JPH11170008A - 横型連続鋳造用鋳型 - Google Patents
横型連続鋳造用鋳型Info
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- JPH11170008A JPH11170008A JP34996797A JP34996797A JPH11170008A JP H11170008 A JPH11170008 A JP H11170008A JP 34996797 A JP34996797 A JP 34996797A JP 34996797 A JP34996797 A JP 34996797A JP H11170008 A JPH11170008 A JP H11170008A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルミニウム又はアルミニウム合金の横型連
続鋳造において、鋳塊と鋳型の摩擦抵抗を減らしてブレ
ークアウトの発生を防止するとともに、鋳塊表面に形成
される逆偏析層の厚みを減らし、鋳塊の皮剥き量を低減
させ歩留りを向上させる。 【解決手段】 冷却される金型２の内面に、１３０Ｋｃ
ａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率をもち肉厚が１．５〜３．
５ｍｍの自己潤滑性をもつカーボンスリーブ３を焼きば
めした横型連続鋳造用鋳型１を用いる。直径１００ｍｍ
以下の小型鋳塊の連続鋳造の場合、圧縮強度が１０００
ｋｇｆ／ｃｍ2以上、肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ
代が０．２〜０．３ｍｍのカーボンスリーブを焼きばめ
した鋳型を用いるとき、逆偏析層の厚みが特に減少す
る。
続鋳造において、鋳塊と鋳型の摩擦抵抗を減らしてブレ
ークアウトの発生を防止するとともに、鋳塊表面に形成
される逆偏析層の厚みを減らし、鋳塊の皮剥き量を低減
させ歩留りを向上させる。 【解決手段】 冷却される金型２の内面に、１３０Ｋｃ
ａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率をもち肉厚が１．５〜３．
５ｍｍの自己潤滑性をもつカーボンスリーブ３を焼きば
めした横型連続鋳造用鋳型１を用いる。直径１００ｍｍ
以下の小型鋳塊の連続鋳造の場合、圧縮強度が１０００
ｋｇｆ／ｃｍ2以上、肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ
代が０．２〜０．３ｍｍのカーボンスリーブを焼きばめ
した鋳型を用いるとき、逆偏析層の厚みが特に減少す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム又は
アルミニウム合金等の連続鋳造に適した横型連続鋳造用
鋳型に関する。
アルミニウム合金等の連続鋳造に適した横型連続鋳造用
鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム又はアルミニウム合金の鍛
造用素材となる棒材、管材、形材等を製造する場合、通
常は縦型半連続鋳造又は横型連続鋳造により大型の鋳塊
を造塊後、押出工程を経て、細径の棒、管、形材等に成
形している。一方、鍛造用を主に、共晶、過共晶組成の
Ａｌ−Ｓｉ系合金の用途が拡大され、その耐摩耗性等の
特性を生かして工業材料として使用されるようになって
きた。しかし、このＡｌ−Ｓｉ系合金は、冷却速度の小
さい大型鋳塊では晶出物が大きくなり、その晶出物は後
工程の押出、鍛造で小さくなることはなく、鍛造品の機
械的特性、物理的特性を劣化させている。
造用素材となる棒材、管材、形材等を製造する場合、通
常は縦型半連続鋳造又は横型連続鋳造により大型の鋳塊
を造塊後、押出工程を経て、細径の棒、管、形材等に成
形している。一方、鍛造用を主に、共晶、過共晶組成の
Ａｌ−Ｓｉ系合金の用途が拡大され、その耐摩耗性等の
特性を生かして工業材料として使用されるようになって
きた。しかし、このＡｌ−Ｓｉ系合金は、冷却速度の小
さい大型鋳塊では晶出物が大きくなり、その晶出物は後
工程の押出、鍛造で小さくなることはなく、鍛造品の機
械的特性、物理的特性を劣化させている。
【０００３】このＡｌ−Ｓｉ系合金の晶出物を微細化す
るには、鋳塊の冷却速度を上げる必要があり、そのため
