JPH11171556A - 光学素子成型用ガラスゴブ並びにこれの成形装置および成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラスゴブの成形型の酸化による消耗を防止
し、ゴブ面に凹部、剥離がなく、十分に滑らかな鏡面を
形成する。また、従来からある球状ガラスゴブよりもハ
ンドリングを有利にし、プレス成形型の耐久性を維持
し、中央部に凹部等のない滑らかな鏡面を有する光学素
子を成形する。 【解決手段】 少なくとも一方の面を凸状に形成した光
学素子が成形されるレンズ状のガラスゴブであって、前
記光学素子より大きな外径を有するとともに、球面より
大きな曲率半径の凸状面を形成した偏平状部と、前記偏
平状部の少なくとも一方の面に前記光学素子の凸状面よ
り小さな曲率半径を有する凸状部と、を備えた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光学機器に使用さ
れるレンズやプリズム等の光学素子の成形に用いる光学
素子成型用ガラスゴブ並びにこれの成形装置および成形
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】コンパクトカメラのレンズ、ＶＴＲのカ
メラレンズの分野において、所定の形状に成形した光学
レンズが用いられている。この光学レンズを精密かつ大
量に成形する観点から、溶融したガラス素材を最終の光
学素子に近似した形状に予備成形し、この予備成形した
ガラスゴブを最終成形型に供給し、加熱、押圧成形する
方法が一般的に採られている。ここで、ガラスゴブを最
終的なガラス製品に近似した形状にする目的は、光学素
子を成形する最終プレスにおいて変形量をできるだけ小
さくして、型との接触時間を短縮して型の耐久性を維持
し、駄肉を極力少なくし、およびハンドリングしやすく
するためである。

【０００３】このガラス素材の予備成形法として、溶融
状態のガラス素材を最終形状に近似した成形面を有する
下成形型に滴下し、下成形型内に噴出する加圧気体によ
り所定の成形温度まで冷却し、下成形型内で所定の成形
温度に冷却されたガラス素材に上方から最終形状に近似
した成形面を有する上成形型を押しつけて適正時間冷却
することで、ガラス素材を上下の成形型の成形面に応じ
た形状に成形し、これによって、最終形状に近似したガ
ラスゴブを予備成形する方法が知られている（例えば、
特開平９−５２７２０号公報参照）。

【０００４】また、下成形型内で軟化点以上に保持した
ガラス素材を、上方からプレス金型で加圧して、プレス
金型とガラス素材の接触面が軟化点以下になる前にプレ
ス金型を開放して自由面とし、自由面の表面張力により
最終型の形状に近似した滑らかな鏡面を得て、これによ
って、最終形状に近似したガラスゴブを予備成形する方
法が知られている（例えば、特開平６−４０７３０号公
報参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
９−５２７２０号公報記載の上成形型を押しつける方法
では、上成形型表面は、ガラス素材に長時間押しつける
ため、酸化により激しく消耗する。一方、ガラス素材に
ついても、上成形型に接触する部分で、急冷により大き
く歪み、場合によっては、接触面の一部が剥離して上成
形型に固着してしまうことから、十分に滑らかな鏡面を
有するガラスゴブを得られないという問題を有する。さ
らに、下成形型では、加圧気体を噴出しながら溶融した
ガラス素材がガラス軟化点以下になるまで長時間プレス
しなければならないため、噴出された気体が下成形型と
溶融ガラス素材の間から抜けきれず、結果としてガラス
ゴブの加圧気体噴出側の面に凹部を生じてしまう。

【０００６】また、特開平６−４０７３０号公報記載の
プレス金型で加圧する方法では、プレス金型を溶融ガラ
スに接触させる時間は、上述の上成形型を押しつける方
法よりも短いものの、溶融ガラスはプレス金型との接触
により急激に急冷され、接触面の一部が剥離してしま
い、完全に滑らかな鏡面を得ることができないという問
題を生じてしまう。また、下成形型（受け皿）は、ガラ
スが加圧を終了するまで軟化点以下とならないように高
温まで加圧しなければならないため、やはり成形型（受
け皿）の酸化による消耗が激しいという問題は避けられ
ない。

