JPH11152451A

JPH11152451A - 粘着性付与方法および接着方法

Info

Publication number: JPH11152451A
Application number: JP33796997A
Authority: JP
Inventors: Shuichi Sugita; 修一杉田; Takeo Watanabe; 岳男渡辺; Kazuhiko Oga; 一彦大賀; Yoshio Kimura; 義生木村; Masahiro Watanabe; 賢広渡辺
Original assignee: TOKUYAMA SEKIYU KAGAKU KK; Showa Denko KK
Current assignee: TOKUYAMA SEKIYU KAGAKU KK; Resonac Holdings Corp
Priority date: 1997-11-21
Filing date: 1997-11-21
Publication date: 1999-06-08

Abstract

(57)【要約】【課題】貼り合せた接着層に粘着性を付与することに
より接着性が位置ずれを起こすことなく、しかも硬化後
の接着性能の良好な接着方法を提供する。【解決手段】光硬化性組成物を基材の片面又は両面に
塗布する。塗布した接着層に光照射して接着層の一部を
硬化させ（予備硬化）、粘着性を付与する。光照射は前
記組成物に含まれる光重合開始剤の感光波長の光とす
る。予備硬化後さらに前記光を照射して本硬化を行な
う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光硬化性組成物を
用いた粘着性付与方法またび接着方法に関する。更に詳
しくは、光硬化性組成物を接着面に塗布し、光照射によ
って粘着性を付与する方法及び、少なくとも一方の基材
が、光硬化性組成物からなる接着剤に含まれる光重合開
始剤の感光波長の光を透過する基材である接着系におい
て、特殊な粘着材あるいは粘着付与剤を用いなくとも、
接着剤の本硬化前に、貼り合わせた接着層が位置づれな
どを起こすことが無い上、本硬化後の接着性能の良好な
接着方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】接着剤による材料の接合は、他の接合方
法に比べて様々な利点を有しており、現代社会において
広範に用いられている。接着接合の特徴としては、他の
接合方法では困難な薄層フィルム、繊維、微粒子などが
接合できること、応力が広範囲に分布することで、機械
的接合よりも軽くかつ強い接合が可能なこと、異種材料
の接合が可能なこと、溶接、機械的接合などの他の接合
方法と比べて安価にかつ早く接合できること等が挙げら
れる。例えば自動車部品に関して言えば、省エネルギー
という観点からプロピレン系重合体をはじめとする各種
プラスチック使用による軽量化が行われ、年々使用量が
増大してきており、自動車内装部品の一部であるドアラ
イニングの場合では、通常表皮材として使用される塩ビ
あるいはウレタンなどのレザーにポリプロピレンフォー
ム、ポリエチレンフォーム、ポリウレタンフォームなど
の樹脂発泡体がラミネートされた積層物が使用されてい
るが、レザーは剛性が低いためそのままでは使用でき
ず、ライニング材としての剛性を高めるために、基材と
してポリプロピレン系樹脂などのボードを用い、これら
の基材とレザーを接着剤で接合させて製造されている。

【０００３】その際、基材とレザーの接着剤による接着
工程において、基材及び／またはレザーに接着剤を塗布
した後、接着面を圧着させて基材とレザーを接着させる
が、一般に被接着材料の形状が平面でないため、接着機
能が発現するまでに圧着面がずれてしまい、オフスペッ
ク品が生成してしまう可能性がある。その点を改善する
ために、接着剤に、粘着機能を有する成分として各種ゴ
ム成分やタッキファイヤーなどの粘着性付与剤を添加す
ることが検討されてきている。しかし、それらの成分を
接着剤に添加することは接着性能あるいは接着剤の耐熱
性などに対して悪影響を及ぼすことがある上、接着剤成
分との親和性、相溶性等の点でも問題を生じ、組成物の
相分離を引き起こす可能性等があり、望ましい方法では
なかった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】近年、自動車の軽量化
やコストダウン指向のもとに、安価でかつ成形加工性が
良好なプロピレン系重合体等のポリオレフィン系材料が
使用されてきている。しかし、ポリオレフィン系材料は
分子内に極性基を持たないので化学的に極めて不活性で
あり、例えば塩ビレザーにポリプロピレンフォーム、ポ
リエチレンフォーム、ポリウレタンフォーム等がラミネ
ートされた積層物を接着するにあたり、予め成形物にプ
ロピレン重合体系に対して親和性の高いプライマーを下
塗りするか、あるいはプラズマ処理、コロナ放電処理、
紫外線照射処理等の前処理を施した後、接着剤を塗布し
て前記塩ビレザー積層物を接着させているのが現状であ
った。このため生産工程に時間がかかり、コストアップ
の要因となっていた。これは自動車内装材、すなわちド
アライニング、インストルメントパネル、ピラー、天井
材、アームレスト、その他のプロピレン系重合体を使用
するライニング類の製造において、塩ビレザーなどを接
着する際に共通する問題点であった。

【０００５】一方光硬化反応は、塗膜の硬化や接着、印
刷、樹脂凸版、プリント基盤作成用、レジストまたはフ
ォトマスク、白黒またはカラーの転写発色用シートもし
くは発色シート作成などの多方面の用途にわたり使用さ
れ、特に最近では地球環境問題、省エネルギー、労務コ
ストの上昇に対応する省力化等の観点から、光重合の特
徴である常温でも重合可能であること、即乾性、無溶剤
化の可能性などが注目され、盛んに開発が行われてい
る。接着剤分野においても紫外光硬化の応用が検討され
ているが、一般には接着させるべき基材が紫外光を透過
しない場合が多いため、その用途は著しく制限されてい
るのが現状であり、特に接着基材の厚みが大きい場合、
あるいは隠ぺい率が高い顔料などの添加物を含有した場
合等では、紫外光の透過性が低いので紫外線が硬化系の
内部まで十分に到達せず、硬化系内部の硬化が不十分で
あるという問題点を有していた。従って、ポリオレフィ
ン系基材の接着用途に光硬化性接着剤を用いることは困
難であった。更に、紫外光の光源は高圧水銀ランプをは
じめとして必ずしも安価でない上、オゾン発生、皮膚ガ
ンの可能性など安全面においても充分満足すべき方法で
はないという問題点をも有していた。