には鋳造を細径で実施する必要がある。しかし、鋳塊の
細径化を縦型半連続鋳造で実現させようとすれば、鋳造
ストランド数を多くして生産性を上げる必要があり、作
業負荷が大きくなり（半連続のため、鋳造開始のたびに
ストランド数に応じた作業が必要）、製造コストをアッ
プさせるので得策ではない。
るには、鋳塊の冷却速度を上げる必要があり、そのため
には鋳造を細径で実施する必要がある。しかし、鋳塊の
細径化を縦型半連続鋳造で実現させようとすれば、鋳造
ストランド数を多くして生産性を上げる必要があり、作
業負荷が大きくなり（半連続のため、鋳造開始のたびに
ストランド数に応じた作業が必要）、製造コストをアッ
プさせるので得策ではない。
【０００４】その点、横型連続鋳造は設備投資をする場
合にイニシャルコストが安価であり、全連続操業が可能
であるためストランド数を多くしても縦型半連続鋳造に
比べ作業負荷が大きくならず、製造コスト的にメリット
がある。しかし、従来の横型連続鋳造では鋳塊が横方向
に引き抜かれるため、凝固を完了した鋳塊は重力により
鋳型下部に強く接触し、その結果、鋳塊上部と比較して
下部は冷却を強く受け、過冷却を受けた結果の湯しわ
（リップル）が深く発生し、その部分には逆偏析層が厚
く形成される。そのため、鋳造後、その逆偏析層を削り
取らなくてはならず（皮剥きという）、特に小型鋳塊に
おいて歩留りを悪化させる。
合にイニシャルコストが安価であり、全連続操業が可能
であるためストランド数を多くしても縦型半連続鋳造に
比べ作業負荷が大きくならず、製造コスト的にメリット
がある。しかし、従来の横型連続鋳造では鋳塊が横方向
に引き抜かれるため、凝固を完了した鋳塊は重力により
鋳型下部に強く接触し、その結果、鋳塊上部と比較して
下部は冷却を強く受け、過冷却を受けた結果の湯しわ
（リップル）が深く発生し、その部分には逆偏析層が厚
く形成される。そのため、鋳造後、その逆偏析層を削り
取らなくてはならず（皮剥きという）、特に小型鋳塊に
おいて歩留りを悪化させる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】一方、鋳塊表面の逆偏
析層を薄くするためには、経験的に鋳造速度（引き抜き
速度）を大きくすることが効果的であることが分かって
いる。しかし、横型連続鋳造の場合、鋳塊下部が鋳型下
部と重力によってより強く接触するため、鋳造速度を大
きくすると、鋳塊と鋳型の間の摩擦抵抗が大きくなり、
凝固開始部のメニスカス部が破れて、ブレークアウトを
発生させる可能性が高いため、鋳造速度を大きくでき
ず、その結果、鋳塊表面の逆偏析層が厚くなるという問
題がある。
析層を薄くするためには、経験的に鋳造速度（引き抜き
速度）を大きくすることが効果的であることが分かって
いる。しかし、横型連続鋳造の場合、鋳塊下部が鋳型下
部と重力によってより強く接触するため、鋳造速度を大
きくすると、鋳塊と鋳型の間の摩擦抵抗が大きくなり、
凝固開始部のメニスカス部が破れて、ブレークアウトを
発生させる可能性が高いため、鋳造速度を大きくでき
ず、その結果、鋳塊表面の逆偏析層が厚くなるという問
題がある。
【０００６】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたもので、まず、鋳塊と鋳型の摩擦抵抗を
減らしてブレークアウトの発生を防止すること、さら
に、鋳造速度を大きくして、鋳塊表面に形成される逆偏
析層の厚みを減らすとともに上部下部で均一化し、鋳塊
の皮剥き量を低減させ歩留りを向上させることを目的と
する。
鑑みてなされたもので、まず、鋳塊と鋳型の摩擦抵抗を
減らしてブレークアウトの発生を防止すること、さら
に、鋳造速度を大きくして、鋳塊表面に形成される逆偏
析層の厚みを減らすとともに上部下部で均一化し、鋳塊
の皮剥き量を低減させ歩留りを向上させることを目的と
する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る横型連続鋳
造用鋳型は、冷却される金型の内面に自己潤滑性をもつ
スリーブを焼きばめしたものである。このスリーブは、
好ましくは１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率を有
し、その肉厚は１．５〜３．５ｍｍとするのが好まし
い。スリーブの材質としてはカーボン製スリーブが好適