【０００７】以上のように、上述のような方法では、成
形型は酸化により消耗し、ガラスゴブは、ゴブ面に凹部
を発生し、急冷歪みにより剥離して十分に滑らかな鏡面
を得られないという技術的課題を有する。

【０００８】また、上記方法で得られたガラスゴブは、
最終のガラス製品に近似するものの、最終プレス成型す
る時、プレス成形型とガラスゴブの間に滞留する空気が
プレス成形型とガラスゴブの間から抜けきれず、最終の
光学素子に凹部を生じてしまう。

【０００９】そこで、本発明は以上の技術的課題を解決
するためなされたものであって、その目的は、ガラスゴ
ブの成形型の酸化による消耗を防止し、ゴブ面に凹部、
剥離がなく、十分に滑らかな鏡面を形成するとともに、
従来からある球状ガラスゴブよりもハンドリングを有利
にし、プレス成形型の耐久性を維持し、中央部に凹部等
のない滑らかな鏡面を有する光学素子が成形される、光
学素子成型用ガラスゴブ並びに、これの成形装置および
成形方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】即ち、本課題を解決する
手段は、請求項１に記載するように、少なくとも一方の
面を凸状に形成した光学素子が成形されるレンズ状のガ
ラスゴブであって、前記光学素子より大きな外径を有す
るとともに、球面より大きな曲率半径の凸状面を形成し
た偏平状部と、前記偏平状部の少なくとも一方の面に前
記光学素子の凸状面より小さな曲率半径を有する凸状部
と、を備えたことを特徴とする。

【００１１】ここで、光学素子は、一方の面を凸状に形
成し、他方の面を凸状、平坦状、凹状にする場合のいず
れも含まれる。また、ガラスゴブの凸状部は、偏平状部
の一方の面に形成する場合、両面に形成する場合も含ま
れる。

【００１２】これによれば、球面より大きな曲率半径に
凸状面を形成することで、ゴブ高さを低減し、光学素子
のプレス成型時の変形量を少なくすることにより、ガラ
スゴブとプレス成形型の接触時間を極力短くして、プレ
ス成形型の高温酸化を最小限にとどめる。また、光学素
子より大きな外径を有することで、この光学素子より突
出する部分を支持固定に利用し、最終プレス成型のプレ
ス成形型に設置する際、効率的な作業工程を実現するこ
とが可能になる。また、光学素子の凸状面より曲率の小
さい凸状部は、光学素子のプレス成形型とガラスゴブの
凸状部の左右部分に隙間を形成し、プレス成形型とガラ
スゴブの間に滞留する気体を該隙間からプレス成形型の
外部へ逃がす。

【００１３】したがって、プレス成形型の耐久性が維持
され、また、従来からある球状ガラスゴブよりもハンド
リングが有利となり、さらに、中央部に凹部等を生じず
且つ滑らかな鏡面を有する光学素子が成形される。

【００１４】また、請求項２に記載するように、溶融し
たガラス素材を供給する供給パイプを備えたガラスゴブ
の成形装置において、前記供給パイプから供給されたガ
ラス素材を受け、且つ、前記光学素子の凸状面より小さ
な曲率半径の凹状成形面を形成し、前記凹状成形面に気
体を噴出させる細孔を設けたゴブ受け型と、前記ゴブ受
け型に供給されたガラス素材を押圧する押圧面を形成
し、前記押圧面に気体を噴出させる細孔を設けた押圧型
と、を備えたことを特徴とする。これによれば、請求項
２の成形装置を用いて請求項１記載のガラスゴブが成形
される。

【００１５】また、以上の成形装置を用いた成型方法
は、請求項３に記載するように、溶融したガラス素材を
ガラスゴブに成形するガラスゴブの成形方法において、
下型としてのゴブ受け型の凹状成形面に設けられた細孔
から気体を噴出させた状態で、前記ゴブ受け型の凹状成
形面に前記溶融ガラス素材を供給する工程と、前記ゴブ
受け型に供給された溶融ガラス素材を前記噴出気体によ
り前記凹状成形面と非接触に保持するとともに、上型と
しての押圧型の押圧面に設けた細孔から気体を噴出させ
た状態で、前記押圧型に対向する前記ガラス素材の解放
面を前記光学素子より大きな外径によるように押圧し、
軟化点以下になる前に開放する工程と、を備えたことを
特徴とする。