【０００６】本発明者らは、従来可視光あるいは近赤外
光といった長波長光による光硬化反応に関する検討を行
ってきたが、上記課題を解決する方法として、従来用い
られたことのない、塩素化ポリオレフィン化合物を含む
長波長光重合性接着剤を用いることによって、低温、短
時間硬化という光硬化反応の特徴を生かした上、必ずし
も基材のプライマー処理、プラズマ処理などの前処理を
必要としない光硬化性接着剤組成物を提案してきたが
（例えば特願平９−１２７９９６号）、接着性能が発現
する前の粘着機能については、粘着機能を有するゴム成
分の添加などで対応する必要があり、粘着性付与に関す
る上記課題を解決するには至っていなかった。本発明は
特殊な粘着材や粘着付与剤を用いなくても貼り合せた接
着層に粘着性を付与することにより接着層が位置ずれを
起こすことなく、しかも硬化後の接着性能の良好な接着
方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは前記課題を
解決すべく鋭意検討した結果、光硬化性組成物を接着す
べき材料に塗布した後、光照射することにより組成物中
の硬化性成分の一部を光硬化させることで、所望の粘着
性能が発現することを見出し、本発明を完成するに至っ
た。すなわち、本発明は基本的には以下の発明からな
る。（１）光硬化性組成物を基材の接着面の片面または両面
に塗布し、塗布面に、光硬化性組成物中に含まれる光重
合開始剤の感光波長の光を含有する光照射を行うことで
接着層の一部を硬化させ、粘着性を発現させることを特
徴とする粘着性付与方法。（２）光硬化性組成物を基材の接着面の片面または両面
に塗布し、塗布面に、光硬化性組成物中に含まれる光重
合開始剤の感光波長の光を含有する光照射を行うことで
接着層の一部を硬化させて粘着性を発現させ、次いで接
着面を貼り合わせることを特徴とする接着面の粘着性付
与方法。（３）少なくとも一方の基材が、光硬化性組成物からな
る接着剤に含まれる光重合開始剤の感光波長の光を透過
する基材である接着系において、光硬化性組成物からな
る接着剤を前記基材の接着面の片面または両面に塗布
し、塗布面に、前記接着剤中に含まれる光重合開始剤の
感光波長の光を含有する光照射を行うことで接着層の一
部の予備硬化を行い粘着性を付与した後接着面を貼り合
わせ、更に上記光重合開始剤の感光波長の光を、上記光
を透過する前記基材を通し照射して接着層を本硬化させ
ることを特徴とする光硬化性組成物からなる接着剤によ
る接着方法。

【０００８】（４）上記の光硬化性組成物またはその接
着剤が、（Ａ）重合性不飽和基を有する化合物（Ｂ）光重合開始剤を成分として含むことを特徴とする上記（１）〜（３）
記載の粘着性付与方法または接着方法。（５）上記光硬化性組成物またはその接着剤が、（Ａ）重合性不飽和基を有する化合物（Ｂ）光重合開始剤（Ｃ）塩素化ポリオレフィン化合物を成分として含むことを特徴とする上記（１）〜（３）
記載の粘着性付与方法または接着方法。

【０００９】従来光硬化反応によって粘着シート、粘着
フィルムなどの粘着性材料を製造することは知られてい
た（例えば特開平４−４２７７号）。しかしそれらの技
術は重合物のガラス転位温度が低い重合性化合物を、光
反応によって完全硬化させて粘着性を付与するという観
点で製造されるものであり、本発明のごとく、接着剤の
接着機能が発現するまでの粘着性を付与する目的で光硬
化反応を用いた例は全く知られていなかった。更に本発
明では、予備的な光照射で接着面に粘着性を付与した後
接着層を貼り合わせ、再度光透過性のある接着基材を通
して光照射することで、光硬化性の接着層を完全硬化さ
せて接着性能を発現させる点にもう１つの特徴がある。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下に本発明を詳細に説明する。
本発明に用いられる光硬化性組成物は、重合性不飽和化
合物と光重合開始剤を成分として含み、光重合開始剤は
可視光及び／または近赤外光領域に感光性を有し、それ
らの波長を有する照射光により重合開始を行う化合物で
あることが好ましい。本発明の光硬化性組成物を接着剤
として使用するためには、基材を通して接着層に、光重
合開始剤の感光波長の光が透過する必要があるが、一般
に基材は短波長の紫外光の透過が困難なので、従来知ら
れている紫外光硬化性接着剤を用いると光重合開始剤の
活性化に必要な紫外光領域の波長光が基材によって吸収
あるいは著しく減衰され、接着層を充分に光硬化するこ
とが困難である。それに対し、より長波長の光線である
可視光あるいは近赤外光を用いることで、基材を介して
も、光重合開始剤の活性化に充分な波長の光線が透過す
ることが出来、接着層の光硬化を十分に達成することが
出来る。

【００１１】光重合開始剤の具体例としては、一般に広
範に用いられている紫外光重合開始剤の他、可視光重合
開始剤であるアシルホスフィン系化合物（例えばＢＡＳ
Ｆ社製ルシリンＴＰＯ、チバガイギー社製イルガキュア
１７００）、チオキサントン化合物系重合開始剤、チタ
ノセン系重合開始剤（例えばチバガイギー社製ＣＧＩ−
７８４）等が挙げられるが、好ましくは、可視光及び／
または近赤外光領域に感光性を有する、一般式（１）で
表わされる陽イオン色素、Ｄ⁺ ・Ａ^- （１）（式中、Ｄ⁺ は可視光あるいは近赤外光領域に感光性を
有する陽イオン色素であり、Ａ^- は、各種陰イオンを示
す。）及び一般式（２）で表わされるホウ素系化合物

【化２】（式中、Ｚ⁺ は任意の陽イオンを示し、Ｒ₁ 、Ｒ₂ 、Ｒ
₃ 及びＲ₄ はそれぞれ独立してアルキル基、アリール
基、アシル基、アラルキル基、アルケニル基、アルキニ
ル基、シリル基、複素環基、ハロゲン原子、置換アルキ
ル基、置換アリール基、置換アシル基、置換アラルキル
基、置換アルケニル基、置換アルキニル基、置換シリル
基または置換複素環基を示す。）との組み合わせであ
る。

【００１２】上記色素／ホウ素塩系長波長光重合開始剤
は、従来画像形成、塗料分野などにおける光重合開始剤
として知られているが、光硬化性接着剤として用いられ
たり、粘着性付与方法に用いることは全く知られていな
かった。この有機ホウ素化合物と可視光あるいは近赤外
光領域に感光波長を有する陽イオン色素とを組み合わせ
ることで、感光領域の波長の光照射を受けた色素が励起
され、有機ホウ素化合物と電子授受を行うことで色素が
消色すると共にラジカルが発生し、共存する重合性不飽
和化合物の重合反応が起こる。従来知られていた色素増
感系光重合反応と異なり、本発明の光重合反応では色素
の不可逆な消色反応が起こるため色素自身の光吸収が照
射光の透過性を妨げることがない上、本硬化物が色素の
色に着色することもないという利点がある。従って、本
発明で用いる可視光あるいは近赤外光領域に感光性を有
する陽イオン色素の対イオンはホウ素アニオンであって
も良いが、有機ホウ素化合物の対イオンである陽イオン
部分は、可視光に吸収のない無色の陽イオンであること
が必要である。