で、これを直径１００ｍｍ以下の小型鋳塊の連続鋳造用
鋳型に適用する場合、圧縮強度が１０００ｋｇｆ／ｃｍ
2以上、スリーブ肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ代が
０．２〜０．３ｍｍとするのが好ましい。
造用鋳型は、冷却される金型の内面に自己潤滑性をもつ
スリーブを焼きばめしたものである。このスリーブは、
好ましくは１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率を有
し、その肉厚は１．５〜３．５ｍｍとするのが好まし
い。スリーブの材質としてはカーボン製スリーブが好適
で、これを直径１００ｍｍ以下の小型鋳塊の連続鋳造用
鋳型に適用する場合、圧縮強度が１０００ｋｇｆ／ｃｍ
2以上、スリーブ肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ代が
０．２〜０．３ｍｍとするのが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係る横型連続鋳造
用鋳型の構造を説明する模式図であり、鋳型１は水冷さ
れる金型２とその内面に焼きばめにより取り付けられた
自己潤滑性を有するスリーブ３からなる。取り付け前の
常温の状態では、スリーブ３の外径（半径）は金型２の
内径（半径）より小さく形成されており（この差を焼き
ばめ代という）、金型２内へ挿入できないが、金型２を
加熱膨張させ、その状態で常温のスリーブ３を挿入し、
その後金型２を冷却すると、スリーブ３は金型の内面に
かん合、固定される。なお、図１において、４は湯口断
熱材、５は炉の断熱材、６は鋳塊、矢印ａは溶湯入り方
向、矢印ｂは鋳塊の引き抜き方向を示す。
用鋳型の構造を説明する模式図であり、鋳型１は水冷さ
れる金型２とその内面に焼きばめにより取り付けられた
自己潤滑性を有するスリーブ３からなる。取り付け前の
常温の状態では、スリーブ３の外径（半径）は金型２の
内径（半径）より小さく形成されており（この差を焼き
ばめ代という）、金型２内へ挿入できないが、金型２を
加熱膨張させ、その状態で常温のスリーブ３を挿入し、
その後金型２を冷却すると、スリーブ３は金型の内面に
かん合、固定される。なお、図１において、４は湯口断
熱材、５は炉の断熱材、６は鋳塊、矢印ａは溶湯入り方
向、矢印ｂは鋳塊の引き抜き方向を示す。
【０００９】本発明では、鋳型の内面に自己潤滑性をも
つスリーブを設置して鋳塊と鋳型の間の摩擦抵抗を低減
させることにより、ブレークアウトの発生を抑えること
ができる。しかも、スリーブを焼きばめにより金型の内
面に設置したため、そのかん合力により金型とスリーブ
間の密着性がよく、そのため両者間の熱伝達が高められ
る。金型内面に焼きばめするスリーブの材料は、自己潤
滑性をもち、焼きばめのかん合力に耐える圧縮強度をも
つ必要があり、代表的な材料はカーボンである。ただ
し、カーボンスリーブは鋳型によく使用される金属（ア
ルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金）と比較す
ると熱伝導率が低いため、電極カーボンやセラミックカ
ーボンに代表される高熱伝導率を有するカーボン素材
（ＨＩＰ成形カーボン、ＣＩＰ成形カーボン等）を使用
するのが好ましい。そのほか、窒化ボロンも自己潤滑性
に優れており使用できる。
つスリーブを設置して鋳塊と鋳型の間の摩擦抵抗を低減
させることにより、ブレークアウトの発生を抑えること
ができる。しかも、スリーブを焼きばめにより金型の内
面に設置したため、そのかん合力により金型とスリーブ
間の密着性がよく、そのため両者間の熱伝達が高められ
る。金型内面に焼きばめするスリーブの材料は、自己潤
滑性をもち、焼きばめのかん合力に耐える圧縮強度をも
つ必要があり、代表的な材料はカーボンである。ただ
し、カーボンスリーブは鋳型によく使用される金属（ア
ルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金）と比較す
ると熱伝導率が低いため、電極カーボンやセラミックカ
ーボンに代表される高熱伝導率を有するカーボン素材
（ＨＩＰ成形カーボン、ＣＩＰ成形カーボン等）を使用
するのが好ましい。そのほか、窒化ボロンも自己潤滑性
に優れており使用できる。
【００１０】スリーブの熱伝導率を好ましくは１３０Ｋ