【００１６】ここで、押圧型の押圧面は、平坦状、凸
状、凹状のいずれも含まれ、最終のプレス成型におい
て、プレス成形型とガラスゴブの間に気体の滞留を防止
する観点から、ゴブ受け型と同様の凹状成形面を設ける
方が好ましい。また、噴出させる気体は、不活性気体で
あり、例えば、空気、Ｎ₂ 、アルゴン等が含まれる。

【００１７】これらよれば、ゴブ受け型の凹状成形面お
よび押圧型の押圧面に設けた細孔から気体を噴出させて
いるので、ガラス素材は、ゴブ受け型および押圧型との
間に該噴出気体を介した状態で保持、押圧される。該噴
出気体はガラス素材からゴブ受け型へ伝達される高熱を
断熱し、また、ガラス素材とゴブ受け型および押圧型の
直接接触を防止してガラス素材のゴブ受け型および押圧
型への固着、剥離を防止する。したがって、ゴブ受け型
および押圧型はともに高温で酸化されることもないの
で、耐久性が維持されるとともに、滑らかな鏡面を有す
るガラスゴブが成形される。また、ガラス素材を押圧面
により押圧することで、ガラス素材は、平坦に伸びて、
光学素子より大きな外径になり、軟化点以上で解放され
ることで、解放面は表面張力の作用により曲面を回復し
て球面より大きな曲率半径を有する凸状面に形成され
る。また、ゴブ受け型の凹状成形面に応じて光学素子の
凸状面より曲率半径の小さい凸状部が形成される。

【００１８】したがって、ゴブ受け型および押圧型の消
耗は低減され、ガラスゴブの表面を滑らかな鏡面とする
ことができ、請求項１に記載の形状に特徴を持った光学
素子成型用ガラスゴブが得られる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、図１〜図７に基づいて、本
実施の形態について詳細に説明する。図１は、本発明を
ガラスゴブの成形装置１０に適用した実施の形態の斜視
方向の構造の概略を示す。本ガラス素材の成形装置１０
は、ターンテーブル１１と、ターンテーブル１１の上方
に配置したゴブ受け型１２，…１２と、ゴブ受け型１２
と下部に固定された支持部材１３と、ゴブ受け型１２の
上方に配設された供給パイプ２１、押圧型２２、取り出
し器具２３とを備える。

【００２０】ここで、ターンテーブル１１は、図１に示
すように円板状であり、中心に図示しない回転軸を取付
け、この回転軸は例えば、図示しないモータを取り付け
ている。また、ターンテーブル１１上には、合計６つの
ゴブ受け型１２…１２を配置し、それぞれ成形工程に合
わせてＡ工程〜Ｆ工程とする。そして、ターンテーブル
１１はモーター駆動により成形工程に応じて図中矢印ａ
方向に回転する。また、ターンテーブル１１の周囲に
は、成型時にガラス素材の温度を保持する図示しないヒ
ータが設置されている。

【００２１】ゴブ受け型１２は、内部を中空にした略円
柱状であり、例えば、ＳＵＳ３１６のポーラスメタル製
である。また、上面に最終の光学素子の凸状面より曲率
半径の小さい凹状の成形面１２ａを形成し、凹状の成形
面１２ａは、例えば、Ｎ₂ 、空気等の不活性気体を噴出
するための細孔１２ｂ，…１２ｂ（図３、図４参照）を
形成し、細孔１２ｂ…１２ｂから例えば１．０ｌ／ｍｉ
ｎで不活性気体を噴出させる。

【００２２】支持部材１３は、内部を中空とした棒状体
であり、基端には図示しないモータが取り付けられてい
る。そして、内部の空洞を不活性気体が流動するととも
に、モーター駆動により成形段階に応じて上下に移動す
る。