【００１３】上記陽イオン色素と有機ホウ素系化合物と
の組み合わせの例は、特開平３−１１１４０２号公報、
特開平３−１１９００３号公報、特開平４−８０２０４
号公報、特開平４−１４６９０５号公報、特開平４−２
６１４０５号公報、特開平４−２６１４０６号公報、特
開平５−１９４６１９号公報、特開平５−５９１１０号
公報などに詳細な記載がある。陽イオン色素［Ｄ⁺ ］の
具体例を表１及び表２に示す。

【００１４】

【表１】

【００１５】

【表２】

【００１６】Ｄ⁺ は４００ｎｍ以上の波長領域に感光性
を有するメチン、ポリメチン、キサンテン、オキサジ
ン、チアジン、アリールメタン、ピリリウム系等の陽イ
オン色素であるが、これらの陽イオン色素の中でも好ま
しくはポリメチン系陽イオン色素及びトリアリールメタ
ン系陽イオン色素が使用される。シアニン系、スチリル
系などのポリメチン系陽イオン色素は一般に有機ホウ素
化合物との電子授受が起こりやすいので本発明の反応を
容易に起こしやすく、またトリアリールメタン系陽イオ
ン色素は経時変化後の硬化物の着色が非常に少ないなど
の点で好ましい。

【００１７】一般式（１）で表される陽イオン色素のカ
ウンターアニオンであるＡ^- は、ｐ−トルエンスルホネ
ートアニオン、有機カルボキシレートアニオン、パーク
ロレートアニオン、ハライドアニオン、一般式（３）

【化３】（式中、Ｒ₅ 、Ｒ₆ 、Ｒ₇ 及びＲ₈ は、それぞれ独立し
てアルキル基、アリール基、アシル基、アラルキル基、
アルケニル基、アルキニル基、シリル基、複素環基、ハ
ロゲン原子、置換アルキル基、置換アリール基、置換ア
シル基、置換アラルキル基、置換アルケニル基、置換ア
ルキニル基、置換シリル基または置換複素環基を示
す。）で表される４配位ホウ素陰イオン等である。

【００１８】本発明における一般式（２）で表わされる
有機ホウ素化合物の、陰イオンである４配位ホウ素イオ
ンの具体的な例としては、ｎ−ブチルトリフェニルホウ
素イオン、ｎ−オクチルトリフェニルホウ素イオン、ト
リフェニルシリルトリフェニルホウ素イオン、ｎ−ブチ
ルトリアニシルホウ素イオン、ｎ−ブチルトリ（ｐ−フ
ルオロフェニル）ホウ素イオン、ｎ−ブチルトリ（ｐ−
トリフルオロメチルフェニル）ホウ素イオン、ジｎ−ド
デシルジフェニルホウ素イオン、テトラフェニルホウ素
イオン、トリフェニルナフチルホウ素イオン、テトラブ
チルホウ素イオン、トリｎ−ブチル（ジメチルフェニル
シリル）ホウ素イオンなどがあげられる。また式中に記
載の陽イオン（Ｚ⁺ ）は４級アンモニウム陽イオン、４
級ピリジニウム陽イオン、４級キノリニウム陽イオン、
ジアゾニウム陽イオン、テトラゾリウム陽イオン、ホス
ホニウム陽イオン、（オキソ）スルホニウム陽イオン、
ナトリウム、カリウム、リチウム、マグネシウム、カル
シウム等の金属陽イオン、フラビリウム、ピラニウム塩
などの有機酸素陽イオン、トロピリウム、シクロプロピ
リウム等の炭素陽イオン、ヨードニウム等のハロゲニウ
ム陽イオン、砒素、コバルト、パラジウム、クロム、チ
タン、スズ、アンチモンなどの金属化合物の陽イオン等
があげられ、特開平６−７５３７４号特許明細書中に詳
細な記載がある。これら陽イオン色素およびホウ素系触
媒は単独または２種以上を混合して用いることもでき
る。

【００１９】本発明の有機ホウ素化合物と近赤外光ある
いは可視光吸収性陽イオン色素化合物との組成比は、重
量比で１／５〜１／０．０１、好ましくは１／１〜１／
０．１である。色素の消色反応及びラジカル発生効率の
観点から、一般には有機ホウ素化合物を陽イオン色素よ
りも多く用いることが好ましい。本発明の光硬化性組成
物に用いられる重合性不飽和基を有する化合物は、ラジ
カル重合により高分子化合物を生成する化合物であり、
不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ（メタ）アクリレー
ト樹脂（ビニルエステル樹脂と称する）、ウレタン（メ
タ）アクリレート化合物、ポリエステル（メタ）アクリ
レート化合物などの樹脂、オリゴマー類、（メタ）アク
リル酸エステル、（メタ）アクリルアミド系化合物など
の（メタ）アクリル化合物、スチレン、カルボン酸ビニ
ルエステルなどのビニル化合物等が挙げられる。良好な
接着性能を得るためには硬化収縮の少ない重合性化合物
の使用が好ましく、分子内に脂環式置換基を有する重合
性化合物であるイソボルニル（メタ）アクリレート、ノ
ルボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル
（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチ
ル（メタ）アクリレート、トリシクロ［５．２．１．０
^2.6 ］デカニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル
（メタ）アクリレートなどの使用が好ましい。

【００２０】本発明の光重合性組成物は上記光重合開始
剤と重合性不飽和基を有する化合物から主として構成す
ることができる。この場合の光重合開始剤の使用量は、
重合性不飽和基を有する化合物１００重量部に対し０．
０１〜２０重量部、好ましくは０．０５〜１５重量部で
ある。光重合開始剤の使用量が０．０１重量部未満だと
光硬化反応が充分に進行しない可能性があり、２０重量
部を越えると経済的に不利である上、接着層の強度や耐
久性などが不足したりする。また本発明の光重合性組成
物には上記成分の他に塩素化ポリオレフィン化合物を含
めることができる。

【００２１】塩素化ポリオレフィン化合物は、特にポリ
オレフィン系樹脂基材との接着性を向上させるための成
分であり、一般に塩素含有率５〜６０重量％、好ましく
は１５〜４５重量％の範囲のものが用いられる。塩素含
有率が低すぎると低温での溶液化が困難であり、また塩
素化率が高すぎると樹脂基材あるいは表皮材との接着性
が低下するので好ましくない。塩素化ポリオレフィンの
具体例としては、結晶性ポリプロピレン、非結晶性ポリ
プロピレン、ポリブテン−１、低密度ポリエチレン、高
密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エ
チレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸
ビニル共重合体などのポリオレフィンあるいはこれらの
ポリオレフィンに水酸基やカルボキシル基などを導入し
たポリマーに塩素を反応させた化合物が挙げられる。塩
素化反応は従来知られている方法、例えば上記ポリオレ
フィンを四塩化炭素などの塩素化溶媒に溶解するかある
いは水性懸濁状態にし、無触媒あるいは触媒存在下に常
圧あるいは加圧下、塩素ガスと室温あるいは１２０℃以
下の温度で反応させる等の方法で容易に製造される。ま
た触媒を用いる代わりに、紫外光を照射して製造される
こともある。