ｃａｌ／ｍｈ℃以上と規定したのは、金型の冷却がスリ
ーブを通して鋳塊へ伝達されやすくするためである。ス
リーブの熱伝導率が１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃未満である
と、冷却不足のためメニスカス部の凝固殻が薄くなり、
そのため凝固殻の再溶融や発汗現象が起きて逆偏析層を
厚くしてしまう。また、冷却不足で凝固殻が弱くなる
と、鋳造速度を大きくすることが難しく、鋳造速度を大
きくするとブレークアウトが発生しやすくなる。
ｃａｌ／ｍｈ℃以上と規定したのは、金型の冷却がスリ
ーブを通して鋳塊へ伝達されやすくするためである。ス
リーブの熱伝導率が１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃未満である
と、冷却不足のためメニスカス部の凝固殻が薄くなり、
そのため凝固殻の再溶融や発汗現象が起きて逆偏析層を
厚くしてしまう。また、冷却不足で凝固殻が弱くなる
と、鋳造速度を大きくすることが難しく、鋳造速度を大
きくするとブレークアウトが発生しやすくなる。
【００１１】１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率を
有するスリーブの肉厚を１．５〜３．５ｍｍと規定した
のは、この範囲内で冷却効率を高くし、鋳塊の逆偏析層
の厚さを減らすことができるためである。スリーブの肉
厚が１．５ｍｍ未満では、割れやすいため焼きばめ代を
大きくとることができず、金型とスリーブの間の密着性
が不十分となり、従って熱伝達が不十分で冷却不足とな
り、一方、３．５ｍｍを超えるようであるとスリーブの
熱伝導が不十分で冷却不足となる。そして、鋳造速度を
大きくすることが難しく、鋳造速度を大きくするとブレ
ークアウトが発生しやすくなる。スリーブの肉厚は２．
５〜３ｍｍの範囲で特に逆偏析層の厚さを減らす効果が
大きい。なお、１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率
を有するスリーブの肉厚を１．５〜３．５ｍｍとしたと
き、割れを起こさずに焼きばめをし、かつ冷却不足にな
らないようにするには、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2以上の
圧縮強度をもつ素材を使用するのが好ましい。
有するスリーブの肉厚を１．５〜３．５ｍｍと規定した
のは、この範囲内で冷却効率を高くし、鋳塊の逆偏析層
の厚さを減らすことができるためである。スリーブの肉
厚が１．５ｍｍ未満では、割れやすいため焼きばめ代を
大きくとることができず、金型とスリーブの間の密着性
が不十分となり、従って熱伝達が不十分で冷却不足とな
り、一方、３．５ｍｍを超えるようであるとスリーブの
熱伝導が不十分で冷却不足となる。そして、鋳造速度を
大きくすることが難しく、鋳造速度を大きくするとブレ
ークアウトが発生しやすくなる。スリーブの肉厚は２．
５〜３ｍｍの範囲で特に逆偏析層の厚さを減らす効果が
大きい。なお、１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率
を有するスリーブの肉厚を１．５〜３．５ｍｍとしたと
き、割れを起こさずに焼きばめをし、かつ冷却不足にな
らないようにするには、１０００ｋｇｆ／ｃｍ2以上の
圧縮強度をもつ素材を使用するのが好ましい。
【００１２】具体的に、スリーブの素材として熱伝導率
が１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上、かつ圧縮強度が１００
０ｋｇｆ／ｃｍ2以上のカーボンを使用し、直径１００
ｍｍ以下の小型鋳塊の連続鋳造用鋳型に適用する場合、
スリーブ肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ代が０．２〜
０．３ｍｍのとき特に冷却性が高く、逆偏析層の厚さが
減少する。なお、本発明の適用対象として、特にアルミ
ニウム又はアルミニウム合金を念頭において説明した
が、この横型連続鋳造用鋳型は銅又は銅合金など、他の
金属、合金にも適用することができる。
が１３０Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上、かつ圧縮強度が１００