【００２３】供給パイプ２１は、円筒状であり、耐熱性
金属で成形され、また、その側面には、図示しない加熱
ヒータが取り付けられている。そして、溶融状態のガラ
ス素材を加熱ヒータで適温に調整しながら、ゴブ受け型
１２に溶融ガラス素材を供給する。

【００２４】押圧型２２は、支持棒２２ａと、支持棒２
２ａに取り付けた円板状の押圧型本体２２ｂからなる。
押圧型本体２２ａおよび支持棒２２ａの内部は中空と
し、不活性気体が流動可能としている。押圧型本体２２
ｂは、例えば、ＳＵＳ３１６のポーラスメタル製であ
り、ガラス素材に対向して平坦状の押圧面２２ｃを形成
し、この押圧面２２ｃに、不活性気体噴出用の細孔２２
ｄ…２２ｄを形成している（図４参照）。そして、細孔
２２ｄ…２２ｄから不活性気体を例えば、９．０ｌ／ｍ
ｉｎで噴出しながら下降させ、溶融ガラス素材の上面を
平らに押圧する。

【００２５】取り出し器具２３は、棒状の取り出し器具
本体２３ａの先端に一対のくの字状のアーム２３ｂを可
動自在に取り付けている。そして、このアーム２３ｂを
用いて成形後のガラス素材をゴブ受け型１２から取り出
し最終プレス成型工程へ移動させる。

【００２６】次に、図２、図３に基づいて、前記成形装
置１０を用いたガラスゴブの成形工程について説明す
る。図２、図３は本ガラス素材の成形工程を示すもので
あり、図２（ａ）、（ｂ）はターンテーブル上のＡ工
程、図２（ｃ）はターンテーブル上のＢ工程を、図２
（ｄ）はターンテーブル上のＣ工程〜Ｅ工程の状況を示
し、図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はターンテーブル上の
Ｂ工程の詳細な状況を示す。

【００２７】先ず、図２（ａ）に示すように、ターンテ
ーブル１１上のゴブ受け型１２を供給パイプ２１の直下
に配置し、ゴブ受け型１２を供給パイプ２１に近づくよ
うに上昇させる。供給パイプ１１を加熱ヒータで熱しな
がら溶融状態のガラス素材２０をゴブ受け型１２の凹状
成形面１２ａ上に、凹状成形面１２ａを満たし、さらに
凹状成形面１２ａのより大きな外径になるまで滴下す
る。このとき、凹状成形面１２ａの細孔１２ｂ，…１２
ｂから、例えば、空気を噴出させておく。

【００２８】図２（ｂ）に示すように、溶融ガラス素材
２０をゴブ受け型１２に適量滴下した後、ゴブ受け型１
２を下降させ溶融ガラス素材を断ち切る。このとき、溶
融ガラス素材２０は、ゴブ受け型１２の細孔１２ｂ，…
１２ｂから噴出する空気を介在させることにより、成形
面１２ａ上に非接触の状態で保持される。そして、溶融
ガラス素材２０の対向する面は成形面１２ａに直接接触
して冷却されて成形面１２ａに固着することもないの
で、冷却後滑らかな鏡面が得られるとともに、介在する
空気が断熱層の役割を果たすので、ゴブ受け型１２の高
温酸化は防止される（以上Ａ工程）。

【００２９】次に、ターンテーブル１１を回転させ、ゴ
ブ受け型１２をＢ工程に位置させる。図２（ｃ）、図３
（ａ）に示すように、押圧面２２ｃの細孔２２ｄ，…２
２ｄから空気を噴出させながら押圧型２２を下降させ、
対向する溶融ガラス素材２０の解放面２０ａを短時間若
しくは複数回押圧する。押圧された溶融ガラス素材２０
の上部は、ゴブ受け型１２の成形面１２ａの周辺部まで
伸び、光学素子より外径の大きな平板状になる。このと
き、図３（ｂ）に示すように、溶融ガラス素材２０の開
放面２０ａと押圧型２２の押圧面２２ｃの間には噴出し
た空気が介在するので、溶融ガラス素材２０の開放面２
０ａは、押圧面２２ｃに直接接触して急冷され固着する
こともなく、冷却後滑らかな鏡面となり、また、噴出し
た空気が断熱層になり、押圧型２２の高温酸化が防止さ
れる。なお、溶融ガラス素材２０の下部は、ゴブ受け型
１２の細孔１２ｂから噴出する空気により、依然として
凹状成形面１２ａと非接触の状態にある。そして、図３
（ｃ）に示すように、溶融ガラス素材２０の開放面２０
ａが軟化点に達する前に、押圧型２２を上昇させ、溶融
ガラス素材２０から離反させる。このとき、自由面とな
った溶融ガラス素材２０の開放面２０ａは表面張力の作
用によって球面より曲率半径の大きい凸状に膨らみ且つ
滑らかな鏡面となる（以上Ｂ工程）。