【００２２】本発明の塩素化ポリオレフィンは、各種の
方法で変性されたものも使用することが出来る。すなわ
ち、アクリル変性、カルボン酸変性などを行うことによ
って、本発明の組成物中に含まれる重合性化合物との親
和性が向上し、接着性能の向上が期待される。各種変性
塩素化ポリオレフィンは従来知られている方法によって
容易に得ることが出来る。例えば、アクリル変性塩素化
ポリオレフィンは、上記塩素化ポリオレフィンを芳香族
系、アルコール系、ケトン系等の各種溶剤に溶解し、過
酸化物、アゾビス化合物などのラジカル重合開始剤を添
加した後加温し、（メタ）アクリル酸エステルなどの
（メタ）アクリル系化合物を徐々に滴下してグラフト重
合させたり、塩素化ポリオレフィンと上記（メタ）アク
リル化合物を混合した後重合開始剤を添加し、加温する
ことでグラフト変性することによって製造することが出
来る。あるいは先に、上記の方法に準じてポリオレフィ
ンをアクリル変性した後、先に説明した方法等で塩素化
することによってアクリル変性塩素化ポリオレフィンを
製造することも出来る。

【００２３】同様に、カルボン酸変性塩素化ポリオレフ
ィンは、上記塩素化ポリオレフィンを各種溶剤に溶解
し、過酸化物、アゾビス化合物などのラジカル重合開始
剤を添加した後加温し、（メタ）アクリル酸、（無水）
マレイン酸、フマル酸などのα、β−不飽和カルボン酸
あるいは酸無水物を徐々に滴下してグラフト重合させた
り、塩素化ポリオレフィンと上記α、β−不飽和（無
水）カルボン酸を混合した後、重合開始剤を添加し、加
温することによってグラフト変性することによって製造
することが出来る。あるいは先に、上記の方法に準じて
ポリオレフィンをカルボン酸変性した後、先に説明した
方法等で塩素化することによってカルボン酸変性塩素化
ポリオレフィンを製造することも出来る。

【００２４】上記塩素化ポリオレフィンの具体例として
は、下記のものが挙げられる。無変性塩素化ポリプロピレン日本製紙社製商品名スーパークロン７７３Ｈ、８
０３Ｌ、Ｌ、８１４Ｈ、８０３ＭＷ、東洋化成工業社製
商品名ハードレン１４−ＬＬＢ、１７−Ｌ、３５−
Ａ、ハードレン１３ＬＢ、ハードレン１５ＬＰＢ無変性塩素化ポリエチレン日本製紙社製商品名スーパークロンＳ−３０９、
昭和電工社製商品名エラスレン３０３Ａ，３０３Ｂ，
３５２ＦＡ，４０４Ｂ，４０２ＮＡ，３０３Ｃ，４５２
ＮＡ無変性塩素化ポリエチレン−酢酸ビニル共重合体日本製紙社製商品名スーパークロンＢアクリル変性塩素化ポリプロピレン日本製紙社製商品名スーパークロン２１４、２２４
Ｈ、Ｓ−６９９、東洋化成工業社製商品名ハードレ
ンＢ−１３、Ｂ−２０００、Ｂ−４０００カルボン酸変性塩素化ポリプロピレン日本製紙社製商品名スーパークロン８２２、８９２
Ｌ、８４２ＬＭ、東洋化成工業社製商品名ハードレ
ン１３−ＭＬＪ、１４−ＭＬＪ、ＣＹ−９１２２Ｐ

【００２５】本発明の接着方法において、高温時での接
着性能を得るためには、軟化温度の高い塩素化ポリオレ
フィン化合物を用いることが望ましい。好ましくは５０
℃以上、更に好ましくは７０℃以上の軟化温度の塩素化
ポリオレフィンが用いられる。塩素化ポリオレフィン化
合物を含む光硬化性組成物は、主として重合性不飽和基
を有する化合物、光重合開始剤及び塩素化ポリオレフィ
ン化合物から構成されるが、その組成割合は光重合開始
剤は前記の範囲、塩素ポリオレフィン化合物は重合性不
飽和基を有する化合物１００重量部に対し、１０〜１０
００重量部（固形分換算）、好ましくは１００〜５００
重量部である。塩素化ポリオレフィン化合物の比率が小
さすぎると特に樹脂基材との接着性が低下し、多すぎる
と接着層の耐久性などの点で好ましくない。一般には、
重合性不飽和化合物に対して塩素化ポリオレフィン化合
物を多く使用することが好ましい。本発明の組成物には
上記成分の他、一般の接着剤、塗料などの硬化性組成物
に添加される、増粘剤、揺変剤、重合禁止剤、有機ある
いは無機系フィラーなどの充填剤、低収縮剤など種々の
添加剤を、本発明の接着剤の機能を損なわない範囲で添
加することが出来る。また本発明の粘着性付与方法は、
粘着剤、粘着性付与剤を添加することなく、所望の粘着
性を付与する点に特徴があるが、従来知られている粘着
剤あるいは粘着性付与剤を添加して、本発明の光照射に
よる予備硬化法と併用して機能を発現させることも可能
である。

【００２６】本発明で用いられる基材は、粘着性付与の
みの達成を目的とする場合は、本質的に自由に選択する
ことが出来るが、接着を目的とする場合には基材の少な
くとも一方が光硬化性組成物の感光波長の光を透過する
基材である必要がある。先にも述べたように、従来知ら
れている紫外光硬化性組成物を用いる場合は、紫外光が
透過する基材の材質、厚み、配合の制約が多く、事実上
使用が困難であるが、本発明の長波長光重合開始剤を含
む光硬化性組成物を用いると、ポリオレフィン等の樹脂
基材をはじめとする多様な基材を用いることが出来、広
範な用途分野に使用することが出来る。特に経済性、用
途の多様性、作業性などを勘案すると樹脂基材を用いる
ことが好ましい。樹脂基材としては、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリブテン−１、エチレン−プロピレン
共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体などのポリオレフィン、塩
化ビニル樹脂などが挙げられる。好ましくは、プロピレ
ン系共重合体を主成分とする組成物から得られる基材で
あり、更に好ましくはプロピレン系重合体、変性プロピ
レン系共重合体及び無機充填材から構成される組成物か
ら得られる基材である。ここでいうプロピレン系重合体
とは、プロピレン単独重合体、プロピレンを主成分とす
るエチレン及び／またはα−オレフィンとのブロック共
重合体あるいはランダム共重合体等が挙げられる。これ
らの重合体は単独または混合して使用される。プロピレ
ン系重合体に、エチレン−プロピレン共重合ゴムを機械
的物性が損なわれない範囲で添加することが出来る。一
般に４０重量％以下の量を添加することが出来る。