０ｋｇｆ／ｃｍ2以上のカーボンを使用し、直径１００
ｍｍ以下の小型鋳塊の連続鋳造用鋳型に適用する場合、
スリーブ肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ代が０．２〜
０．３ｍｍのとき特に冷却性が高く、逆偏析層の厚さが
減少する。なお、本発明の適用対象として、特にアルミ
ニウム又はアルミニウム合金を念頭において説明した
が、この横型連続鋳造用鋳型は銅又は銅合金など、他の
金属、合金にも適用することができる。
【００１３】
【実施例】（実施例１）表１に示すように種々の熱伝導
度と圧縮荷重をもつカーボンスリーブ（肉厚２．５ｍ
ｍ、焼きばめ代０．２ｍｍ）を、水冷金型の内面に焼き
ばめにより取り付けた横型連続鋳造用鋳型を用い、Ａｌ
−Ｓｉ共晶合金を溶湯温度７２０℃、鋳造速度１０００
ｍｍ／分の条件で、外径（直径）３０ｍｍの鋳塊に連続
鋳造した。
度と圧縮荷重をもつカーボンスリーブ（肉厚２．５ｍ
ｍ、焼きばめ代０．２ｍｍ）を、水冷金型の内面に焼き
ばめにより取り付けた横型連続鋳造用鋳型を用い、Ａｌ
−Ｓｉ共晶合金を溶湯温度７２０℃、鋳造速度１０００
ｍｍ／分の条件で、外径（直径）３０ｍｍの鋳塊に連続
鋳造した。
【００１４】
【表１】
【００１５】その結果、熱伝導度が低かったＮｏ．１、
Ｎｏ．２は連続鋳造途中でブレークアウトが発生し（×
と評価）、Ｎｏ．３は連続鋳造中発汗現象が激しく（ブ
レークアウト寸前の状態）、得られた鋳塊は製品にはで
きなかった（△と評価）。一方、熱伝導度が１３０Ｋｃ
ａｌ／ｍｈ℃以上のカーボンスリーブを用いたＮｏ．４
及びＮｏ．５は連続鋳造が可能で、正常な製品が得られ
た（○と評価）。
Ｎｏ．２は連続鋳造途中でブレークアウトが発生し（×
と評価）、Ｎｏ．３は連続鋳造中発汗現象が激しく（ブ
レークアウト寸前の状態）、得られた鋳塊は製品にはで
きなかった（△と評価）。一方、熱伝導度が１３０Ｋｃ
ａｌ／ｍｈ℃以上のカーボンスリーブを用いたＮｏ．４
及びＮｏ．５は連続鋳造が可能で、正常な製品が得られ
た（○と評価）。
【００１６】（実施例２）表２に示すように種々の厚さ
と焼きばめ代をもつカーボンスリーブ（熱伝導度１４０
Ｋｃａｌ／ｍｈ℃、圧縮強度１０５０ｋｇｆ／ｃｍ2）
を、水冷金型の内面に焼きばめにより取り付けた横型連
続鋳造用鋳型を用い、Ａｌ−Ｓｉ共晶合金を溶湯温度７
２０℃、鋳造速度１０００ｍｍ／分の条件で、外径（直
径）３０ｍｍの鋳塊に連続鋳造した。鋳造結果及び逆偏
析厚さを表２に併せて示す。なお、表２の鋳造結果の欄
の「ｏｋ」は連続鋳造が可能であったことを意味し、
「スリーブ割れ」は焼きばめ時にスリーブに割れが入り
連続鋳造に供し得なかったことを意味する。
と焼きばめ代をもつカーボンスリーブ（熱伝導度１４０
Ｋｃａｌ／ｍｈ℃、圧縮強度１０５０ｋｇｆ／ｃｍ2）
を、水冷金型の内面に焼きばめにより取り付けた横型連
続鋳造用鋳型を用い、Ａｌ−Ｓｉ共晶合金を溶湯温度７
２０℃、鋳造速度１０００ｍｍ／分の条件で、外径（直
径）３０ｍｍの鋳塊に連続鋳造した。鋳造結果及び逆偏
析厚さを表２に併せて示す。なお、表２の鋳造結果の欄
の「ｏｋ」は連続鋳造が可能であったことを意味し、
「スリーブ割れ」は焼きばめ時にスリーブに割れが入り
連続鋳造に供し得なかったことを意味する。
【００１７】
【表２】
【００１８】従来の鋳型（金型）を用いた横型連続鋳造
では、他の条件を同一にしたときの鋳造速度は６００ｍ
ｍ／分程度であり、逆偏析層の厚さの最大値は約５ｍｍ
となっていたが、表２に示すように、本発明に係る鋳型
を使用した場合、スリーブ厚さ１．５〜３．５ｍｍの範
囲内で逆偏析厚さが従来の鋳型によるものより減少し、
特にスリーブ肉厚２．５〜３．０ｍｍ、焼きばめ代０．
２〜０．３ｍｍのとき、焼きばめ時のスリーブ割れがな
く、逆偏析層の厚さが大きく減少している。従って、皮
剥き代を減らし歩留りを大幅に向上させることができ
る。
では、他の条件を同一にしたときの鋳造速度は６００ｍ
ｍ／分程度であり、逆偏析層の厚さの最大値は約５ｍｍ
となっていたが、表２に示すように、本発明に係る鋳型
を使用した場合、スリーブ厚さ１．５〜３．５ｍｍの範
囲内で逆偏析厚さが従来の鋳型によるものより減少し、
特にスリーブ肉厚２．５〜３．０ｍｍ、焼きばめ代０．
２〜０．３ｍｍのとき、焼きばめ時のスリーブ割れがな
く、逆偏析層の厚さが大きく減少している。従って、皮