【００３０】最後に、ターンテーブル１１をＣ〜Ｆ工程
まで回転させる。図２（ｄ）に示すように、溶融ガラス
素材２０は、除冷されて軟化点以下になり、形状が決定
される。そして、取り出し器具２３のアーム２３ｂを可
動させ、ガラスゴブをゴブ受け型１２から取り出し、最
終プレス成型工程へ移動させる（以上Ｃ〜Ｆ工程）。

【００３１】以上より、本実施の形態に係わるガラスゴ
ブの成形方法、成形装置によれば、細孔１２ｂ、２２ｄ
から噴出する空気は、ガラス素材２０からゴブ受け型１
２へ伝達される高熱を断熱し、また、ガラス素材２０と
ゴブ受け型１２および押圧型２２と直接接触を防止し、
ガラス素材２０がゴブ受け型１２および押圧型２２へ固
着、剥離しないようにしたので、ゴブ受け型１２および
押圧型２２はともに高温で酸化されることもなく、耐久
性が維持されるとともに、滑らかな鏡面を有した特殊な
形状のガラスゴブが成形される。

【００３２】図４は、以上の予備成形を行ったガラスゴ
ブ３０の断面形状を示す。ガラスゴブ３０は、偏平状部
３０ａと、この偏平状部３０ａに連続する凸状部３０ｂ
からなる。偏平状部３０ａは、光学素子より大きな外径
ｄを有し、押圧型２２に対向する面３０ｃは、球面より
曲率半径の大きい凸状で、滑らかな鏡面を有する。凸状
部３０ｂは、ゴブ受け型１２の凹状成形面１２ａに対応
した半球状であり、凹状成形面１２ａに対向する面３０
ｄは、光学素子の凸状面より小さな曲率半径に形成され
ている。そして、偏平状部３０ａと凸状部３０ｂを合わ
せたゴブ高さｈは、従来の球状ゴブと比較して、著しく
低減されている。

【００３３】次に、このガラスゴブ３０を用いた最終の
プレス成型方法を説明する。図５は、ガラスゴブ３０を
用いた最終のプレス成型の工程を示す図である。最終の
プレス成型に用いる成形装置は、上プレス成形型３１
と、上プレス成形型３１の対向し、上プレス成形型３１
の成形面より曲率半径の小さい成形面を有する下プレス
成形型３２と、両プレス成形型３１，３２の中間位置に
配置した一対の支持器具３３ａ，３３ｂから構成されて
いる。

【００３４】先ず、支持器具３３ａ，３３ｂによりガラ
スゴブ３０の縁部を支持し、この支持器具３３ａ，３３
ｂとともにガラスゴブ３０を横方向へ移動させ、上プレ
ス成形型３１と下プレス成形型３２の間に配置させる
（同図（ａ））。支持器具３３ａ，３３ｂを下プレス成
形型３２周囲に下降させるとともに、ガラスゴブ３０を
下プレス成形型３２上に配置させる（同図（ｂ））。こ
のとき、ガラスゴブ３０の偏平状部３０ａの外径は、プ
レス成形型３１，３２の外径より大きいので、支持器具
３３ａ，３３ｂを一旦外側へ移動させる必要がなく、従
来の球状ガラスゴブよりもハンドリング工程を効率よく
行うことが可能となる。