【００２７】ポリプロピレンなどの樹脂基材を用いる場
合、一般の合成樹脂分野において剛性や耐熱性を上げる
目的で広く用いられている充填材を、光硬化性接着剤を
光硬化させるために必要な光透過性を妨げない範囲で、
基材に配合することが出来る。このような充填材として
は、例えばアルミニウム、銅、鉄、鉛、ニッケル、マグ
ネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛、ジルコニウ
ム、モリブデン、ケイ素、アンチモン、チタン等の金属
の酸化物、その水和物（水酸化物）、硫酸鉛、炭酸塩、
ケイ酸塩、これらの複塩並びにこれらの混合物などを挙
げることが出来る。これらの充填材のうち、粉末状のも
のは径が３０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下である
ものが好適である。また繊維状のものでは径が０．１〜
０．２μｍ、長さが１．０〜１５０μｍのものが好まし
い。更に、平板状のものは径が３０μｍ以下のものが好
ましい。これらの充填材のうち、タルク、マイカ、クレ
ー、ワラストナイト、チタン酸カリウム、炭酸カルシウ
ム等が特に好ましい。

【００２８】本発明の基材用組成物には、更にポリオレ
フィン系樹脂、特にポリプロピレン系樹脂の分野におい
て一般に使用されている紫外線吸収剤、酸化防止剤、耐
候性安定剤、可塑剤、滑剤、帯電防止剤、着色剤（染顔
料等）などの添加剤を配合することが出来る。従来知ら
れていた紫外光重合開始剤を用いた光硬化性接着剤で
は、上記のような光、特に短波長の紫外光の透過性を妨
げる充填材や添加剤を配合することは困難であったが、
本発明の、より長波長の光重合開始剤を含有する光硬化
性接着剤を用いることで、各種充填材並びに添加剤の使
用が可能となった。本発明に用いられる樹脂基材用組成
物は、合成樹脂の分野において一般に行われている方法
を適用して製造できる。混合方法としては、ヘンシェル
ミキサーなどの混合機を用いてドライブレンドする方
法、ロールミル、スクリュー式押し出し機、ニーダー、
バンバリーミキサーなどの混合機を用いて溶融混練する
方法などが挙げられる。この際、予め組成成分をドライ
ブレンドし、得られた混合物を更に溶融混練させること
によって一層均一な組成物を得ることが出来る。また組
成物は、ペレット状とするのが、成形物を製造する場合
に、取扱い上好ましい。

【００２９】本発明の樹脂基材は、熱可塑性樹脂の分野
において一般に行われている射出成形法、プレス成形
法、押し出し成形法等の成形方法によって、予め所望の
成形物としたものを使用することが出来る。樹脂組成物
を溶融混合する場合あるいは加熱成形する場合、使用す
る熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度で実施する必要が
ある。しかし温度が高すぎると用いられる熱可塑性樹脂
が熱分解する場合があるので、溶融混練温度、成形温度
は一般に１８０℃〜３００℃、好ましくは１８０℃〜２
８０℃の範囲である。勿論それぞれの材料の種類、組成
割合などによって最適値は異なる。本発明の方法を特に
自動車内装用部品に適用する場合には、表皮材と発泡体
を有する樹脂積層物と基材とを接着することになるが、
構成する表皮材の代表的なものとしては塩化ビニルレザ
ー及びオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）レザーがあ
り、その他布地なども使用することが出来る。表皮材の
塩化ビニル及びオレフィン系エラストマーは、一般に使
用されている軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系エラス
トマーを、カレンダー加工もしくはＴダイ押出機により
シート状に成形したいわゆるレザーであり、レザーの肉
厚は好ましくは０．２〜１．５ｍｍであり、表面硬度
（ショアーＡ硬度）は好ましくは２５〜６０である。こ
れらの表皮材の裏側には樹脂発泡体（フォーム）が、通
常ポリエステル系やポリウレタン系等の接着剤を用いて
ラミネートされている。表皮材として用いられる布地
は、織布または不織布などであり、更に裏面に他の織
布、不織布、熱可塑性樹脂またはエラストマーシート、
フィルムなどを積層したものであってもよい。また表皮
材の裏面に用いられる樹脂発泡体としては、一般にはポ
リプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリウ
レタンフォームなどが使用される。該フォームの発泡倍
率は、好ましくは１５〜４０倍、肉厚は好ましくは１．
５〜５ｍｍである。

【００３０】本発明において、近赤外光とは７８０〜１
２００ｎｍの波長領域の光線、可視光とは３８０〜７８
０ｎｍの波長領域の光線、紫外光とは３８０ｎｍ未満の
波長領域の光線を指す。本発明の樹脂積層体の光硬化性
接着剤の硬化に使用される光源としては、使用する光重
合開始剤の感光波長領域に分光分布を有する光源であれ
ば良く、例えば近赤外光ランプ、ナトリウムランプ、キ
セノンランプ、ハロゲンランプ、蛍光灯、白熱灯、陽光
ランプ、メタルハライドランプ、高圧水銀ランプ、超高
圧水銀ランプなどを使用することが出来る。接着層の粘
着性付与のために必要なランプの照射時間は、光源の有
効波長領域、出力、照射距離、硬化性組成物の配合、硬
化性などによって異なるが、一般に５秒以上５分以下、
好ましくは１０秒以上３分以下程度に制御される。また
接着層の本硬化のためのランプの照射時間は、上記粘着
性付与のための照射条件の他に、接着基材の厚さ、光透
過性等によって異なるが、一般に５秒以上、好ましくは
１分以上照射すればよいような条件を選べばよい。