剥き代を減らし歩留りを大幅に向上させることができ
る。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、鋳塊と鋳型の摩擦抵抗
を減らしてブレークアウトの発生を防止することができ
る。さらに、鋳造速度を大きくでき、鋳塊表面に形成さ
れる逆偏析層の厚みを減らすとともに上部下部で均一化
し、鋳塊の皮剥き量を低減させ歩留りを向上させること
ができる。
を減らしてブレークアウトの発生を防止することができ
る。さらに、鋳造速度を大きくでき、鋳塊表面に形成さ
れる逆偏析層の厚みを減らすとともに上部下部で均一化
し、鋳塊の皮剥き量を低減させ歩留りを向上させること
ができる。
【図１】 本発明に係る鋳型を用いた横型連続鋳造装置
の模式図である。
の模式図である。
１ 横型連続鋳造用鋳型 ２ 金型 ３ スリーブ
Claims (4)
- 【請求項１】 冷却される金型の内面に自己潤滑性をも
つスリーブを焼きばめしたことを特徴とする横型連続鋳
造用鋳型。 - 【請求項２】 自己潤滑性を有するスリーブが、１３０
Ｋｃａｌ／ｍｈ℃以上の熱伝導率を有することを特徴と
する請求項１に記載された横型連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 スリーブ肉厚が１．５〜３．５ｍｍであ
ることを特徴とする請求項２に記載された横型連続鋳造
用鋳型。 - 【請求項４】 直径１００ｍｍ以下の小型鋳塊の連続鋳
造用鋳型であり、圧縮強度が１０００ｋｇｆ／ｃｍ2以
上、肉厚が２．５〜３ｍｍ、焼きばめ代が０．２〜０．
３ｍｍのカーボン製スリーブを用いることを特徴とする
請求項２に記載された横型連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34996797A JPH11170008A (ja) | 1997-12-03 | 1997-12-03 | 横型連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34996797A JPH11170008A (ja) | 1997-12-03 | 1997-12-03 | 横型連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11170008A true JPH11170008A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18407331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34996797A Pending JPH11170008A (ja) | 1997-12-03 | 1997-12-03 | 横型連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11170008A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011093310A1 (ja) * | 2010-01-26 | 2011-08-04 | 三菱マテリアル株式会社 | 活性元素含有銅合金線材の製造方法 |
-
1997
- 1997-12-03 JP JP34996797A patent/JPH11170008A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011093310A1 (ja) * | 2010-01-26 | 2011-08-04 | 三菱マテリアル株式会社 | 活性元素含有銅合金線材の製造方法 |
| CN102686337A (zh) * | 2010-01-26 | 2012-09-19 | 三菱综合材料株式会社 | 含活性元素的铜合金线材的制造方法 |
| JP5613907B2 (ja) * | 2010-01-26 | 2014-10-29 | 三菱マテリアル株式会社 | 活性元素含有銅合金線材の製造方法 |
| CN102686337B (zh) * | 2010-01-26 | 2015-06-17 | 三菱综合材料株式会社 | 含活性元素的铜合金线材的制造方法 |
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