【００３５】上プレス成形型３１を下プレス成形型３２
上のガラスゴブ３０に向けて下降させ、ガラスゴブ３０
をプレス成型する（同図（ｃ））。このとき、ガラスゴ
ブ３０の形状は、球状ゴブと比較してゴブ高さを低減し
たので、プレス成型時の変形量を少なくし、ガラスゴブ
３０とプレス成形型３１，３２の接触時間を短縮する。
そして、プレス成形型３１，３２の高温酸化を最小限に
とどめ、プレス成形型３１，３２の耐久性が維持され
る。また、光学素子の凸状面より曲率の小さい凸状部３
０ｂは、下プレス成形型３２とガラスゴブ３０の間に隙
間を形成し、プレス成形型３２とガラスゴブ３０の間に
滞留する気体を該隙間からプレス成形型３１，３２の外
部へ逃がし、中央部に凹部等を生じない。

【００３６】上プレス成形型３１を上昇させるととも
に、再び、支持器具３３ａ，３３ｂを上昇させてガラス
ゴブ３０の周縁の駄肉部を支持する（同図（ｄ））。支
持器具３３ａ，３３ｂを横方向へ移動させて、ガラスゴ
ブ３０を取り出す（同図（ｅ））。このようにして、非
球面の光学素子が作成される。

【００３７】次に、比較例として、従来の球状ゴブを用
いた最終のプレス成型方法を説明する。図６は、球状ゴ
ブ４１を用いた最終のプレス成型の工程を示す図であ
る。即ち、従来の球状ゴブ４１は、最終の光学素子と略
同径に成形しているので、支持器具３３ａ、３３ｂを球
状ガラスゴブ４１とともに、上プレス成形型３１と下プ
レス成形型３２の間に配置させた後（同図（ｂ））、一
度、支持器具３３ａ，３３ｂをプレス成形型３１、３２
の外径より外側に移動させるというハンドリングが必要
になる（同図（ｃ））。また、球状ゴブでは、上下方向
のゴブ高さが大きく、プレス成型する際の変形量が大き
いため、プレス時間を本実施の形態より長く必要とし、
プレス成形型３１，３２の消耗を招き、生産性を向上さ
せることができない。

【００３８】また、他の比較例としては、従来の偏平状
ゴブを用いた最終のプレス成型方法を説明する。図７
は、偏平状ゴブ４２を用いた最終のプレス成型の工程を
示す図である。即ち、従来の偏平状ゴブ４２では、偏平
状ゴブ４２とプレス成形型３１，３２の間の曲率半径の
差によって生じる空間に空気が滞留し、この空気はプレ
スの際にプレス成形型３１、３２の外部へ逃げることが
できず、最終の光学素子の成形面に凹部、若しくは、し
わ状の凹凸を生じてしまう。

【００３９】以上より本実施の形態により得られたガラ
スゴブ３０によれば、光学素子のプレス成型時に変形量
を少なくして、ガラスゴブ３０とプレス成形型３１，３
２の接触時間を極力短くし、プレス成形型３１，３２の
高温酸化を最小限にとどめるようにしたので、プレス成
形型３１，３２の耐久性が維持される。また、プレス成
形型３１，３２より外側へ突出する部分を支持固定する
ことで、従来からある球状ガラスゴブよりもハンドリン
グ工程を効率よく行うことができる。また、下プレス成
形型３２とガラスゴブ３０の間に隙間を形成し、下プレ
ス成形型３２とガラスゴブ３０との空間に滞留する空気
を該隙間から下プレス成形型３２の外部へ逃がすように
したので、中央部に凹部等を生じず且つ滑らかな鏡面を
有する光学素子が得られる。また、本実施の形態に係わ
るガラスゴブ３０は、従来の球状ゴブや偏平状ゴブでは
得られない優位性を有しており、特に、非球面レンズの
ような非対称なレンズを成形するときに有用である。

【００４０】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、光学素子
のプレス成型時に変形量を少なくして、ガラスゴブとプ
レス成形型の接触時間を極力短くし、プレス成形型の高
温酸化を最小限にとどめるようにしたので、プレス成形
型の耐久性が維持される。また、この光学素子より突出
する部分を支持固定に利用することで、従来からある球
状ガラスゴブよりもハンドリング工程を効率よく行うこ
とが可能となる。また、光学素子のプレス成形型とガラ
スゴブの間に隙間を形成し、プレス成形型とガラスゴブ
の間に滞留する気体を該隙間からプレス成形型の外部へ
逃がすようにしたので、中央部に凹部等を生じず且つ滑
らかな鏡面を有する光学素子が得られる。