【００３１】一般に粘着性付与のために用いる光源は、
接着層の本硬化に用いるランプと同じ光源を用いること
が可能であるが、必要に応じて別の照射装置を用いても
よい。また粘着性付与のための光重合開始剤と接着性付
与のための光重合開始剤を別個に添加してもよい。その
場合、感光波長が異なる２種あるいはそれ以上の光重合
開始剤を用い、照射光の波長を変えて粘着性付与と接着
性付与の工程を行うこともできる。粘着性付与は、接着
性付与（光硬化性組成物の完全硬化）に必要な照射時間
の１／１０〜３／４程度の時間、光硬化性組成物を照射
することによってその目的を達成することが出来る。粘
着性付与のための光照射の時間が短すぎると粘着性能の
発現が不十分な可能性があり、長すぎると組成物の光硬
化反応が進行しすぎ、粘着性能及び接着層の接着性能発
現が不十分に終わる恐れがある。上記の照射時間により
重合性不飽和基を有する化合物の１０〜９０％を反応さ
せることができ、粘着性が付与される（予備硬化）。こ
の反応により粘着性を付与した後接着面が貼り合され
る。さらに接着性を強固にするためには貼り合せた後に
上記の予備硬化における重合性不飽和基を有する化合物
の未反応分を反応させればよい。未反応分の反応は高い
程望ましいが、５０％以上反応させれば実用上十分な接
着強度が得られる。

【００３２】本発明の粘着性付与及び接着方法は、接着
層に光硬化性接着剤を用いることによって、安全かつ安
価な設備で、短時間かつ低温（常温）で接着前の位置ず
れを起こすことなく実施することが出来る。更に、接着
層に塩素化ポリオレフィン化合物を含有することで、接
着基材を、コロナ放電、プラズマ処理、ガス炎処理、薬
品処理などの物理的、化学的処理やプライマー処理を必
要としないという大きなメリットを有する。

【００３３】

【実施例】以下本発明を実施例により説明するが、本発
明は下記の例の範囲に限定されるものではない。なお記
載中の部は重量部を示す。

【００３４】（実施例１）塩素化ポリプロピレン商品
名スーパークロン８９２Ｌ（日本製紙（株）製）３００
部、ジシクロペンテニルアクリレート（日立化成工業
（株）製：商品名ＦＡ５１１Ａ）１８部、表１の番号３
に記載の色素（対イオンはｎ−ブチルトリフェニルホウ
素アニオン、昭和電工（株）製：以下ＩＲＢと略記す
る）０．３部、テトラｎーブチルアンモニウム・ｎ−ブ
チルトリフェニルホウ素（昭和電工（株）製：以下Ｐ３
Ｂと略記する）１．２部、アクリロイルモルホリン（興
人（株）製）１１部を混合したものを接着剤組成物とし
た。この組成物をポリプロピレン試験片（プロピレンブ
ロックコポリマー：日本ポリオレフィン社製商品名Ｍ
Ｋ−４５９Ｂ、長さ１２．５ｃｍ、幅２．５ｃｍ、厚さ
２ｍｍ以下ＰＰ基材と略記する）に、１ｃｍ×２．５
ｃｍの範囲に１５０ｇ／ｍ² の塗布量で塗布し、８０
℃、２分間の乾燥をした後５分間かけ室温に徐冷した。
これに１０ｃｍの距離から組成物の塗布面に赤外ランプ
（ＩＲ１００Ｖ３７５ＷＲＨＥ：東芝ライテック（株）
製）の光を３０秒間照射した後、１２０℃に加熱した片
側ポリ塩化ビニルラミネート発泡ポリプロピレン（東レ
（株）製：以下ＰＰＦと略記する）の発泡ポリプロピレ
ン層側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧力で圧着張り合わせを行っ
た。この張り合わせた接着積層体の室温（２３℃）にお
ける剥離試験（室温粘着剥離試験と呼ぶ）、及び６０
℃、２００ｇ負荷のクリープ試験（粘着クリープ試験と
呼ぶ）を行った。

【００３５】剥離試験は、引っ張り試験機を用い、上記
試験片の、接着剤が塗布されていない部分のＰＰＦ片を
１８０度の角度で（逆方向に）２００ｍｍ／分の速度で
引っ張り、剥離強度を測定すると共に、破壊部分を目視
により観察した。また粘着クリープ試験は、上記試験片
の、接着剤が塗布されていない部分のＰＰＦ片を９０度
の角度でＰＰ基材に垂直に折り曲げ、折り曲げ片の先端
に２００ｇの錘をつり下げて所定の温度で５分間放置し
た時の、接着剤塗布層の剥がれの程度で評価した。結果
を表３に示した。また、この接着積層体のＰＰ基材側よ
り、先に使用したランプを１０ｃｍの距離から２分間照
射し本硬化を行った。この接着積層体の８０℃、２００
ｇ負荷のクリープ試験（接着クリープ試験と呼ぶ）及び
室温及び８０℃における剥離試験（室温接着剥離試験・
８０℃接着剥離試験と呼ぶ）を行った。接着剥離試験は
上記粘着剥離試験と同様、引っ張り試験機を用いて、所
定の温度で上記試験片の、接着剤が塗布されていない部
分のＰＰＦ片を１８０度の角度で２００ｍｍ／分の速度
で引っ張り、剥離強度を測定すると共に、破壊部分を目
視により観察した。接着クリープ試験は、上記粘着クリ
ープ試験同様、９０度に折り曲げたＰＰＦ片の先端に２
００ｇの錘をつり下げ、所定の温度で２４時間放置後の
接着層の剥がれの程度で評価した。結果を表３に示し
た。クリープ試験では剥がれの程度（剥がれた長さで表
す）が小さい方が好ましい。また剥離試験では、積層体
の破壊に至る際の荷重が大きいほど好ましく、また破壊
に際して、基材として強度の弱いＰＰＦ部位が材料破壊
することが、接着剤層の強度及び基材との接着性能が優
れていることを示すので好ましい。

【００３６】（実施例２）実施例１で使用したＩＲＢの
代わりに表２の番号３に記載の色素（対イオンは塩素ア
ニオン、以下ＢＶ７と略記する）を同重量部使用したこ
と以外は全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘
着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接
着剥離試験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３
に示した。

【００３７】（実施例３）実施例１で使用したジシクロ
ペンテニルアクリレート１８部の代わりにジシクロペン
テニルアクリレート９部、及びジメチロールトリシクロ
デカンアクリレート（共栄社化学（株）製：商品名ライ
トアクリレートＤＣＰ−Ａ）９部を使用したこと以外は
全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥離試
験結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥離試
験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に示し
た。

【００３８】（実施例４）実施例１で使用したＩＲＢの
代わりにＢＶ７を、またジシクロペンテニルアクリレー
ト１８部の代わりにジシクロペンテニルアクリレート９
部、及びウレタンアクリレートオリゴマー（共栄社化学
（株）製：ＵＡ３０６Ｈ）９部を使用したこと以外は全
く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥離試験
結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥離試験
結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に示した。

