸、硬化させたもので、ガラス繊維とケブラー繊維の
重量比率は60:40、ポリエステル樹脂の含有率は3
5%であった。
ドブラストで研磨した後アセトンで脱脂した。FRPの
表面は#400のサンドペーパーで手で研磨した後アセ
トンで表面を洗浄した。
の面となるようにして振り子型の衝撃試験機で衝撃試験
をおこなった。スパンは600mm、衝撃速度は2.2
m/s、衝撃エネルギーは300Jである。
たのみで分断しなかった。
IS K6850による接着強度(引張剪断強度)は2
2MPa、接着層の厚みは125μm であった。
接着接合していないアルミニウム形材のみを実施例12
と同様にして振り子型で衝撃試験した。
じた。
ウム形材の形状を断面が50mm×50mm、長さ1.
2m、肉厚2mmとし、FRPの厚みを8mmとした以
外は実施例1と同様にして振り子型で衝撃試験した。
ほとんど変形しなかった。
接着接合していないアルミニウム形材のみを実施例12
と同様にして振り子型で衝撃試験した。
じた。
部材をより軽量化し、かつ衝撃吸収特性を著しく向上さ
せることが可能となり、自動車や土木、建築部材の軽量
化が可能となる。
の概略図である。
部材の概略図である。
の概略図である。
部材の概略図である。
概略図である。
例図である。
の概略図である。
る衝撃部材の概略図である。
Claims (7)
- 【請求項1】アルミニウムまたはアルミニウム合金製の
形材と、補強繊維と樹脂とからなる繊維強化樹脂を接着
剤により接着接合させたことを特徴とするアルミニウム
/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材。 - 【請求項2】補強繊維は少なくともガラス繊維を含有
し、アルミニウム材の長手方向に配列していることを特
徴とする請求項1に記載の衝撃吸収部材。 - 【請求項3】繊維強化樹脂の厚みがアルミニウム形材の
高さに対し、1/100以上かつ1/2以下であること
を特徴とする請求項1または2に記載の衝撃吸収部材。 - 【請求項4】接着剤の引張剪断接着強度が5MPa〜5
0MPaであることを特徴とする請求項1〜3のいずれ
かに記載の衝撃吸収部材。 - 【請求項5】接着剤の厚みが5μm 〜500μm である
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の衝撃
吸収部材。 - 【請求項6】アルミニウムまたはアルミニウム合金と繊
維強化樹脂とが接着強度の異なる2種以上の接着法で接
着されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれか
に記載の衝撃吸収部材。 - 【請求項7】補強材として用いられ、該補強材のコーナ
ーが半径1mm〜10mmの丸みをおびていることを特
徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の衝撃吸収部
材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP34122397A JPH11173356A (ja) | 1997-12-11 | 1997-12-11 | アルミニウム/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材 |
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---|---|---|---|
JP34122397A JPH11173356A (ja) | 1997-12-11 | 1997-12-11 | アルミニウム/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
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---|---|---|---|
JP34122397A Pending JPH11173356A (ja) | 1997-12-11 | 1997-12-11 | アルミニウム/繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材 |
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