【００４１】請求項２または請求項３記載の発明によれ
ば、噴出気体はガラス素材からゴブ受け型へ伝達される
高熱を断熱し、また、ガラス素材とゴブ受け型および押
圧型の直接接触を防止し、ゴブ受け型および押圧型へ固
着、剥離しないようにしたので、ゴブ受け型および押圧
型はともに高温で酸化されることもなく、耐久性が維持
される。また、滑らかな鏡面を有した請求項１記載の光
学素子成型用ガラスゴブが成形される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明をガラス素材の成形装置に適用した実施
の形態の斜視方向の構造を示す。

【図２】図３は、図１に係わるガラス素材の成形工程を
示すものであり、（ａ）、（ｂ）はターンテーブル上の
Ａ工程、（ｃ）はターンテーブル上のＢ工程、（ｄ）は
ターンテーブル上のＣ工程〜Ｆ工程の状況を示す。

【図３】図１に係わるガラス素材の成形工程を示すもの
であり、（ａ）は、ターンテーブル上のＢ工程でのガラ
ス素材の押圧直前の状況、（ｂ）は、ガラス素材の押圧
中の状況、（ｃ）は、ガラス素材の押圧後の状況を詳細
に示す。

【図４】図１に係わる予備成形を行ったガラスゴブの形
状を示す。

【図５】（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）は、本発明の
ガラスゴブを用いた最終プレス成型の各工程を示す。

【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、
（ｆ）は球状ゴブを用いた最終のプレス成型の各工程を
示す。

【図７】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は偏
平状ゴブを用いた最終プレス成型の各工程を示す。

【符号の説明】

１０ 成形装置 １１ ターンテーブル １２ ゴブ受け型 １２ａ 成形面 １２ｂ 細孔 １３ 支持部材 ２０ ガラス素材 ２１ 供給パイプ ２２ 押圧型 ２２ｃ 押圧面 ２２ｄ 細孔 ２３ 取り出し器具 ３０ ガラスゴブ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも一方の面を凸状に形成した光学
   素子が成形されるレンズ状のガラスゴブであって、 前記光学素子より大きな外径を有するとともに、球面よ
   り大きな曲率半径の凸状面を形成した偏平状部と、 前記偏平状部の少なくとも一方の面に前記光学素子の凸
   状面より小さな曲率半径を有する凸状部と、を備えたこ
   とを特徴とする光学素子成型用ガラスゴブ。
2. 【請求項２】溶融したガラス素材を供給する供給パイプ
   を備えたガラスゴブの成形装置において、 前記供給パイプから供給されたガラス素材を受け、且
   つ、前記光学素子の凸状面より小さな曲率半径の凹状成
   形面を形成し、前記凹状成形面に気体を噴出させる細孔
   を設けたゴブ受け型と、 前記ゴブ受け型に供給されたガラス素材を押圧する押圧
   面を形成し、前記押圧面に気体を噴出させる細孔を設け
   た押圧型と、 を備えたことを特徴とする請求項１記載の光学素子成型
   用ガラスゴブの成形装置。
3. 【請求項３】溶融したガラス素材をガラスゴブに成形す
   るガラスゴブの成形方法において、 下型としてのゴブ受け型の凹状成形面に設けられた細孔
   から気体を噴出させた状態で、前記ゴブ受け型の凹状成
   形面に前記溶融ガラス素材を供給する工程と、 前記ゴブ受け型に供給された溶融ガラス素材を前記噴出
   気体により前記凹状成形面と非接触に保持するととも
   に、上型としての押圧型の押圧面に設けた細孔から気体
   を噴出させた状態で、前記押圧型に対向する前記ガラス
   素材の解放面を前記光学素子より大きな外径によるよう
   に押圧し、軟化点以下になる前に開放する工程と、 を備えたことを特徴とする請求項１記載の光学素子成型
   用ガラスゴブの成形方法。