【００３９】（実施例５）実施例１で使用したジシクロ
ペンテニルアクリレート１８部の代わりにジシクロペン
テニルアクリレート９部、及びジペンタエリスリトール
ヘキサアクリレート（共栄社化学（株）製：商品名ＤＰ
Ｅ−６Ａ）９部を使用したこと以外は全く実施例１と同
じ操作を行った。この室温粘着剥離試験結果及び粘着ク
リープ試験結果、ならびに接着剥離試験結果及び接着ク
リープ試験結果を同様に表３に示した。

【００４０】（実施例６）実施例１で使用した塩素化ポ
リプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の代
わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びスーパ
ークロン８４２ＬＭ（日本製紙（株）製）１００部を使
用したこと以外は全く実施例１と同じ操作を行った。こ
の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果、な
らびに接着剥離試験結果及び接着クリープ試験結果を同
様に表３に示した。

【００４１】（実施例７）実施例１で使用した塩素化ポ
リプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の代
わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びスーパ
ークロン８４２ＬＭ１００部を、さらにＩＲＢの代わ
りにＢＶ７を同重量部使用したこと以外は全く実施例１
と同じ操作を行った。この室温粘着剥離試験結果及び粘
着クリープ試験結果、ならびに接着剥離試験結果及び接
着クリープ試験結果を同様に表３に示した。

【００４２】（実施例８）実施例１で使用した塩素化ポ
リプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の代
わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びスーパ
ークロン８４２ＬＭ１００部を、さらにジシクロペン
テニルアクリレート１８部の代わりにジシクロペンテニ
ルアクリレート９部、及びジメチロールトリシクロデカ
ンアクリレート（共栄社化学（株）製：商品名ライトア
クリレートＤＣＰ−Ａ）９部を使用したこと以外は全く
実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥離試験結
果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥離試験結
果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に示した。

【００４３】（実施例９）実施例１で使用した塩素化ポ
リプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の代
わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びスーパ
ークロン８４２ＬＭ１００部を、またＩＲＢの代わり
にＢＶ７を同重量部、さらにジシクロペンテニルアクリ
レート１８部の代わりにジシクロペンテニルアクリレー
ト９部、及びジペンタエリスリトールヘキサアクリレー
ト（共栄社化学（株）製：商品名ＤＰＥ−６Ａ）９部を
使用したこと以外は全く実施例１と同じ操作を行った。
この室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果、
ならびに接着剥離試験結果及び接着クリープ試験結果を
同様に表３に示した。

【００４４】（実施例１０）実施例１で使用した赤外ラ
ンプの代わりにハロゲンランプ（ＱＩＲ２３０／２５０
Ｖ−３０００ＵＩ：ウシオ電機（株）製）を使用したこ
と以外は全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘
着剥離試験結果及び、粘着クリープ試験結果ならびに接
着剥離試験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３
に示した。

【００４５】（実施例１１）実施例１で使用したＩＲＢ
の代わりにＢＶ７を同重量部使用し、また赤外ランプの
代わりに実施例１０のハロゲンランプを使用したこと以
外は全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥
離試験結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥
離試験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に示
した。

【００４６】（実施例１２）実施例１で使用した塩素化
ポリプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の
代わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びスー
パークロン８４２ＬＭ１００部を、また赤外ランプの
代わりに実施例１０のハロゲンランプを使用したこと以
外は全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥
離試験結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥
離試験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に示
した。

【００４７】（実施例１３）実施例１で使用した塩素化
ポリプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の
代わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びスー
パークロン８４２ＬＭ１００部を、またジシクロペン
テニルアクリレート１８部の代わりにジシクロペンテニ
ルアクリレート９部、及びジペンタエリスリトールヘキ
サアクリレート（共栄社化学（株）製：商品名ＤＰＥ−
６Ａ）９部を使用し、さらに赤外ランプの代わりに実施
例１０のハロゲンランプを使用したこと以外は全く実施
例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥離試験結果及
び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥離試験結果及
び接着クリープ試験結果を同様に表３に示した。

【００４８】（実施例１４）実施例１で使用した塩素化
ポリプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の
代わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びハー
ドレン１３ＬＢ（東洋化成社製）１００部を使用した以
外は全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着剥
離試験結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着剥
離試験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に示
した。

【００４９】（実施例１５）実施例１で使用した塩素化
ポリプロピレンスーパークロン８９２Ｌ、３００部の
代わりに、スーパークロン８９２Ｌ、２００部及びハー
ドレン１５ＬＰＢ（東洋化成社製）１００部を使用した
以外は全く実施例１と同じ操作を行った。この室温粘着
剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果、ならびに接着
剥離試験結果及び接着クリープ試験結果を同様に表３に
示した。

【００５０】（比較例１）実施例１のポリプロピレン試
験片上の組成物の塗布面に実施例１の赤外ランプの光を
３０秒間照射する操作をしないで、１２０℃に加熱した
ＰＰＦ片の発泡ポリプロピレン側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧
力で圧着張り合わせを行った。この張り合わせた接着積
層体の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果
を表３に示した。また、この積層体のＰＰ基材側より、
実施例１で使用した赤外ランプを１０ｃｍの距離から２
分間照射し本硬化を行った。この接着積層体の接着剥離
試験結果及び接着クリープ試験結果を表３に示した。

【００５１】（比較例２）実施例２のポリプロピレン試
験片上の組成物の塗布面に実施例１の赤外ランプの光を
３０秒間照射する操作をしないで、１２０℃に加熱した
ＰＰＦの発泡ポリプロピレン側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧力
で圧着張り合わせを行った。この張り合わせた接着積層
体の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果を
表３に示した。また、この積層体のＰＰ基材側より、実
施例１で使用した赤外ランプを１０ｃｍの距離から２分
間照射し本硬化を行った。この接着積層体の接着剥離試
験結果及び接着クリープ試験結果を表３に示した。

【００５２】（比較例３）実施例３のポリプロピレン試
験片上の組成物の塗布面に実施例１の赤外ランプの光を
３０秒間照射する操作をしないで、１２０℃に加熱した
ＰＰＦの発泡ポリプロピレン側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧力
で圧着張り合わせを行った。この張り合わせた接着積層
体の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果を
表３に示した。また、この積層体のＰＰ基材側より、実
施例１で使用した赤外ランプを１０ｃｍの距離から２分
間照射し本硬化を行った。この接着積層体の接着剥離試
験結果及び接着クリープ試験結果を表３に示した。

【００５３】（比較例４）実施例４のポリプロピレン試
験片上の組成物の塗布面に実施例１の赤外ランプの光を
３０秒間照射する操作をしないで、１２０℃に加熱した
ＰＰＦの発泡ポリプロピレン側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧力
で圧着張り合わせを行った。この張り合わせた接着積層
体の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果を
表３に示した。また、この積層体のＰＰ基材側より、実
施例１で使用した赤外ランプを１０ｃｍの距離から２分
間照射し本硬化を行った。この接着積層体の接着剥離試
験結果及び接着クリープ試験結果を表３に示した。

【００５４】（比較例５）実施例５のポリプロピレン試
験片上の組成物の塗布面に実施例１の赤外ランプの光を
３０秒間照射する操作をしないで、１２０℃に加熱した
ＰＰＦの発泡ポリプロピレン側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧力
で圧着張り合わせを行った。この張り合わせた接着積層
体の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果を
表３に示した。また、この積層体のＰＰ基材側より、実
施例１で使用した赤外ランプを１０ｃｍの距離から２分
間照射し本硬化を行った。この接着積層体の接着剥離試
験結果及び接着クリープ試験結果を表３に示した。

【００５５】（比較例６）実施例６のポリプロピレン試
験片上の組成物の塗布面に実施例１の赤外ランプの光を
３０秒間照射する操作をしないで、１２０℃に加熱した
ＰＰＦの発泡ポリプロピレン側を１ｋｇ／ｃｍ² の圧力
で圧着張り合わせを行った。この張り合わせた接着積層
体の室温粘着剥離試験結果及び粘着クリープ試験結果を
表３に示した。また、この積層体のＰＰ基材側より、実
施例１で使用した赤外ランプを１０ｃｍの距離から２分
間照射し本硬化を行った。この接着積層体の接着剥離試
験結果及び接着クリープ試験結果を表３に示した。

【００５６】

【表３】

【００５７】

【発明の効果】本発明の粘着性付与方法及び接着方法に
より、光の予備照射という安全かつ簡便な方法で、特殊
な粘着剤あるいは粘着性付与剤を用いることなく接着面
の粘着性が付与できると共に、被接着基材を貼り合わせ
た後、再度光照射することで接着性能が発現する。

【表１】

【表２】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大賀一彦千葉県千葉市緑区大野台１丁目１番１号昭和電工株式会社総合研究所内 (72)発明者木村義生山口県新南陽市開成町4980番地徳山石油化学株式会社内 (72)発明者渡辺賢広山口県新南陽市開成町4980番地徳山石油化学株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】光硬化性組成物を基材の接着面の片面ま
たは両面に塗布し、塗布面に、光硬化性組成物中に含ま
れる光重合開始剤の感光波長の光を含有する光照射を行
うことで接着層の一部を硬化させ、粘着性を発現させる
ことを特徴とする粘着性付与方法。
【請求項２】光硬化性組成物を基材の接着面の片面ま
たは両面に塗布し、塗布面に、光硬化性組成物中に含ま
れる光重合開始剤の感光波長の光を含有する光照射を行
うことで接着層の一部を硬化させて粘着性を発現させ、
次いで接着面を貼り合わせることを特徴とする接着面の
粘着性付与方法。
【請求項３】少なくとも一方の基材が、光硬化性組成
物からなる接着剤に含まれる光重合開始剤の感光波長の
光を透過する基材である接着系において、光硬化性組成
物からなる接着剤を前記基材の接着面の片面または両面
に塗布し、塗布面に、前記接着剤中に含まれる光重合開
始剤の感光波長の光を含有する光照射を行うことで接着
層の一部の予備硬化を行い粘着性を付与した後接着面を
貼り合わせ、更に上記光重合開始剤の感光波長の光を、
上記光を透過する前記基材を通し照射して接着層を本硬
化させることを特徴とする光硬化性組成物からなる接着
剤による接着方法。
【請求項４】光硬化性組成物またはその接着剤が、（Ａ）重合性不飽和基を有する化合物（Ｂ）光重合開始剤を成分として含むことを特徴とする請求項１〜３記載の
粘着性付与方法または接着方法。
【請求項５】光硬化性組成物またはその接着剤が、（Ａ）重合性不飽和基を有する化合物（Ｂ）光重合開始剤（Ｃ）塩素化ポリオレフィン化合物を成分として含むことを特徴とする請求項１〜３記載の
粘着性付与方法または接着方法。
【請求項６】光硬化性組成物中の重合性不飽和化合物
の、不飽和基を１０〜９０％の範囲で反応させることを
特徴とする請求項４または５記載の粘着性付与方法。
【請求項７】光硬化性組成物中の重合性不飽和化合物
の、不飽和基を１０〜９０％の範囲で反応させた後、接
着面を貼り合わせることを特徴とする請求項４または５
記載の接着面の粘着性付与方法。
【請求項８】接着層の光照射による予備硬化におい
て、接着剤中の重合性不飽和化合物中の不飽和基を１０
〜９０％の範囲で反応させ、更に光照射による本硬化に
よって残存した不飽和基の５０％以上を反応させること
を特徴とする請求項４または５記載の接着方法。
【請求項９】基材の少なくとも一方が、樹脂基材であ
ることを特徴とする請求項１〜８記載の粘着性付与方法
または接着方法。
【請求項１０】樹脂基材がポリオレフィン系樹脂であ
る請求項９記載の粘着性付与方法または接着方法。
【請求項１１】光重合開始剤が、可視光及び／または
近赤外光に感光性を有する光重合開始剤である請求項１
〜１０記載の粘着性付与方法または接着方法。
【請求項１２】光重合開始剤が、下記一般式（１）で
表される陽イオン色素一般式（１）Ｄ⁺ ・Ａ^- （１）（式中、Ｄ⁺ は可視光あるいは近赤外光領域に感光性を
有する陽イオン色素であり、Ａ^- は、各種陰イオンを示
す。）及び一般式（２）で表される有機ホウ素化合物一般式（２）【化１】（式中、Ｚ⁺ は任意の陽イオンを示し、Ｒ₁ 、Ｒ₂ 、Ｒ
₃ 及びＲ₄ はそれぞれ独立してアルキル基、アリール
基、アシル基、アラルキル基、アルケニル基、アルキニ
ル基、シリル基、複素環基、ハロゲン原子、置換アルキ
ル基、置換アリール基、置換アシル基、置換アラルキル
基、置換アルケニル基、置換アルキニル基、置換シリル
基または置換複素環基を示す。）との組み合わせである
請求項１〜１１記載の粘着性付与方法または接着方法。
【請求項１３】前記一般式（１）で表される光重合開
始剤のカチオン部分（Ｄ⁺ ）が、ポリメチン系あるいは
トリアリールメタン系陽イオン色素である請求項１〜１
２記載の粘着性付与方法または接着方法。
【請求項１４】塩素化ポリオレフィンの軟化温度が、
７０℃以上である請求項５〜１３記載の粘着性付与方法
または接着方法。
【請求項１５】基材が、樹脂発泡体が裏面に積層され
た表皮材と樹脂基材との組み合わせである請求項１〜１
４記載の粘着性付与方法または接着方法。